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回转窑托轮的调整(二)江旭昌2 回转窑筒体轴向窜动的控制由前所述，回转窑筒体因倾斜放置，在运转时发生沿轴向下窜是必然的。
如果不加控制就会发生掉窑或窑体下炕的重大设备事故。
这种事故确实在一些水泥厂中发生过，如抚顺水泥厂。
但是，如果采取一定的措施，使回转窑筒体在运转时不发生窜动是完全可能的。
可是这样做会导致托轮和轮带表面的磨损不均，表面母线出现凹凸现象，大小齿轮两侧很快出现台棱，有时由此会引发不应有的事故。
因此必须对窑体的窜动进行控制。
2.1 回转窑筒体轴向窜动控制的要求为了保证回转窑筒体能够有规律地作上下往复窜动，控制的核心是窜动速度。
由上文对Φ3.5 m×145 m回转窑筒体窜动的实例分析中可见：如果不加控制，其下窜速度是很大的，每分钟达3.8 mm。
显然，这样大的窜动速度必然会加剧托轮、轮带和大小齿轮的磨损，有害无益。
长期的使用经验表明，回转窑筒体上下一个周期往复窜动时间，对传统窑型，即1 r/min左右的回转窑筒体控制在24 h左右就能有效地避免轮带和托轮表面以及大小齿轮磨损不均。
这就是说，在保证托轮、轮带和大小齿轮沿宽度方向磨损均匀的前提下，窑体的窜动速度越少越好。
经讨论认为：窑体上窜的时间为8 h，下窜时间为16 h较为恰当。
在以前设计的回转窑，窑体往复窜动的距离为50 mm左右。
因此，窑体的上窜速度为v＝50／8＝6．25 mm/h，即窑体每转一s＝50／16＝3．125 mm/h，即窑体转上窜为0.104 mm左右；窑体的下窜速度为vd＝3～4 每转一转下窜为0.05 mm左右。
对于新型干法预分解窑，窑筒体转速n1r/min，即是传统窑型的3～4倍。
使用的时间还不算太长，这方面的经验还没有总结出来。
不过从磨损速率保持相当来看，窑体上下往复一个周期的时间应该缩短，为传统窑型的1／3～1／4，即8～6 h，平均为7 h，上窜时间控制在2.5～3.0 h，下窜时间控制在4.5～5.0 h左右。
回转窑工艺技术操作规程学习资料第一部分：工艺原理1.回转窑的结构和工作原理1.1回转窑的结构1.2回转窑的工作原理第二部分：操作前准备2.1检查设备2.1.1检查回转窑设备是否处于正常状态2.1.2检查燃料供应系统和热交换器2.2清理回转窑设备2.2.1清理窑壁及窑内杂物2.2.2清理窑内的堵塞物2.3安全措施2.3.1穿戴必要的个人防护装备2.3.2切勿进行无关操作第三部分：操作步骤3.1开启回转窑设备3.1.1先启动预热设备，使设备达到适宜温度3.1.2启动空气供应系统3.1.3启动供料系统3.2调整回转窑设备3.2.1调整翻板板位3.2.2调整回转窑的转速3.3控制燃烧系统3.3.1准确调整燃烧系统的供气量和燃料供给量3.3.2应监测燃烧风鼓风机、鼓风机并保持其在正常工作范围内3.3.3定时调整燃煤窑温3.4调整进料速率3.4.1根据生产需要调整进料速率3.4.2避免进料过快或过慢3.5窑尾温度调节3.5.1根据生产需要调整窑尾温度3.5.2保持窑尾温度在稳定范围内第四部分：注意事项4.1注意炉渣的排放4.1.1根据窑尾温度和物料状态合理安排炉渣的排放时间4.1.2防止炉渣的过早排放引发事故4.2注意传动部件的润滑4.2.1定期对传动部件进行润滑4.2.2注意润滑油的质量和使用寿命4.3注意设备的维修和保养4.3.1定期对回转窑设备进行检查和维修4.3.2注意设备的保养和清洁4.4注意安全操作4.4.1确保操作人员拥有相关许可证和经验4.4.2遵循相关的安全操作规程第五部分：故障处理5.1窑转速过快或过慢5.1.1检查传动系统是否正常5.1.2检查润滑系统是否正常5.2窑温过高或过低5.2.1调整燃烧系统的燃料供给量和燃烧风量5.2.2检查窑内的热交换器和冷却系统是否正常5.3物料堵塞5.3.1添加解堵剂5.3.2清理回转窑设备内的堵塞物以上是回转窑工艺技术操作规程学习资料的概要，更详细的内容可以根据实际需求和操作要求进行进一步补充和完善。
