卫生陶瓷缺陷分析

三、卫生瓷产品变形缺陷的各种因素与分析变形缺陷在瓷产品各个品种中都存在，形成因素包含于各个工序中，而且相互联系。

所谓变形，就是产品外型尺寸规格和形状发生变化（有一定条件），不符合所规定的技术标准。

造成变形缺陷的因素有操作者本身、模型、样板、装窑、烧成温度、气候等客观条件和辅助条件，只有各个工序有机地配合，特别是操作者坚持技术操作规程，才能有效的保证产品质量，控制这种缺陷。

根据我厂生产实践，变形有以下几种。

1.整体变形：因坯体在整个部位程度不同地存在歪、扭、倾斜、凸、凹不平等造成坯体不合技术标准。

造成这种变形主要是坯体过软，烧成窑火不稳定，特别是温度偏高，坯体偏薄或薄厚不一致等，或者因模型、样板发生偏差，使产品报废。

2.局部变形：这种变形指产品某一部位或眼孔不符合标准，这种局部变形主要是修粘或烧成过程中出现的，如坯体某部位过软、凹凸不平，眼孔因刀具不锋三、卫生瓷产品变形缺陷的各种因素与分析变形缺陷在瓷产品各个品种中都存在，形成因素包含于各个工序中，而且相互联系。

所谓变形，就是产品外型尺寸规格和形状发生变化（有一定条件），不符合所规定的技术标准。

造成变形缺陷的因素有操作者本身、模型、样板、装窑、烧成温度、气候等客观条件和辅助条件，只有各个工序有机地配合，特别是操作者坚持技术操作规程，才能有效的保证产品质量，控制这种缺陷。

根据我厂生产实践，变形有以下几种。

1.整体变形：因坯体在整个部位程度不同地存在歪、扭、倾斜、凸、凹不平等造成坯体不合技术标准。

造成这种变形主要是坯体过软，烧成窑火不稳定，特别是温度偏高，坯体偏薄或薄厚不一致等，或者因模型、样板发生偏差，使产品报废。

2.局部变形：这种变形指产品某一部位或眼孔不符合标准，这种局部变形主要是修粘或烧成过程中出现的，如坯体某部位过软、凹凸不平，眼孔因刀具不锋利，再加上眼孔部位软，造成眼孔变形。

