下载文档原格式
图2-1 管棚引孔顶入法施工工艺流程图图3-1、导向墙、钢拱架、导向管施工图3.1.3、采用组合钢模板浇筑护拱C20 混凝土，模板采用钢管顶撑及对拉加固。
混凝土浇筑工艺采用一般混凝土施工工艺，现场及时振捣。
砼终凝2h 后，覆盖、洒水养护。
3.1.4、拱架、外模固定钢筋间采用纵向连接钢筋焊接成整体。
内、外模板分别采用铁线同型钢拱架拉牢固定，模板间以及模板同固定钢筋、拱架均需连接牢固。
堵头板安装时，将孔口管顶死堵头板用土工布封闭好，以便安装φ108 钢管及注浆。
3.1.5、护拱砼必须分层对称浇筑，两侧砼浇筑高差不得超过1m，以防止拱架侧移。
3.1.6、模板安装、加固前留好浇筑窗口，并在浇筑到位后，及时封闭。
3.1.7、护拱顶部1m 左右高度内的砼从拱顶向下浇灌，操作人员可在导向管上固定木板作为操作平台。
3.1.8、护拱砼强度达到5Mpa 后即可拆除支撑拱架及模板，护拱砼应养护不少于7d。
3.2、管棚施工3.2.1施工准备(1)对管棚施工所用原材料进行检测并满足设计及规范要求后才可进场使用。
(2)管棚施工前首先进行导向墙的复测工作，检查导向管的倾角和位置。
(3)根据地质情况进行注浆试验，确定注浆参数。
(4)测量定位，标示孔位，机械就位。
3.2.2钻孔(1)为了让管棚顺利顶进，钻孔直径比管孔直径稍大，现场采用φ130mm钻头。
(2)岩质较好的可以一次成孔。
若钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。
(3)钻机开钻时，低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压，岩性好时刻加快钻速，岩石破碎时应减缓钻机速度。
(4)钻进过程中应经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过1°时，及时纠正。
(5)认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，帮助确定洞身开挖方法的选择。
3.2.3清孔验孔(1)用钻机进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径不小于管棚套管外径、孔深在±50mm之间，防止堵孔。
技术交底书单位：****项目部主送单位**** 编号工程名称****超前管棚日期交底内容：超前管棚施工本隧道正洞进、出口明暗分界处沿拱部开挖轮廓线外设一环大管棚超前支护（ 140°），以保证隧道进洞安全。
为了确保大管棚施工质量，采用跟管钻进法施工。
大管棚采用热轧无缝钢管，进口长度为43米，出口长度为59米，直径108mm，壁厚6mm，环向间距40cm，外插角1～3°，管棚每节钢管两端均预加工成外丝扣，以便连接接头钢管。
压注水泥浆时严格控制注浆压力和注浆量，防止欠压和超压现象，确保质量和安全。
管棚施工前先浇筑导向墙，导向墙采用C20混凝土浇筑，其中按设计钻孔位置预埋Φ140mm 壁厚5mm导向钢管。
1）导向墙设置参数导向墙采用C20混凝土，截面尺寸：1m×1m，长管棚导向墙的角度为140°，导向墙基础应设置在基岩中。
为保证长管棚施工精度，导向墙内设2榀I18工字钢架，钢架外缘设Φ140壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。
2）长管棚设计参数①钢管规格：长管棚每节长4～6m的热轧无缝钢管（Φ108，壁厚6mm）以丝扣连接而成，同一断面内接头数量不得超过总钢管数的50％。
②管距：环向间距中至中为40cm。
③钢花管上钻注浆孔，孔径10～16mm，孔间距15cm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段110cm。
④倾角：钢管轴线与衬砌外夹角1°～3°。
⑤钢管施工误差：径向不大于20cm，相邻钢管之间环向不大于10cm。
⑥注浆材料：水泥浆液，水泥浆液水灰比：1：1（重量比），注浆压力：0.5～2.0MPa。
注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验，并根据实际需要可在钢花管内设置钢筋笼。
注浆结束后用M10水泥浆液充填钢管，以增强管棚强度。