回转窑培训教材第一章概述回转窑广泛用于有色冶金、黑色冶金、耐火材料、水泥、化工和造纸以及垃圾处理等工业部门。
尤其以水泥工业使用回转窑最多。
解放前，我国水泥工业很落后，所有水泥设备都是从丹麦、美国、法国等制造商购买。
解放后我国水泥工业迅速发展，并组建了我国自己的设计队伍。
20世纪60年代初开发了各种型式的机械立窑。
20世纪60年代我国自行开发了Φ3.5×145m湿法长窑，并设计了Φ4×60m 立波尔窑以及配套水泥设备。
20世纪70年代初，我国自行开发设计了1650t/d的Φ5/5.5×185m湿法回转窑。
1975年以后，我国水泥工业的发展方向是开发新型干法生产线。
1978年以后随着我国改革开放，加快了新型干法生产线的开发速度。
到了1986年末，我国自行设计、制造配套施工的第一条2000t/d新型干法水泥生产线在江西水泥厂投产，回转窑为Φ4×60m，国产设备占全厂总量的86%，基本实现了国产化。
这标志着我国新型干法工艺设备从依靠国外成套购进，进入了自己发展阶段，为我国大型新型干法成套技术装备奠定了基础，是中国水泥设备发展史上第二个里程碑。
目前我国水泥产量位居世界第一，水泥设备制造业也得到了迅速发展，其中回转窑是水泥厂的心脏，是最重要的关键设备。
到目前为止，能设计制造满足任何规模水泥工厂需要的水泥回转窑。
在我国水泥工业的发展中，我公司做出了巨大贡献。
先后自行开发设计和与国内设计院以及国外公司合作制造，生产了多种规格和用于不同行业的回转窑近千台。
如用于湿法工艺的Φ3.5×145m回转窑；用于造纸业的Φ3.5×115m回转窑；用于冶金行业Φ5.9×35m回转窑；用于600t/d活性石灰石行业的Φ4.2×50m；用于2000t/d水泥生产线的Φ4×56(60)m回转窑；用于5000t/d 水泥生产线的Φ4.8×72(74)m回转窑；用于8000t/d水泥生产线的Φ5.6×87m 回转窑；用于10000t/d水泥生产线的Φ6×90m,Φ6×95m回转窑。
一、烧成窑系统工艺简介：成品生料经过气力提升泵打入生料库（11052t），在生料库内进行流态——重力均化，均化好的生料进入库内的搅拌室，通过库侧卸料装置将生料卸出，经过空气输送斜槽、提升机进入称重仓（54t）。
卸料装置分为上卸料与下卸料两套。
一般使用上卸料，当生料库位较低或上卸料有故障时，采用下卸料。
称重仓底部设有卸料装置，有左、右两套，卸出的生料经固体流量计计量之后，通过空气输送斜槽、气力提升泵送至窑尾预热器二级和一级连接的风管内。
生料在预分解系统内进行预热、脱水、分解，经过两系列五级旋风预热器和TDF型分解炉，分解率85%以上，温度约870℃的生料进入回转窑（Φ4×60M）窑尾，物料在窑内翻滚向前，经过一系列的物理化学变化，最终形成1300℃左右的高温熟料，从窑头卸出，进入推动篦式冷却机骤冷，由活动篦床推动不断向前移动，经过两段篦床（有效冷却面积52.8M2）的冷却后，被熟料破碎机破碎，由槽式输送机和拉链机送至各熟料库中储存。
熟料库有两座大库(11969t)，一座小库（3087t）用于储存欠烧料。
系统喂煤分为窑头、窑尾两部分，采用两套转子秤计量，头仓55m3，尾仓69m3，由不同的罗茨鼓风机分别送入窑头燃烧器和窑尾分解炉。
系统内风的来源与作用：篦冷机的熟料冷却风是由十台冷却风机提供，经过热交换的高温空气，一部分1100℃左右的空气作为二次风进入回转窑内保证头煤的燃烧，一部分900℃以上的空气作为三次风通过三次风管进入分解炉，为尾煤燃烧提供富氧环境，其余300℃以下的空气经窑头电收尘净化后，由窑头排风机排向大气。
一次风由一次风机提供，保证了头煤的均匀混合和合理的火焰形状。
喂煤罗茨风机和喂料罗茨风机也给系统鼓入了一定的冷风量。
高温风机从窑尾引出的300℃左右的热风，一部分作为原料粉磨的烘干热源，一部分作为煤粉制备系统的烘干热源，其余的则经过增湿塔降温后，由窑尾电收尘净化，通过窑尾排风机和烟囱排放至大气。
