回转窑中心线的调整方法简介

回转窑的调整方法及注意事项2018年4月14日回转窑托轮调整是使回转窑运行稳定的重要手段。

所以正确且有效的对回转窑托轮进行维护，可以使回转窑轮带在托轮上往复运行，使托轮表面均匀磨损，避免出现台阶从而出现设备故障。

下面是具体调整方法与步骤。

回转窑托轮调整方法与步骤：1）回转窑在运行时，为减轻托轮与轮带的摩擦阻力，一般在托轮上方安装有石磨块对其进行。

我们在调整托轮时，则需要增加托轮与轮带的摩擦力，因此，在调整托轮前要把所有托轮上的石磨块取掉。

2）每个托轮轴承座侧都装有顶丝，为便于调整，顶丝的螺纹处应当经常加油。

3）确定托轮调整方向。

首先确定我们是要让回转窑上行还是下行，根据回转窑的旋转方向绘出托轮所受摩擦力矢量图，需要注意的是托轮所受摩擦力沿回转窑轴心线上的分量必须与窑所需要移动的方向相反；然后根据托轮需要歪斜方向确定要调整的托轮轴承座。

4）拧松需要调整的托轮轴承座的脚螺栓，并将该轴承座顶丝锁紧螺母松退2圈。

先将顶丝预调90°至180°，然后启动回转窑以0.3至0.6rmin的速度慢转。

（调整回转窑必须是回转窑在运行状态，并且是在高温工况下进行）。

必要时可调整顶丝，此时回调90°，观察1小时，观察上行速度再调，调整到位时，顶丝要回位。

回位顶丝也要逐步退，顶丝在退到位后，等一段时间，托轮轴承座与顶丝接触后再固定轴承座螺栓，紧固锁紧螺母。

5）装回托轮石磨块。

回转窑托轮调整应注意事项：回转窑托轮调整一般以只调Ⅰ挡为好，必要时可调Ⅱ挡；拖轮歪斜后其所受摩擦力沿回转窑轴心线上的分量方向必须一致，即不能出现八字形。

必须经常细致地对每个托轮承受的正压力、推力大小及托轮是否产生歪斜等全面检查，从而作出准确判断，这是调整好托轮的关键。

具体判断方法是：托轮正压力大小用轮带与托轮接触面的光泽来识别，接触面发亮的受力大，发暗的受力小。

托轮推力的大小，用低端托轮轴肩推力盘的油膜厚薄来识别，轴肩推力盘油膜少而薄则推力大，油膜厚的推力小。

浅谈煅烧回转窑筒体调整方法摘要：回转窑是碳素厂煅烧生产工艺中最关键的设备（3.3×60.05米），其依靠三组托轮组支撑筒体运转。

在运行期间承受强大的热工负荷及连续生产的工作制度，对设备质量、操作工法的要求十分严格，其是否稳定运行直接影响到整个车间的生产。

回转窑在运行期间托轮轴向力超过一定范围时，托轮的止推盘就会向轴瓦的端面施加力，造成端面不正常摩擦引起温升，温度上升到一定程度就会破坏止推盘附近油膜，使轴瓦润滑状况不良，最终引起整个轴瓦温度升高。

受轴向力严重的托轮与轮带接触面不均匀，造成轮带与托轮局部磨损。

有时会在运转中出现托轮振动并在其表面及轮带表面出现轴向亮线，托轮也有时会出现转动变慢的现象，出现这种现象也是因托轮轴向受力过大，托轮轴轴瓦端面与托轮轴止推盘产生剧烈干摩擦，从而造成运转中托轮的短暂停转，使轮带与托轮之间相互滑动而不是正常情况下的滚动并相互擦伤。

因此在正常运行期间，轮带与托轮是滑行状态，拖轮的中心线平行于筒体中心线，筒体在转动的时候会因其自重产生的下滑力而缓慢下滑，称之为“下窜”，在液压挡轮的作用下使筒体上行，称之为“上窜”。