3）施工方法管棚施工流程图如下：①明洞边仰坡开挖支护边坡防护与明洞开挖同步进行，及时施工明洞边坡的锚杆、挂设钢筋网、喷射混凝土及时封闭坡面。
施工技术交底项目名称：新建XXXXXX 合同号：施工单位监理单位工程名称编号技术交底名称洞口超前大管棚支护技术交底内容：一、设计参数XXX隧道全长12438米，起讫里程：D3K384+082～D3K396+520。
XXX隧道进口采用超前大管棚加固，管棚长20m，环向间距40cm（中至中），管棚采用Φ108无缝钢管加工，壁厚6mm，支护范围为拱部140°。
二、施工工艺及施工方法2.1 施工工艺洞口超前大管棚施工工艺流程见下图“洞口超前大管棚施工工艺流程图”。
超前大管棚施工工艺流程图2.2 施工方法2.2.1导向墙施工管棚施工前应施做导向墙，导向墙截面为1.0m×1.0m，采用大拱脚接地，导向墙内设2榀钢架，在钢架上焊接导向管。
⑴.工作平台开挖首先测量放样确定导向墙施工位置，开挖时由原地面自上而下开挖，开挖采用挖掘机开挖，人工用风镐配合，需要爆破时采取多打眼、少装药、弱爆破方式进行。
出渣采用挖掘机、装载机装渣，自卸汽车运输出渣。
⑵.钢架加工及安装在导向墙内设2榀I18工字钢架，间距0.5米。
首先对隧道中线及导向墙拱脚、内外拱顶进行精确测量放样定位，同时在仰坡开挖面标识出隧道中心线及内外拱顶位置，并根据设计图纸在仰坡面画出内外拱弧，做为导向墙立模的依据，在测量放线时应预留15cm的沉降量。
钢架在钢筋加工厂加工成型，加工完成后应在水泥地上试拼，钢架周边拼装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。
钢架安装前应清除拱脚底虚渣及杂物，人工安装钢架，钢架各单元间通过连接板用螺栓连接牢固，连接板连接应密贴，螺帽应拧紧。
钢架安装尺寸允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度±2°。
榀钢架间纵向采用φ22钢筋连接，连接筋环向间距1.0m。
钢架落底需置于稳固的基础上，工字钢拱脚处设钢垫板，当拱脚处基础开挖超深时，需加设钢垫板或用砼回填，严禁回填虚渣。
⑶.导向管安装工字钢架安装完成后，进行导向管的安装。
超前长管棚施工技术交底1、本技术交底适用于洞门浅埋、偏压地段、或地表存在重要建筑物、地表沉降要求高的地段。
超前长管棚和钢架配合使用。
2、管棚需要设置导向墙，导向墙采用C25混凝土，截面尺寸为1m x 1m。
为保证长管棚施工精度，导向墙内设2榀Ⅰ18工字钢架，钢架外缘设φ140壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。
对钢架各单元由Ⅰ18型钢、连接钢板焊接成型，单元间由螺栓连接，钢架宜现场预制，钢架拱脚垫钢板，接头处焊接应严格按照钢结构的有关要求进行，焊缝高度不小于6mm，安装钢架时，钢架与开挖岩面有4cm喷混，钢架外混凝土保护层厚度3cm。
3、管棚设计参数：钢管规格：长管棚一般为10m-40m，用每节长4—6m 的热扎无缝钢管（钢管形式有φ89mm壁厚6mm、φ108mm壁厚9mm两种）以丝扣连接而成，同一断面内接头数量不得超过总钢管数的50%；其中连接钢管中奇数号采用钢花管，偶数号采用钢管，在钢花管上钻注浆孔，孔径10-16mm，孔间距15cm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段110cm。
；施工时先打设钢花管并注浆，然后打设钢管，以便检查钢花管的注浆质量；钢花管具体部位管棚长根据设计及实际需要制作。
长管棚施工采用管棚钻机钻眼，管内注水泥砂浆，以增加钢管的刚度。
①钻机就位：在导向墙混凝土强度达到一定强度后，移动钻机至钻孔部位，调整钻机高度，将钻杆放入导向管中，使导向管、钻机转轴和钻杆在一条直线上，并用全站仪控制钻头和钻杆的方向同导向管方向一致；钢管轴线与衬砌外缘线夹角1°-- 3°，在控制导向管倾斜夹角时,两榀工字钢高差为mm tg 7.43500*3=,靠衬砌外边缘的工字钢相对导向管进口下边缘下降mm tg 13250*3=,施工时要严格控制,②钻孔：钻孔开始时选用低档，待钻到一定深度后，退出、接钻杆，继续钻进。
钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化，并保证钻机不移位。