回转窑中⼼线的测定和调整回转窑中⼼线的测定和调整回转窑是连续运转的设备，在运转中最重要的是要保持窑体的直线度和圆度，其次要保持窑体窜动的稳定性。
窑体若发⽣弯曲现象，将造成局部⽀承零件加快磨损和失效；功率消耗增加；密封装臵失效；发⽣红窑掉砖；以致发⽣窑体断裂等事故，都将影响⽣产次序的稳定。
因此，要定期检查并保持窑体中⼼线的直线度。
⽬前，⽐较实⽤、简便的⽅法为“⽤经纬仪法找正窑体中⼼线”。
⼀、测量前的准备⼯作：⽤经纬仪法检测窑体中⼼线，需要的主要⼯具有：经纬仪、测量标杆、⽔平尺、定⼼⽀架、线锤、钢卷尺、⾓尺、样冲等。
为了安全和⽅便，应在轮带两侧搭设脚⼿架。
⼆、轮带顶⾯中⼼点的确定：⽤⼀定⼼平台，依次放在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ档轮带的顶⾯上，⽤⽔平尺找⽔平，并与轮带宽中⼼线相交，此点即为轮带顶⾯中⼼点，并冲眼定⼼。
在安装中应⽤钢卷尺测量出各轮带外圆周长（s）和每两轮带实际间距（L）。
并测出各档轮带与垫板实际间隙（n），将检测结果记⼊表中，即：垂直误差计算记录表三、校对中间各档窑体的⽔平⽅向偏差：当各档轮带顶⾯中⼼线位臵确定后，就可进⾏中间档⽔平⽅向误差的校对⼯作。
以Ⅰ、Ⅲ档轮带顶⾯中⼼点为基准，挂线架放在窑Ⅲ档轮带的顶⾯上，挂上线锤，使线锤顶尖对准轮带顶⾯中⼼点上。
在窑的另⼀端Ⅰ档轮带的顶⾯上加设经纬仪,将线锤对准轮带顶⾯的中⼼点并调平,然后调整经纬仪镜头内⼗字线的竖线与线架上的线锤对正重合,并固定经纬仪⽔平旋转制动螺旋.向经纬仪⽅向移动线架到Ⅱ档轮带上，并将线锤对准该轮带顶⾯中⼼点，看经纬仪竖线是否与线架锤线重合，若不重合，则此档⽔平⽅向有误差，偏离的距离就是实际⽔平误差值。
另需注意左偏还是右偏，均要记⼊记录表中。
四、测量窑体垂直⽅向偏差：经纬仪臵轮带未动，调整经纬仪视线与窑体中⼼线基本平⾏，然后将测量标尺依次垂直放在各轮带中⼼顶点上，记下仪器⼗字线的⽔平引在测量标尺上所指的当选值，即为经纬仪测线⾄轮带顶⾯的距离（如图中的a1、a2、a3），并记⼊表中。
回转窑轴线测量及调整摘要：某厂回转窑窑型号为Φ4.3*64m.其液压挡轮于2005年4因轴承散架导致故障停窑，因订制此设备需3~6个月，因此该厂将液压挡轮轴承简单修复之后安装使用。
由于修复后的轴承不能承受较大的力，为减轻液压挡轮的受力，该厂调整托轮对液压挡轮进行分力……关键字：回转窑轴线测量调整0 前言某厂回转窑窑型号为Φ4.3*64m.其液压挡轮于2005年4因轴承散架导致故障停窑，因订制此设备需3~6个月，因此该厂将液压挡轮轴承简单修复之后安装使用。
由于修复后的轴承不能承受较大的力，为减轻液压挡轮的受力，该厂调整托轮对液压挡轮进行分力。
为了合理调整工艺操作规程及托轮摆放位置、改善轮带与托轮的接触、避免托轮轴瓦发烧、改善筒体的受力状况、保护筒体，在液压挡轮更换之前，对窑体进行测量。
本文将此次窑体的测量与调整进行总结整理，以供同行参考。
1 测试方案及内容1）测量轮带直径利用霍尔传感器和回转窑轴线测量仪测量轮带的转速及转动周期，从而获得各档位轮带的周长，换算得到轮带的直径；用同样方法测量各档位托轮的直径。
测量完成后提供各档位轮带和托轮直径。
2）测量筒体轴线垂直直线度利用水准仪建立一个水平基准面，由标尺读取各档位轮带正下方最低点相对于水平基准面的高度，并根据轮带的直径以及轮带与筒体之间的滑移量，计算得到回转窑各档支承处筒体中心在垂直方向上的相对高差，从而得到筒体轴线的垂直直线度。
3）测量筒体轴线水平直线度利用经纬仪在回转窑的一侧建立一个与窑头和窑尾托轮底座中心连线基本平行的铅垂基准面，测量各相位处轮带相对于垂直基准面的水平位移，然后根据轮带直径计算得到各档位处轮带中心的水平位置及其变化情况，轮带中心与筒体中心在同一铅垂面内，从而得到筒体轴线的水平直线度。
测量完成后算出筒体轴线垂直直线度和水平直线度。
4）根据测量得到的筒体轴线直线度和筒体的安装情况，制定以轴线准直为目的托轮位置调整方案。
2 轮带和托轮直径测量2.1 测量原理轮带直径的测量原理如图1所示。