装变形：主要是反映在装产品过程中，装窑方法不正当，重心不当，倾斜度不准确，坯体和支垫不吻合，因而在焙烧过程中造成变形。

卫生陶瓷缺陷分析着重对其中几种缺陷产生的原因进行分析讨论。

一、变形1、坯料方面①坯料配方不当。

②注浆用的泥浆搭配不合理。

③泥浆成形性能差。

④少于浆速度过慢、中断供浆，会造成坯体塌陷变形。

2、成形及半成品加工方面①注浆模型过干，擦模方法不当；擦模不均匀；模内湿坯收缩不一致，使坯体局部塌陷或局部过早脱模。

②在注浆过程中，由于泥浆表面起皮，或在封闭模型的的漏浆过程中在空腔内产生了负压，形成湿坯塌陷。

③过早脱模，坯体含水率偏高；修坯、粘接操作不当；坯体偏薄或厚薄不一致等。

④模型整体或局部不符合规定要求，失去对坯体的控制作用。

3、烧成方面①装窑方法欠妥。

②烧成制度尤其是烧成温度不合理，烧成温度过高，或局部温度过高等，引起制品变形。

二、裂纹1、原料与坯料方面①原料杂质多，洗、选料不符合要求，有杂质混入坯料。

②坯料配料不准；低可塑性原料用量不当；泥浆细度不合适，过粗或过细；注浆所用泥浆的温度过高。

③泥浆性能不稳定；电解质加入量不当，泥浆过于粘稠；陈腐时间过短；相对密度不合适。

2、成形与半成品加工方面①擦模过程中，用力不均匀或操作方法不当。

②揭模或湿坯脱模过早、过晚。

③模型结构复杂，模型造型或结构本身影响湿坯在模型内均匀地收缩。

④模型对口缝处溢浆，使坯体在对口缝处开裂。

⑤坯体脱模后，在某一部位的重力作用下，使悬空部位接茬处开裂，或某一部位含水率高，受力不均匀，造成坯体开裂。

⑥脱模湿坯与垫托接触部位不相吻合、垫托上有异物，坯体受外力作用而开裂。

⑦修坯粘接时，刀具不锋利，用力不均匀，坯体含水率过高或过低，室内温度高，室外多风等，造成割口与修坯部位开裂。

粘接坯体不实、不牢；各部件与主休含水率不同，收缩不一致，使坯体在干燥时开裂。

⑧打孔眼操作不变，打孔器具不锋利，造成制品眼孔部位开裂。

⑨坯体的底部、凹沟处、漏浆处存浆，或底部模型过干、过湿而造成制品开裂。

⑩坯体在施釉过程中或在存放、搬运、接触等环节不慎磕碰，造成制品开裂。

第一部分卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。

根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。

一、原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法1、原料工序裂原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。

1)原料工序裂的特征：主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。

2)原料工序裂的原因分析：这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。

3)克服方法：a)应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序；b)对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用；c)原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放；d)运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。

4)各种杂质对产品质量的影响：原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。

有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。

易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。

2、泥浆性能不稳定使坯体开裂这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。

卫生陶瓷釉面脏点缺陷的致因及质量控制唐山陶瓷股份有限公司技术中心王同言卫生陶瓷因其造型新颖、种类繁多、釉面光亮细腻、色泽鲜艳、排污功能优良、便于清洗而深受用户的喜爱，自其诞生之日起一直有很强的生命力而深受用户的青睐。

近二十年来，我国卫生陶瓷行业得到快速发展，生产企业如雨后春笋般地出现，产量逐年递增，产品的花色品种不断增多，出口量也不断提高。

据统计，现在产量已达到8000多万件，位居全世界第一，出口量为4000万件。

占产量的50%。

产品质量虽然也有了长足的提高，但整体看来，产品质量与市场客户要求还有不小的差距。

市场上仍以中低档产品居多，大多数企业的产品在市场上卖不出好价钱。

制约这些企业产品价格提升的主要原因是产品实物质量差，具体表现为产品外观釉面脏点缺陷较多，脏点是影响卫生陶瓷产品档次提升的外观表面常见的质量缺陷。

脏点缺陷的种类特点及产生原因1、料脏它是几种原料脏点缺陷的总称。

具体分为铁点、铜点和泥脏料块脏。

铁点表现为产品烧后釉面上分散均匀的细小的直径0.3㎜—1.5㎜黑色、棕褐色斑点。

铜点表现为产品烧后釉面上呈现的个别绿色或浅绿色斑点，直径在2㎜—5㎜,中心色调较深，并向周围延伸逐渐消失。

产生以上斑点缺陷的原因是由于所使用的原料（尤其釉用原料）质量差，含非磁性或弱磁性的菱镁矿、褐铁矿、黄铁矿、黑云母等杂质较多，且拣选不彻底；或者由于机械设备磨损带入铁铜等杂质；或者由于除铁过筛设备或工艺失控、除铁不严细，铁质未除净;或者因为坯、釉料加工和储存场地或设施卫生欠佳混入铁屑、铜屑等杂质所致。

泥脏（料块脏）是因为泥浆加工不精细，除铁过筛不当（溢筛或漏筛），较大粗颗粒硬质杂物（如球石、石英、大同砂石等）混入泥浆中，烧成时由于与胎体不合、膨胀使成品釉面局部呈现圆形凸起瓷块，严重时掀开釉层。

2、成脏产生于成形工序，又叫坯脏。

它是所有成形脏点缺陷的总称。

在注浆成形的各环节由于操作不当使泥浆中混入一些杂质（例如石膏渣、滑石粉、海绵渣、纤维脏、砂粒等），存在于坯体表面，烧后成品呈现不规则形状的熔洞；或者成品釉面局部呈现圆形凸起瓷块；或将釉面掀开，露出光滑的瓷体面。