每钻进5m 要用仪器复核钻孔的角度是否正确，以确保钻孔方向，保证钻孔质量。
大管棚施工安全技术交底1. 简介大管棚施工是一项复杂且高风险的工作，为确保工人人身安全以及施工质量，施工单位应重视安全技术交底。
本文将详细介绍大管棚施工的安全技术交底内容及注意事项。
2. 安全技术交底的目的安全技术交底的目的是确保工人充分了解大管棚施工中的安全要求、施工程序、安全防护措施等，并能够正确应对紧急情况，减少事故发生的可能性。
3. 安全技术交底内容3.1 工程概况在安全技术交底的开始阶段，施工单位应向工人详细介绍大管棚的工程概况，包括施工地点、工程规模、工期等内容。
工人需了解施工环境，从而制定合理的工作计划和安全措施。
3.2 安全生产法律法规施工单位应向工人传达相关的安全生产法律法规，如《中华人民共和国安全生产法》等。
工人需要了解法律法规对大管棚施工所做的规定，以便依法施工。
3.3 施工程序与操作要点施工单位应详细说明大管棚施工的程序和操作要点。
其中包括： - 施工前的准备工作：包括场地平整、搭建脚手架等；- 施工过程中的注意事项：包括安装过程、砌筑工艺、连接方法等； - 施工后的清理和加固工作：包括清理施工现场、对已安装的管棚进行必要的加固等。
3.4 安全防护措施施工单位需详细说明大管棚施工中的安全防护措施，包括但不限于： - 安全标识的设置：标识施工区域、危险区域等；- 使用个人防护装备：如安全帽、安全鞋、工作手套、护目镜等； - 安全操作规范：包括提醒工人注意施工现场秩序、禁止乱扔杂物等； - 应急救援措施：介绍应急通道、应急电话、急救设备等。
4. 安全技术交底的要求4.1 交底方式施工单位可采用多种方式进行安全技术交底，如： - 交底会议：召开专门的安全技术交底会议，由安全负责人向工人集中传达安全要求； - 安全培训课程：开展安全培训课程，对相关知识进行系统讲解； - 安全告知单：编制安全告知单，并由工人签字确认。
4.2 交底内容的记录和保存施工单位应妥善记录和保存安全技术交底的内容和过程，以备查证。
交底记录第1页共编制：复核：签收：年月日注：①对重点工程、关键部位及质量要求高的特殊工程除口头交底外，还要以书面形式进行技术交底。
②“技术交底书”一式两份，一份作为施工依据，一份留存备查，并办理交接手续。
交底记录第2页共管棚正面布置图年月日注：①对重点工程、关键部位及质量要求高的特殊工程除口头交底外，还要以书面形式进行技术交底。
②“技术交底书”一式两份，一份作为施工依据，一份留存备查，并办理交接手续。
交底记录第3页共工程名称隧道分部(分项)工程超前支护交底项目超前大管棚图纸名称、图号（1）导向管规格：外径146mm，壁厚5mm；（2）钢管规格：外径108mm，壁厚6mm；（3）钻头：127mm；（4）钢管中心间距：环向间距40cm；（5）倾角：外插角1°～3°为宜，可根据实际情况作调整；（6）注浆材料：1:1水泥浆；（7）设置范围：拱部120°范围；（8）每根长度: “单”号孔每节长按6m+3m+6m+3m+6m+6m布置；“双”号孔每节长按3m+6m+3m+6m+3m+6m+3m布置。
3、施作导向墙导向墙采用C20混凝土，截面尺寸1m×1m；导向墙基础需置于稳定或具有足够承载力的地基上，要保证其基础稳定性。
导向墙按拱部120°范围计算，为保证大管棚施工精度，导向墙内设2榀I20型钢钢架，钢架纵向间距为0.5m，钢架边缘设环向间距为40cm的外径146mm、壁厚5mm的导向钢管，导向钢管于钢架上焊接，钢架各单元由连接板焊接成型。
年月日注：①对重点工程、关键部位及质量要求高的特殊工程除口头交底外，还要以书面形式进行技术交底。
②“技术交底书”一式两份，一份作为施工依据，一份留存备查，并办理交接手续。
交底记录第4页共（1）开挖施工放样后，采用机械开挖至导向墙基地，人工清除基地表面浮土并压实。
（2）架设定位型钢导向墙开挖完毕后，开始架设定位型钢。
型钢钢架采用I20型钢钢架2榀，钢架纵向间距为0.5m，型钢间通过Φ22钢筋(环向间距1.2m，长1.0m)纵向连接成为受力整体，型钢在钢材加工场加工，运至现场拼装。
技术交底书
编号：
工程名称隧道交底日期年月日施工单位工区分项工程名称大管棚施作
交底人
工班长及作业人员被交底人
（详见附表）
交底内容：
