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活塞杆的机械加工工艺规程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII1.活塞杆的工艺性分析1.1零件图样的分析mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。
（1）φ500-025.0mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。
（2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500.0025-mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。
（3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500-025.0（4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。
（5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。
（6）φ500mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。
-.0025材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。
1.2零件的工艺分析mm×770mm处有密封装（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500025-.0置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮-025.0后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。
这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。
（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。
（3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
（4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。
因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。
砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。
内孔长槽加工方法铁).5工艺操作要点配料卜熔炼粒度3—8mm0.5%硅铁孕堤坝式包低冲人法先加人13-2.0%球化荆.在其上盏o.3一o.4%3一厂————一.mm硅铁捣宴后加一层珍珠岩?铁水冲人后扒净浮槽l球化及孕育三角试块■1打箱lI...................__J应在600以下小件鹰更长注意事项:(1)在浮硅孕育时,在处理扒渣后的铁水表面放置I一2块大硅铁,用量0.25%,在铁水表面形成富硅层,再盖草灰进行浇注.(2)出炉铁水温度142o_-1450t(最低浇注温度1310~C以上),0.035一—0.045%Mg 砘.0.015.025RE砘.(3)试块检验.6结论通过以上方法,我公司成功地为泰国某水泥厂生产了磨环轮芯配件,其牌号为QT450—10,重4200多公斤,在铸态时其铁素体基体达到了80%以上,石墨球等级较高,达到了铸态铁素体基体球墨铸铁的标准,开创方法在我公司生产此类铸铁件先例的同时赢得了经济效益.生产证明,采用这种方法作铸态球墨铸铁件生产指导依据是恰当的.运用多次孕育可使铸铁件珠光体降低,铁素体及石墨球数量提高,同时能降低生产周期,能节约能源及其他辅助材料,从而取得显着的经济效益,可大力推广应用.内孑L长槽加工方法李绍华摘要:本文结合实际,介绍了内孔长槽加工的两种方法.关键词:内孑L长槽加工方法1任务来源我厂承担了某项试验装置的生产任务.该装置由发射管,接收管,假海简体,水平衡系统,气动发射系统,控制系统等部件组成,发射管作为该装置的重要组成部分,其加工l6制造精度将决定该装置能否及时投入使用.发射管由前管(含前盖及控制油缸),前中管,中管,滑套阀,后管等部分组成,联接后长度超过10000mm.其中最长段为前中管,长度达2730mm,发射物直径为534mm.发射管采用钢板卷制成简,筒内侧焊有4条铜钢复合材料,简外侧焊有各种联接座,两端焊接联接法兰.