上下窜均设定限位，回转窑运行期间在规定时间内（正常情况下上下窜动时间为4-8小时），筒体在自重以及液压挡轮的做用下，在上、下限位之间正常游动。

如果下窜力量过大会使液压挡轮过载，减少液压挡轮的使用寿命；如果上窜过快，在限位开关失灵的情况下，可能会造成窑尾密封损坏等其它重大事故。

为了确保回转窑的正常上下窜动，确保大、小齿之间的正常间隙以及托轮与轮带的接触面饱和，提升回转窑的工作效率及使用年限降低维修费用。

这就需要我们不定期对回转窑托轮组进行调整。

关键词：回转窑；回转窑不正常上、下窜动；判断调整；齿间隙前言从理论上讲回转窑筒体以3%-4%的斜度安置在托轮上，众所周知，回转窑在长期的运转过程中，轮带与支持拖轮之间磨损较为严重（尽管两者之间采用石墨板润滑减小摩擦），时间越长磨损越严重，这就导致大窑整体轴线改变或者窑线（回转窑中心线）下沉，造成窑体上、下窜动困难，磨损轮带挡圈，最终导致大窑齿与传动齿之间间隙变小，传动齿吃力过大，甚至筒体出现晃动。

回转窑中心线偏差的原因及解决办法回转窑燃烧系统能熟练的掌握煅烧温度，回转窑燃烧系统在生产中，可能会出现有关问题导致回转窑不能正常进行，本篇文章针对氧化锌回转窑燃烧系统及中心线的找正知识介绍。

对于回转窑中心线的找正与测量有很多的方法，例如经纬仪测量法、灯光发以及挂钢丝法等。

通过这些不同的测量方法，一旦找出了窑中心线和垂直方向的偏差值，就可以根据此值，通过拖轮的调整来完成中心线的找正。

窑中心线的调整又分为水平偏差调整和垂直偏差调整；在水平偏差调整情况下，若某挡轮带处中心线需要水平移动1毫米，则相当于一对拖轮应同时向同一方向水平移动1毫米；在垂直偏差调整情况下，若某挡轮带窑中心线需要升高或者是降低1毫米，则相应一对拖轮应同时向内或外水平移动2毫米。

回转窑的中心线水平偏差和垂直偏差最好是采用一次调整，对于回转窑的运转才会是最有利的。

具体操作为在调整之前，先根据每挡处窑中心线水平偏差移动量和垂直偏差的移动量，计算出每个拖轮水平移动量的代数和的值，再调整每个拖轮水平的移动位置。

这样一来就可以避免拖轮进行反复的移动。

这种一次性调整不但快，而且有很准确，是一种非常高效的调整方法。

/knowledge/49.html回转窑燃烧系统中的喂煤量不稳定。

由于长时间运行，窑头转子称间隙偏大，实际喂煤量比中控给定的偏多，窑头、窑尾用煤量成倒挂现象，窑内煤粉燃烧不完全。

燃烧系统中如果原材料波动大，分解炉温度控制不当。

由于矿石成分比较复杂，当中甚至含有CaF2,MgO 的含量偏高（3.0%-4.0%）生料易烧性好，加上无烟煤很容易形成局部高温，因此物料在分解炉内提前形成熔相，严重时形成颗粒状。

燃烧系统中漏风严重。

其中包括窑尾密封圈漏风、烟室清料口变形漏风、分解炉与烟室连接处膨胀节漏风等，相对减小了窑内通风量，漏风处也容易形成结皮。

窑中心线找正及回转窑托轮调整窑中心线找正回转窑是连续运转设备，在运转中重要的是保持窑体的“直而圆”和轴向窜动的稳定性。

而窑体中心线的直线度和窑体的正常游动，是受各个托轮位臵影响的。

因此，窑体中心线的直线度和托轮位臵的正确与否，是回转窑长期安全运转在机械方面的关键。

1、窑体中心线不直的危害回转窑在运转中，窑体中心线保持一直线，是长期安全运转的重要条件之一。

窑体中心线不直，会造成支承零件过快的磨损或损坏、功率消耗增加、密封装臵失效，致使窑内耐火砖松动，发生掉砖红窑事故，以及造成窑体产生裂纹，直至影响回转窑的运转。

2、窑体中心线不直的原因回转窑中心线不直，多数是由于托轮组基础下沉不均匀；托轮位臵调整的不正确；支承零件（轮带、托轮、托轮轴颈、轴承、窑体热板等）磨损不一致；检修更换支承零件时没考虑新旧尺寸的影响；窑体刚度不够以及停窑时，操作不正确等原因所造成。