第二部分卫生瓷常见斑点缺陷的种类、特征、成因和克服方法卫生陶瓷在成品和半成品的内外表面，时常会程度不同的出现一些与釉面不相一致的斑点，在操作工人习惯用语为“脏点”，这种缺陷直接影响产品外观质量，并为之而使产品降低等级直至破损。

这些斑点构成因素，应该肯定地说与原料有关，又与工艺管理、工艺技术有紧密的联系，既便是先进工艺，也会伴随着一些不同种类的缺陷产生，为控制这些缺陷的产生，分清造成这些斑点产生的责任范围，在这一部分里按工序先后次序，对斑点缺陷的种类、特征、成因及克服方法综述如下：一、原料工序容易出现的各种斑点1、铁脏这种缺陷直接反映在卫生瓷产品釉面和卫生瓷半成品表面，影响产品外观质量。

1)铁脏特征表现为分散的黑色斑点。

2)造成原因a)原料本身所含杂质，具有铁的成分，多来自原矿或加工过程混入，如长石中混入黑云母、磁铁矿，粘土中分布不均匀的块状黄铁矿、褐铁矿、赤铁矿等，这些含铁的原料不能有效的选料和洗料，因而流入下道工序。

b)在原料加工过程中，机械的磨损，不可避免地把铁质带入泥釉料中，又如设备检修、回坯泥等也极容易把铁质带入。

3)克服方法a)要坚持精选精洗原料，硬质料要精选精洗，含铁的成份要剥掉，而不能流入下道工序，对软质料也要采取认真选料，把黄沙板一类的杂质选出，不让其混入混料之中。

b)要坚持对泥浆除铁，应该重视除铁这一关键工序，因为加工设备从粉碎、磨制、出磨、储存、输送等环节都有可能产生铁脏。

这样要在出磨（包括水碾）、输送、回浆、回坯等环节安装磁铁进行必要的除铁，只有这样才能保证少出或不出棕眼缺陷。

c)原料加工场地要干净，坚持水冲地面，防止杂质混入泥浆之中。

d)定期清理加工设备中的杂质和储泥池、回坯泥中沉积的淤泥，以保证质量。

2、料脏在产品釉面发生灰暗色斑点的缺陷，是原料中杂质熔烧后化学反应的一种缺陷。

1)料脏特征产品釉面呈灰暗色斑点。

2)造成原因a)整个原料管理不善，存在严重的原料混掺，造成泥釉料配比不准确，做为杂质混入，影响泥釉浆质量，特别是有的杂质呈现在釉面上。

・98・Ceramics（色釉料）2021年04月卫生陶晉黜面缺昭分祈覃焯佳”（华美洁具有限公司广东清远511800）摘要卫生陶瓷在生产期间需经历相对较多的生产工序，由于受人为或者器械等因素的影响极易导致质量缺陷情况出现，其中釉面缺陷情况较为常见，怎样有效减少甚至避免上述缺陷情况出现，提升生产企业的经济效益，是目前关注的重点内容。

关键词卫生陶瓷釉面缺陷色差中图分类号:TQ174.73文献标识码：E文章编号=1002—2872（2021）04—0098—021斑点依据斑点的具体颜色及形态可分为风尘脏、石膏脏、铜点及铁点等,导致该情况出现的原因主要为：在使用的原材料中含有部分杂质,如铜的氧化物以及铁化合物等,上述物质在洗选加工过程中并未得到有效除净;除铁或者过筛并未得到严格控制；泥料运输期间带入了部分杂质;在加工期间混入了设备及工具上的铁锈皮;废坯泥未得到有效、干净处理。

针对上述情况可采取的解决方案为：在进行原材料清洗过程中，应注意对铁、铜等杂质的有效清除;对坯及釉浆的过筛及除铁工艺与设备进一步完善;借助含硫量相对较低的燃料或者对含硫量较高的燃料进行除硫。