一、施工范围:DgK320+210～240里程段打设超前大管棚
1、设计参数
①导管规格：外径108mm，壁厚 6mm；
②管距：环向间距40cm；
③外插角：为了防止钻头由于自重产生下垂，导致钢管侵入隧道开挖线内，外插角确定为3°；
④注浆材料： M10水泥浆；
⑤设置范围：拱部140°范围；
2、施工流程
超前大管棚施工工艺流程图
施工导向墙
开挖周边放样布孔
管棚钻机就位
钻进＋管棚体安装
一节管棚体安装结束
钻杆退回原位接长管棚
继续钻进安装至设计长度
下一根管棚钻进
钻进结束
安放钢筋笼
注浆
下道工序
大管棚施工正面图如下：
1）导向墙
在开挖轮廓线以外拱部 140°范围内施导向墙作，断面尺寸为 1.0 ×1.0m，采用 C25混凝土。
导向墙设 2 榀 I20a 工字钢，钢架外缘设 140mm，
壁厚 5mm导向钢管。
导向墙施工主要包含导向墙开挖、钢架及导向管
安装、模板支撑及模板安装、砼浇筑及养护等工序。
⑴在进行导向墙砼施工前，要加工支撑导向墙砼浇筑的拱架和模板。
支撑拱架采用 20a 工字钢三榀。
测量队按照导向墙预留变形量进行测量放线，将导向墙轮廓线和导向管位置放出。
⑵导向墙可采用挖槽法施工。
当洞口段挖方标高降至导向墙顶部时，
导向墙作业处预留 10m 平台暂不往下开挖（其它部位可照常进行土方开挖），由测量人员控制标高，放出导向墙的开挖线，用挖掘机配合人工进
行挖槽，开挖完成后，基坑底部及边墙抹砂浆，作为导向墙浇筑的底模和
边模。
⑶基坑开挖完毕，安放钢拱架。
钢架用冷弯机加工成型，分三节制
作，在施工现场进行组装。
钢架连接钢板采用 200×240×15mm钢板，钢
板预留孔，各节钢架用 M20×70 螺栓连接。
为保证拱架的稳固，两榀拱架
间按 2m间距设置Φ 22 连接筋。
导向墙工字钢布置图
⑷钢架安装完毕，即可安装导向管。
导向管安设的平面位置、外插
角的准确度直接影响管棚的质量。
首先在钢架外边缘按 40cm的间距标出
导向钢管的摆放位置，外插角按 4°设置，用水准尺配合坡度板设定导向
管的外插角。
导向管牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。
在浇筑混凝土前，将管口密封，防止混凝土堵管。
⑸采用Φ42 钢管搭设支撑框架（搭设要求：横向间排距 1.0m×1.0m，纵向排距 0.5 ，共四排）支撑型钢拱架，在拱架上铺设木模板。
底模采用
普通木模板（ 5cm厚，宽度不超过 30cm）拼装，在其上铺设2mm宝丽板，以保证混凝土外观质量。
堵头模采用5cm 厚木板，拼装成弧形，其内面
贴2mm宝丽板。
模板加固采用钢管进行支撑，内拉外撑的方式，以保证
模板刚度和稳定性。
拼装时，在模板间粘贴双面胶以保证拼缝不漏浆。
顶模采用木模板，边浇筑边立模。
在浇筑前，先沿结构边线布置模板架立筋，导向墙顶部 40°范围内不采用模板，采用人工收面的方式以保证结
构面平整光洁。
⑹导向管安装完毕，经检验合格后进行混凝土的浇筑。
边浇筑边安
装导向墙顶部模板。
顶部模板采用竹胶板，每块模板长 50cm,宽 100cm.（模板宽度根据基坑的实际开挖宽度进行调整）。
在浇筑混凝土前，设置两排Φ16 钢筋，
与在钢拱架上焊接，作为顶部模板的加固拉筋, 钢筋间距 1m。
浇筑混凝土时，每浇筑到一定层高，应停下来进行安装模板，模板安装的高度以便
于混凝土振捣为原则，一般控制在2m左右。
模板安装完毕后，紧靠模板沿导向墙环向设置钢筋，钢筋与拉筋的外露部位焊接以加强模板支撑。
然后继续浇筑混凝土，直至施工结束。
导向墙施工完毕后，达到一定强度后及时开挖，露出钻孔一侧的混
凝土面，但是预留导向墙下部的核心土，以方便钻孔施工。
2）搭钻孔平台安装钻机
⑴钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～
2台钻机由高孔位向低孔位进行。
⑵平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在
施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。
⑶钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核
定钻机位置。