因此，要定期校正窑体中心线。

3、窑体中心线找正的方法回转窑窑体中心线找正的方法有：挂钢丝法、灯光法、纬仪法、压铅丝法和激光法等。

回转窑托轮调整为了保证回转窑的长期安全运转，在回转窑的运转过程中，在机械维护方面的首要任务是维护窑体的“直而圆”和轴向窜动的稳定性，而要完成上述任务的最重要的工作之一，就是正确地调整托轮。

1、调整托轮的基本原则（1）调整托轮使窑体中心线是一直线回转窑的窑体是通过轮带支承在多挡托轮上的，在支承零部件尺寸不变的情况下，窑体的位臵是受托轮位臵确定的。

回转窑在是使用过程中，要经常调整托轮的位臵，保证窑体中心线呈一条直线。

即调整托轮的水平位臵及同一挡两托轮中心距的大小。

（2）调整托轮使窑体正常游动（适用于固定挡轮）回转窑在运转中，为使托轮和轮带表面磨损均匀，应使窑体在上下挡轮之间不断地轴向窜动（称为游动），但不允许轮带与挡轮经常接触转动，即使偶尔接触转动，也不要受力过大或时间过长，以免顶坏挡轮。

为实现上述要求，应将各个托轮（传动装臵附近的托轮除外）的中心线歪斜一个小角度，使托轮在转动过程中，产生一个对窑体的向上的推力，以克服窑体的下滑动，并使窑体缓慢地向上窜动，当窑体达到上挡轮位臵时，可在托轮表面加适量的润滑油，减小托轮与轮带表面之间的摩擦系数，使托轮的向上推力减小，窑体依靠其下滑力缓慢向下窜动；当窑体达到下挡轮位臵时，托轮表面的润滑也没有了，窑体又开始向上窜动，即进行再一个循环的游动，这就叫做人工游动法。

回转窑窑体串动调整方法及注意事项回转窑窑体串动调整方法及留意事项如下：一.回转窑以筒体中心线与水平线呈3%—5%的斜度放置在托轮上。

在实际运转中。

回转窑筒体在有限的范围内时而上，时而下地窜动，保持相对稳定，这种上下窜动是正常的。

窑体正常窜动，防止了轮带与托轮的局部磨损。

但是，假如窑体只在一个方向上作较长时间的窜动，给轮带与托轮表面造成严重磨损，甚至润滑油冒烟，拖动电机电流增大，甚至烧毁，就属于机械事故了。

二.回转窑托轮的中心线假如都平行干筒体的中心线，筒体转动时，轮带与托轮的接触处作用着两个力:一个是窑体回转部分重力产生的下滑力，其方向平行于筒体中心线向下;另一个是由大齿轮带动筒体回转产生的园周力，其方向沿轮带切线且垂直于筒体下滑的力,从理论方面计祘表明,这两个力的合力仅是摩擦力的1/2-1/8,不能克服托轮与轮带的摩擦力,因此,筒体不会向下窜动.但是由于轮带与托轮接触处产生了弹性变形而造成弹性滑动,至使筒体向下滑动.为了掌握筒体下滑,通常在生产中把一组或两组托轮中心线调斜一定的角度.假如在安装时超过了这个托轮中心线需要调斜的角度值,筒体就会向上窜动.也就是说,站在窑头面对岀料端观看,一台顺时针旋转的回转窑,窑体在右斜的托轮上旋转,其右斜角度过大,窑体必定上窜;角度过小,窑体下窜。

三.长期运转后的回转窑,即使当时安装时完全无误，由于基础沉降状况不一样，筒体弯曲和轮带与托轮不圴匀磨损，特殊是由于轮带与托轮接触之间的摩察系数的变化，使窑体只在一亇方向上作长时间窜动，必定会引起回转窑筒体的上或下窜动超出极限值。

四.当一组托轮两侧的斜度相反，即将托轮摆置成正八字或倒八字时，斜度相反就会产生相反方向的摩察力，俗称抱闸作用，这时如不准时调整，就会使轴承单侧受力，局部摩察加剧，又会导致润滑油冒烟，拖动电机电流增大甚至绕坏的恶性事故。