2色差色差主要是指在同批制品或者单件制品之间存在色调不一致的情况，导致该情况出现的原因相对较多，如：（1）原材料成分波动以及着色粒子含量的变化等。

在卫生陶瓷釉面色差中色料质量的优劣具有决定性作用。

色料的生产工艺流程主要经过进厂原料的预处理、配比、混合、烧成、洗涤、脱水、烘干、打粉以及包装使用等，即便是经由同一厂家生产的同一配方的色料，在其颜色方面也存在一定波动。

（2）配料系统的精度相对较低。

若球磨时间相对较长，则会导致其颗粒较细，进而削弱其颜色，同时在施釉时极易导致开裂以及烧后釉面易滚釉等情况出现。

而球磨时间不足,则会导致其颗粒较粗，降低釉浆悬浮性，导致色料在釉浆中出现分布不均匀的情况（3）釉浆的性能存在差异，且未对原料进行精选，导致施釉厚度存在不一致的情况，坯体釉层的厚薄与釉浆黏度、比重、喷釉次数、施釉气压等密切相关，坯体施釉是否均匀是有效避免色差情况出现的关键内容。

卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法第三部分卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法变形就是产品与规定不符，这种缺陷在卫生瓷生产中较为普遍和常见，变形的因素是多方面的，其构成变形也是多方面的，诸如原料工序因泥浆性能的变化引起的产品变形，成型工序在主观上指操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种版托、垫客观条件造成的变形，烧成工序装产品变形；烧窑升温曲线不稳定造成变形，这些因素既有联系，又有责任划分，就其变形的种类有可以分产品整体变形；局部变形；平面变形；边缘弯曲变形；安装面变形，但是归结起来无怪乎整体变形和局部变形。

就责任来说可分原料、成型、烧成三个工序，按照产品不同特点又可具体分为五大类产品即坐便器、洗面器、蹲便器、水箱等。

还有一些大件产品如浴缸、立式小便器等。

为叙述方面达到全面的了解，在这一部分分三个层次介绍，第一、变形的各种因素分析；第二、变形缺陷的种类；第三、分品种变形缺陷部位及克服方法。

一、变形诸因素分析1、原料工序造成产品变形的因素原料工序主要是对泥浆性能的稳定，在洗、选、配料、磨制一系列工序中应该重点掌握。

泥浆细度要严格控制，从产品变形角度来说要防止泥浆细度必须在1.2以上，否则会影响坯体成型。

泥浆的含水量，在保证含最少水份的前提下，又要有足够的流动性，一般泥浆含水量介于30%-40%之间，如果含水量高，必然加重模型吸浆负担，延长吸浆时间，坯体发软。

含水量低，泥浆稠化性提高，流动性差，也容易因泥浆比重高而产生产品局部变形。

泥浆应具有适当的可塑性，并在石膏模型中具有成型能力。

在这个问题上要注意泥浆的陈腐期（一般在5-10天），注意泥浆的温度35℃以下、10℃以上。

这是因为泥浆不经陈腐新出磨的泥会影响模型吸浆，成型能力差；相应的泥浆温度高也会有成型瘫塌的问题。

要注意泥浆的合理调剂，注浆用泥浆要由新泥（经陈腐后）、回浆泥、回坯泥三部分组成在比例上以回浆泥为主，以新泥和回坯泥为辅如这两种泥有一种占主导地位，都会引起泥浆的变化，容易发生变形缺陷。

刘文文（江西东鹏卫浴有限公司，丰城331100）并结合实际的生产情况，总结出了影响成型操作的一系列因素，并提出了在注浆成型环节中出现的各个问题的解决方法，切实提高了卫生陶瓷注浆成型后的半成品质量。