用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确
保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。
3）钻孔
⑴采用潜孔钻机进行钻孔。
为了便于安装钢管，钻头直径采用
Φ130mm。
对于黄土地层，采用干钻法。
⑵岩质较好的可以一次成孔。
钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆
后再钻进。
⑶钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m 后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。
⑷钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
4）清孔验孔
⑴用钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合
要求，防止堵孔。
⑵用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
用经纬仪、测斜仪等检测孔深、外插角、外插角。
5）安装管棚钢管
⑴钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔 ( 靠孔口 1m处的棚管不钻孔 ) ，孔间距 15cm，呈梅花型布置。
管头焊成圆锥形，便于入孔。
管棚钢管加工成3m和 6m两种长度。
钢管两端均
| μ10～16注浆孔
预留止浆段150150150
m
m
8
Υ1
|
200
≥1000
预加工成外丝扣，以便连接接头钢管。
接头采用外径114mm,壁厚 6mm的外套钢管，套管长30cm
⑵棚管顶进采用挖掘机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚
管直径的引导孔，然后用挖掘机在人工配合下顶进钢管。
⑶管棚单序孔第一节长3m,再接 6m的钢管。
双序孔第一节长6m,最后一节为3m 钢管 , 以此将相邻钢管的接头前后错开。
保证同一横断面内
的接头数不大于50%。
6）安装钢筋笼
为了提高导管的抗弯能力，在钢管内设置钢筋笼。
钢筋笼由四根18mm 的钢筋和固定环组成。
固定环采用φ42mm的短钢管，节长5cm,将钢管与钢筋焊接，按 1.5m 间距设置。
钢筋笼由三节9m和一节 3m的短钢筋笼制作，人工送入孔内。
安装
时各节钢筋笼采用搭接焊连接。
钢筋笼安装示意图
7）注浆
⑴安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。
⑵注浆材料：注浆材料为M10水泥砂浆。
⑶采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，注浆压力 0.5 ～2.0MPa。
管棚封堵塞设排气孔和注浆孔，当排气孔流出浆液后，关闭排气孔继续注浆，
达到设计注浆量后方可停止注浆。
若注浆量超限，未达到压力要求，应
调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。
注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。
4安全要求⑴管棚施工前应检验作业台架安全性能，施工过程中保
持稳定⑵大管棚施工前检查钻机、注浆机及配套设备、风水管等施
工机具
的安全性能。
⑶施工过程中确保钻机稳定牢靠，注浆管接头及高压风水管连接牢
靠。
棚作业换钻杆及顶进钢管时，应防止钻杆、钢管掉落伤人。
⑸管棚
施工时记录钻机钻机的各项施工参数，观察钻渣排出情况，
与设计地质情况核对，出现异常及时报告。
5环水保要求
1）对各类施工机械，机具采取定人定点控制，对操作人员进行安全，环保教育。
2）将施工场地和作业面限制在工程建设允许的范围内，合理布置，
规范围栏，围护，做到各种标牌清楚，齐全，标识醒目，施工场地整洁
文明。
3）采用先进的环保施工机械，采取设立隔音墙，隔音罩等消音措施降低施工噪音。
4）设立专用排浆沟，集浆沟，对废浆，污水进行集中沉淀处理后，再排放至指定位置，认真做好无害化处理，从根本上防止施工废浆乱流。