五.回转窑筒体只在一个方向上作长时间窜动时，必需进行调整。

⑴转变轮带与托轮表面摩察系数。

方案设备保全部GKB[2019]02号二线回转窑窑筒体弯曲校直施工方案一、概述2019年春季检修开窑后，凯里公司委托艾法史密斯贸易（北京）公司分别对一、二线回转窑窑筒体中心线、窑筒体变形量等项目进行动态监测。

根据监测报告反馈情况，一线窑筒体变形量均在控制范围内，二线窑筒体54.85m处出现筒体圆跳动偏18.3mm（详见下表）至窑尾59.5m处圆跳动36.7mm。

超出标准（±5mm）范围较大，需做窑筒体调直处理。

二、施工方案;1.拆除窑头处、一、二、三档轮带及大齿圈处位置耐火砖，每处拆除5环，53m至窑尾耐火砖全部拆除。

2.在窑头处、一、二、三档轮带及大齿圈处位置用［120槽钢(L=2200mm)制作激光标靶，在标靶1950mm~2150mm处安装测光闸板，使激光束通视各道闸板，进行找正，在测光闸板面向窑头侧粘贴白白色坐标纸。

窑尾制做米字撑，在中心处黏贴坐标纸。

3.把制作好的激光靶子从窑头依次焊接在每个拆砖处（轮带及大齿圈截面中心处）并使槽钢垂直于窑筒体。

确保窑中心线在各标靶中心线上。

窑头端焊接在窑头挡砖圈至第一道焊缝中间筒体上。

窑尾端焊接在窑尾护板前面。

4.用画规垂直于窑筒体以大于2000mm的尺寸为半径分别在筒体上下左右四个方向在各处标靶坐标纸上画出弧线，四点连线交叉画出中间点（即为该处窑筒体中心），找出各处窑筒体中心。

5.在窑头罩外架设好激光经纬仪，调整经纬仪，使激光经纬仪放射的红色激光线束红点与一挡轮带处激光标靶窑心点、三档轮带处激光标靶的窑心点，三点成一线。

确定窑尾处筒体中心点位置，用红色圆珠笔在白纸上画出红圆点代表激光点，记录好窑尾偏差数据。

6.在窑尾筒体尾部安装一画针，使用辅传转动窑筒体，测出窑筒体圆跳动最大数值，以此为初始点将16窑尾筒体外圆16等分，并在筒体外侧编写好序号。

跳动值最大位置设为1#点，将窑筒体圆跳动最大数值点转动到最下部（初始点）。

7.架设筒体划线支架，安装划线工具，利用回转窑慢转转动筒体，在筒体弯曲部位画出1条基准线，保证基准线线转动1圈后完全重合。

回转窑中心线的调整方法简介
回转窑中心线调整的原因：回转窑主要用于冶金、建材、矿石等多种矿产物料的加热和煅烧。

回转窑正常工作时，筒体应尽可能保持圆而直。

但是，在回转窑的运转过程中由于温度、载荷引起的变形、支承零件的不均匀磨损以脑筋各档基础不均匀沉陷等因素，命名筒体中心线的直线度受到破坏。

直线度偏差过大，将使托轮受力不均衡，使轮带、托收轮的局部应力增大，磨损加剧；窑筒体的器截面因过度变形造成回转窑内衬和窑皮产生疲劳破损，影响回转窑的平稳安全运转，导致许多事故发生。

回转窑筒体中心线的调整方法，该方法包括如下步骤：在相邻筒体之间在筒体内侧用螺栓对接连接，使各相邻筒体连接口对上；然后①通过红外线测量仪打中心线，使主动端基础座子和主动端基础座子上的筒体中心线成一条线，其它筒体以该直线为基准，进行调整；②通过调整月牙底座来调节每节筒体，利用红外线测量仪测量各筒体中心点与基准线的偏差，根据偏差值对各节筒体进行调整，使每节筒体的两侧中心点都在上述基准线上。

与现有技术相比，本发明的优点是：该方法用于回转窑在高空进行安装，采用边就位边找正的安装方法，吊装找正一次完成，使回转窑筒体中心线偏差大大降低。

更多关于砂石生产线、石料生产线、选矿设备、压球机、制砂机、细碎机、免烧砖机、免烧制砖机、颚式破碎机，圆锥式破碎机，液压颚式破碎机、冲击式破碎机、复合式破碎机，反击式破碎机，环锤式破碎机、锤式
破碎机等请访问：。