；注浆成型；半成品质量1前言卫生陶瓷因为体积大、造型复杂、内部设有通水管道，因此，只有采用注浆成型工艺才能制造出这类产品。

许多年来，有人试图以其他材料如玻璃刚、人造大理石等材料替代陶瓷原料来制作卫生陶瓷中的一些器具，最终都没有成功。

注浆成型工艺作为卫生陶瓷生产环节中的最重要的环节之一，其在注浆操作过程中的各个工艺要点都会影响到出模干燥后的干坯质量，进而影响到烧后产品的质量。

因此，如何控制在注浆成型过程中出现的技术问题，是各个卫生陶瓷工厂都亟待去解决的。

2注浆成型缺陷种类分析坯脏缺陷的特征：注浆成型过程中，操作者因为工(1994年生),本科,釉料助理工程师,主要从事卫生陶瓷釉料方面工作。

s Reserved.作粗心，在进行擦模、合模、注浆、修坯等操作后，在卫生陶瓷坯体上造成的各种斑点的总称。

棕眼缺陷的特征：位于釉层下的坯体上，直径在1.5mm 以内的无釉小孔，在坯体表面和成品表面表现为密集针孔状小孔。

泥粒缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，粘在产品上的颗粒。

坯凹凸缺陷的特征：因为操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种板托、坯垫等客观条件造成的坯体发生变形的情况。

贴排裂缺陷的特征：在成型过程中的修粘中因为水圈和大胎粘接不合而导致的水箱贴排出现裂纹。

漏气缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，在分级过程中，光瓷（即烧后的卫生陶瓷产品）在测漏机测试中有漏压的现象。

干补缺陷的特征：使用干补泥对干坯进行修补，烧成后产品出现裂纹、凹凸等缺陷。

泥缕缺陷的特征：在注浆过程中，由于注浆过急而造成的一种缺陷，表现为在产品表面呈现曲线形黑色或黑褐色的泥迹，或一条明显的水波纹状。

3注浆成型缺陷原因分析坯脏缺陷产生的原因：（1）石膏模在合模时不小心把碰坏的模型渣子掉入到模型之中，注浆后这些石膏碎末冲起浮在坯体表面或埋入坯体之中。

卫生陶瓷开裂缺陷的种类成因和克服方法卫生陶瓷是一种常见的建筑材料，被广泛应用于厨房和卫生间等环境中。

然而，卫生陶瓷常常会出现开裂缺陷，可能会降低其使用寿命和美观度。

本文将讨论卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法。

首先，烧结缺陷是指卫生陶瓷在生产过程中，由于烧结不均匀或烧结温度不正确等原因，导致整体或局部瓷块存在缺陷。

烧结缺陷常常表现为开裂、气孔等。

开裂可以分为开板裂纹、冷却裂纹和热应力裂纹等。

开板裂纹是指瓷块在烧结过程中由于板坯在收缩时遇到阻力，导致瓷块表面出现裂纹。

冷却裂纹是指瓷块在从高温状态冷却到室温时，由于温度变化引起的开裂。

热应力裂纹是指瓷块在受到外界温度变化或热应力的作用下，产生的表面和内部开裂。

其次，晶粒生长不良是指陶瓷中晶粒的尺寸和分布不均匀，导致瓷表面产生缺陷。

晶粒生长不良是由于原材料的成分和烧结工艺等因素引起的。

晶粒生长不良可能导致瓷表面出现凹凸不平、斑点等问题。

最后，应力缺陷是指瓷块在使用过程中由于外界压力引起的开裂。

应力缺陷可能是由于装配、变形等原因引起的。

应力缺陷可能导致瓷块表面和内部出现裂纹。

针对卫生陶瓷开裂缺陷的成因，可以采取以下方法加以克服。

首先，改进生产工艺和控制烧结温度。

提高生产工艺的精确性，确保瓷块的烧结温度均匀。

同时，要严格控制烧结温度的范围，以确保瓷块达到最佳的烧结效果，减少烧结缺陷的发生。

其次，优化原材料配比。

通过调整原材料的成分，可以改变瓷块的物理性质，提高其抗开裂性能。

特别是要注意控制瓷块的氧化物含量，避免过多的氧化物对瓷块的烧结效果产生不良影响。

此外，增加材料结构的均匀性。

可以通过优化瓷块的结构和形状，增加瓷块材料的均匀性。

这可以降低瓷块受到外界作用时的应力集中，减少开裂缺陷的发生。

最后，加强检测和质量控制。

在生产过程中，应增加对瓷块的检测步骤，及时发现和修复存在的缺陷。

此外，要加强与供应商和客户的沟通，了解其对产品质量的要求，以便在生产过程中进行相应的调整。