回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备。

强大的热工负荷及连续生产的工作制度，对设备质量、操作工法的要求十分严格，其运行工况直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行。

理论上讲回转窑筒体以3～4的斜度安置在托轮上。

托轮的中心线都平行于筒体的中心线，筒体转动时，会因其自身重量产生的下滑力而缓慢下行。

再加上压液挡轮的作用，窑会在一定时间间隔内处在上下“浮动”状态保持相对稳定，这样可以防止轮带与托轮的局部磨损。

而实际上窑会因为许多原因不正常窜动，如基础沉陷不同，筒体弯曲使轮带与托轮接触不均匀，设备磨损，设备外型尺寸制造误差，特别是由于轮带与托轮接触面之间摩擦因数的变化，及托轮中心线不平行于筒体中心线，都会引起筒体的不正常上下窜动。

如果只在一个方向上较长时间窜动，则属于不正常现象，此现象会造成多种不良后果。

不良后果当托轮轴向力超过一定范围时，托轮的止推盘就会向轴瓦的端面施加力，造成端面不正常摩擦引起温升，温度上升到一定程度就会破坏止推盘附近油膜，使轴瓦润滑状况不良，最终引起整个轴瓦温度升高。

受轴向力严重的托轮与轮带接触面不均匀，造成轮带与托轮局部磨损。

有时会在运转中出现托轮振动并在其表面及轮带表面出现轴向亮线，托轮也有时会出现转动变慢的现象，出现这种现象也是因托轮轴向受力过大，托轮轴轴瓦端面与托轮轴止推盘产生剧烈干摩擦，从而造成运转中托轮的短暂停转，使轮带与托轮之间相互滑动而不是正常情况下的滚动并相互擦伤。

如果下窜力量过大会使液压挡轮过载，减少液压挡轮的使用寿命；如果上窜过快，在限位开关失灵的情况下，可能会造成窑尾密封损坏等其它重大事故。

解决方法回转窑不正常窜动如忽视不管，窑工况就会不稳定，托轮也会经常异常发热，造成减产或停产，带来重大经济损失。

有些厂因无法控制窑的正常上下窜动，直接将液压挡轮固定油泵停掉，这样因磨损会严重影响回转窑的寿命。

因此窑不正常上下窜一定要高度重视，查找原因，加以调整。

现就如何快速准确的、在不影响生产的情况下使窑恢复正常“上下浮动”状态总结以下操作工法首先要通过全面检查、正确判断轴向推力最大的托轮。

回转窑调整及大修工艺总结回转窑调整及大修工艺总结石立新(钒化工厂)摘要:重点讨论回转窑窑体中心线直线度的测量,并通过调整托轮.保证其技术指标,以及大修工作的工艺程序.关键词:回转窑调整测量回转窑中心线圆柱度径向跳动公差端面跳动公差直线度1前言回转窑是冶金,水泥等行业生产中,联系前后工艺的桥梁和枢纽.焙烧是决定产品,产品质量,产量和成本的关键环节.完成焙烧工作的主要设备——回转窑的技术性能和运转状态是否良好,直接决定和影响生产过程中的综合消耗和指标.此外,回转窑是价格昂贵的大型设备,保证其长期稳定的运行状态,大幅度地延长其使用寿命,直接关系到大量投入资金的回收及企业利润.可见,对回转窑适时进行大修是非常必要的,是提高其投资效益的主要途径.根据我厂实际情况,针对回转窑的大修施工和工艺要点做以下综述.2钒化工厂回转窑使用状况及对存在各类缺陷的分析本厂2.3×40m回转窑于1976年正式投入运行以来,进行了二十余次的大修工作,但从目前的运行状态来看,仍然存在着许多亟待解决的问题.(1)由于长期运转,回转窑大齿轮与弹簧板的定位销轴及销孔,磨损情况愈演愈烈.大齿轮在运行过程中产生振动,其中,以开,停车时更加明显,从而造成弹簧板断裂.(2)由于窑体中心线已不能保证直线状态,造成托轮,挡轮,轮带等部件变形磨损程度不一,各传动轴承受力不均匀,窑体振动,掉铆钉,小齿轮窜轴.同时,对窑衬的使用寿命也产生了重大影响.(3)由于窑体窜动性差,长期固定在某一位置运转,轮带与托轮台肩相接触表面的单位压力增大,致使托轮与轮带接触表面起毛,甚至掉块.通过对以上事故成因的分析,认为其主要根源在于:(1)定位销轴及销孔严重磨损,运转时,大齿轮产生径向和端面跳动,在调整回转窑时,已无法保证啮合齿轮传动侧隙的技术要求.因而,造成窑体振动,弹簧板开裂等现象发生.(2)多次大修调整及长期以来回转窑基础下沉和偏斜情况不明等原因,造成窑体弯曲,也是产生窑体振动和掉窑衬等事故的重要原因.(3)多年来在对其日常保养方面存在着一定问题,致使托轮及轮带产生局部磨损:托轮出现台肩;轮带表面靠近端面两'侧严重磨损,是托轮起毛,掉块等事故的原因所在.承钢技术2002年第1期3回转窑大修施工和工艺要点3.1首先.切削加工回转窑托轮及轮带表面,保证其圆柱度,以实现准确测量各组技术数据切削加工的目的是改善轮带及托轮的接触面,保证它们的圆柱度.完成加工后, 轮带与托轮间的轴向接触面应达到70 以上.这是保证大修质量的基础工作.必须认真对待.值得注意的是:除对轮带和托轮的直径进行仔细测量外,还应准确计算托轮被加工后的承载能力极限,估算它的使用寿命,以保证其具有足够的强度和经济价值,避免发生事故和造成资金浪费.如果托轮没有必要进行切削加工,应先更换托轮,然后加工轮带.3.2其次,测量各个部件及与技术要求中相关的各组数据,做好调窑前的准备工作3.2.1测量数据测量回转窑各个基础,掌握其下沉及倾料情况,同时,测量各轮带及托轮直径, 中心距等尺寸数据,记录并整理好各组测量结果,以备调整窑体时使用.3.2.2计算钢板厚度因为回转窑径多次调整后,同组托轮间中心距已经变小,各托轮所受压力随调整次数的增多而逐渐变大.为改善托轮的受力状况,达到窑体中心线在垂直方向上直线度≤lmm/m的技术要求,在托轮支撑座下面增垫钢板.根据测量数据,计算应垫钢板厚度的方法如下:(1)根据测量结果,计算托轮中心距的调整尺寸,以保证60.夹角.如图1所示(图中表示了回转窑调整前,后的位置关系.实线表示调整后的位置;双点划线表示调整前的位置).图1回转窑调整前,后的位置图注:计算结果△S出现"+"值时,向远离中心线的方向调整托轮;出现"一"值时,向靠近中心线的方向调整托轮.一33—△S一÷?(SDd—Sad)厶11一寺?[寺(D+d)--Sdd3mm式中:△S——同组托轮应调整的尺寸计算结果(根据实际情况,可整理为两个不同数值)(mm);S——调整前,回转窑窑体与托轮间中心距(mm);S——调整前,同组托轮间中心距(mm);D——回转窑轮带外径(mm);d——托轮外径(mm).(2)测量窑体中心高,并计算其相应的调整尺寸数据和应垫钢板的厚度.△h一(A—a)mm;△h一(△h+Ah")mm式中:△h——恢复窑体中心高度应调整的尺寸计算结果(mm);A——技术要求的窑体中心高度(mm);a——调整前,实际测量的窑体中心高度(mm);△h——基础下沉的数值(mm);△h——应垫钢板的厚度(mm).3.2.3测量窑体中心线回转窑中心线在水平方向上直线度应≤lmm/m.能否保证这项技术要求,关系到大修工作的质量;对窑衬各垂直断面所承受的轴向压力,以及各个托轮,轮带等能否均匀受力,也有很大影响.因此,对运行多年的回转窑来说,认真测量和修正其中心线的直线度,是非常必要的.采用经纬仪法对窑体中心线进行测量.(1)根据与回转窑有关的基建,设备等现场布置情况,确定某一轮带的中心为一34一基准点进行测量.如果在测量中发现窑休中心线偏差太大,应适当调整窑体或另选基准点重新测量.(2)第一次测量结束后,应将窑体转动90.,再次测量,以检验是否准确测得其中心线在水平方向上的偏差值.将两次测量结果分别记录,整理,找出中心线的位置,并作永久性标记.依据上述测量及计算后所得到的各组数据而调整回转窑,理论上已达到了技术要求中各项相应指标(中心距要求指标除外).3.3调整回转窑窑体,使其符合各项技术要求(1)经过上述准备工作之后,可将回转窑窑体顶起,根据整理计算后的数据,调整各个部位.与此同时.可以进行其它大修工作,如刮研,修配挡轮轴瓦;修缮窑头和窑尾密封罩;测量轮带的轴向位移,并校正,固定;更换减速机和托轮润滑油等. (2)落下窑体后应检验其倾斜角度,中心线直线度是否符合公差要求,否则应认真分析造成误差的原因,重新调整. 3.4对回转窑大齿轮及弹簧板的销孔进行加工,以保证大齿轮的跳动公差符合技术要求(1)利用三点支撑法固定大齿轮,测量齿轮的径向及端面跳动量,并逐步调整,使其满足技术要求.(2)进一步加固大齿轮后,去掉销轴,逐个测量磨损后的销孔,并做好记录.(3)选择合适的麻花钻头,运用手工工具钻削各个销孔,完成粗lint.然后,选择合适的铰刀铰孔,实现精lint,并逐个测量记录.(4)根据记录的各销孔尺寸数据,配制销轴或精制螺栓,安装,紧固.3.S调整小齿轮及减速机,(下转47页)承钢技术2002年第1期定校准标液,以相同处理样品方法处理样品,进行样品分析,结果如表2.表1仪器工作条件元素渡长空气流量乙炔气流量燃烧气高度灯电流高压称编号准Cu髓NiL.uNL,u{1普碳钢材字2250.O230.O880.02100940.0020.006普碳钢GBW01205a0.0650.0370.0640.0320.00i0.005 普碳钢4240.1190.0480.1230.0460.0040.002注:n为畏f定次数5.2烧结矿中钾,钠的测定分别称取6个含氧化钾0～0.20,含氧化钠0%～0.1209/5的烧结矿样0.5000克,放于200ml聚四氟乙烯烧杯中,加入浓盐酸20ml溶解试样,氢氟酸lOml,lOml高氯酸,加热蒸发至冒烟,用水溶解盐类,稀释至1OOml容量瓶中.根据表3调整仪器工作参数,测定透过光强度,拟合工作曲线(钾使用一次曲线,钠使用二次曲线),并设定校准标液,以相同处理样品方法处理样品进行样品分析,结果如表4.表3仪器工作参数元素波长空气流量乙炔气流量燃烧气高度灯电流高压标样名称编号K茗准甍K定az手O均值Naz¨K误z差Naz 烧结矿93—320.2520.08302490.0880.0030.005烧结矿93—330270.1070.2780.1000.0080.007磁铁精矿93-420.0310.0300.0300.0320.OOl0.002注:FI为测定次数6展望利用火焰原子吸收法可以测定元素周期表中七十多种元素,该仪器经过改造后,在数据处理,分析速度,自动化方面有了进一步的提高,使仪器更具适用性,今后应将进一步开发应用范围,使其发挥应有的作用.(上接34页)保证啮合齿轮的传动侧隙,接触面积和中心距符合技术要求3.6调整回转窑托轮,使窑体窜动量和窜动周期合理根据以上六项施工方法,细致合理地制定大修工艺规程,开展大修,一般停车时间在二十天左右,即可圆满地完成各项工作内容.4结束语上述大修方案,投资较少,使用设备及工具简单,能够可靠地保证回转窑的各项技术指标.更重要的是:通过大修,改善了托轮及窑衬的受力状况,减缓了托轮和轮带的磨损,达到了延长其使用寿命的目的. 参考文献[1]锦州铁合金厂.操作维护检修规程;回转窑.1983年.C23江南水厂.湿法回转窑.中国建筑工业出版社,1978年11月第一版.C3]陈泽民.忻良昌.公差配合与技术测量.机械工业出版社,I984年11月第一版. 一47—。