该零件结构复杂,加工精度高,制造工序达30余道,其中关键在于在内孔为534mm的铜钢双金属上加工一条宽25H9,对称度≤O.5mm,最大长度为2730mm的导向槽,该槽的精度将决定发射物能否顺利通过以及发射物的运行姿态.2加工方法加工槽通常采用铣,拉,插等方法.鉴于该零件的精度要求及导向槽的长度,采取一般加工方法已经无法实现.针对这种情况,经过反复比较,商讨,决定设计两套方案来完成导向槽加工.2.1采用专用工装根据该产品的潜在市场,设计制造专用工装对降低加工成本,提高效率更具有意义.⑨@图一①发射管丝}f0光fr固分动箱@.乜机c囝v型铁0螺旋幸齿轮@平扳⑨直架回箱悻@饿;rJIII工装示意图如下:该工装工作原理:整套装置经过厢体⑩,支架⑨联接口在平板⑧上,电机⑤将动力传递至分动箱,分动箱分别带⑤动丝杆和光杆转动,丝杆转动带动铣刀箱①作轴向直线进给运动,光杆通过螺旋伴齿轮⑦带动铣刀转动铣制.该工装工作过程如下:先将支架⑨拆开,把工件①套到工装箱体⑩内,一边移动工件一边移动支架,工件到位后将发射管外侧加强环(经过加工并严格控制外径公差)支承在V型铁⑥上(支撑高度经过准确计算,通过这两项措施严格控制发射管的中心高度),再将支架⑨联接上,然后转动调整发射管,使25H9中心位于铣刀中心位置,边调整边紧固工件.这些工作完成后便可开始加工. 为保证零件加工质量和检验该工装质量,采用300mm长铜钢金属加工试验,通过试验发现以下问题:(1)光杆挠度大,转动时抖动后厉害;'(2)铣刀高度不能调节,铣槽浓度只能通过V型铁调整,铣刀轴向进给速度过快;(3)由于采用25铣刀加工,槽一侧为顺铣,另一侧为逆铣,加之吃刀量偏大,完成导向槽两则精糙度,对称度不一致.针对存在的问题,查阅了相关技术资料后有针对性地进行修改完善.首先加宽铣刀箱与光杆联接副宽度,同时在箱体增加两个浮动支撑,以最大限度减小光杆挠度;铣刀采用螺纹与铣刀相联接,使其有10mm调节余量,调整丝杆配速齿轮,降低丝杆转动速度,减少轴向进给;采用不同直径铣刀,减少每次吃刀量,分多次加工.由于交货期十分紧迫,发射管必须尽早加工,因此实施了第二套方案.2.2利用现有设备现有镗床镗杆直径150mm,镗杆行程(含滑套)1400mm,实际使用中若镗杆伸出量超过1000mm,铣头会产生较大挠度,工作台轴向行程900mm,现有铣刀头刚好能伸入到534mm内孔中,由此可以看出要实现导向槽的加工只能从两端分别加工进行接刀,其关170键在于接刀精度.为此,同技术人员,操作人员共同协商,从工件装夹方法,加工顺序. 每一个环节都加以周密考虑.同时决定:(1)检修,检测机床,尤其是光学座标系统. (2)樘杆伸出长度不超过900mm,利用工作台移动500mm.加工过程如下:首先将工件摆放在V型铁上,以预留宽度为22mm槽为基准,找准了工件水平,找准工件中心使之与工作台中心相重合,边压紧边调整,使导向槽保持水平和对称,坚固好工件.其次,采用20直铣刀单侧铣削;第三,当槽加工至1400ram或少于1400mm位置,工作台旋转180.,掉头加工.实践中由22mm加工到25H9采取单侧粗铣,精铣,掉头粗铣,精铣,最后进行一次光刀.从前中管导向槽加工后检验结果来看,接刀误差小于0.03mm.完全达到了图纸要求.3结论(1)对于长槽加工,如果零件数量不多,首先要立足现有设备,哪怕增加少量的工夹具,刀具,也往往会收到较好的效果.同时提高了操作者的技术水平,也发挥了设备的能力.(2)如果零件数量较多,外形和槽的尺寸一致,那么采用专用工装加工则较合理.总之,在加制造零件时要根据零件技术要求,数量,设备能力,状况作综合分析,适时地采取相应措施,就能够收到事半功倍的效果.深孔内轴向槽的加工万正云摘要:本文叙述了深孔内轴向槽加工装置的设计,制造,试验的全过程.获得了用简单装置解决复杂问题的成功经验.关键词:深孔轴向槽加工装置1问题的提出某科研单位需要对一大型设备上的一组管体进行改造,于是同时委托我厂及上海,武汉等厂家分别提出自己的技术方案.管体部分结构如图1所示.?'l8图l①前水密环②前管体③后水密环④后管体⑤无槽导轨⑥带槽导轨。
2．3．1 判定表与判定树CAPP的工艺决策方法分为三类：逻辑决策、计算决策和创造性决策。
逻辑决策是指对于长期生产实践中积累的工艺经验进行了系统的总结，并且成为被人们广泛认可的确定性工艺知识。
在具体应用时，可建立该应用范围内相应的决策规则，利用常规程序并根据逻辑推理便可实现工艺决策，而无需依赖工艺人员的创造性思维。
目前，大部分创成型CAPP系统均是届于此类决策方法，它被广泛应用于零件表面切削加工方法选择、机床选择、刀具选择等。
最常用的决策逻辑表达和实现方法便是判定表与判定树。
在工序设计中还有许多决策具有较大的模糊性，需要十分灵活的推理策略，如基准选择、装夹方案确定等，它们在很大程度依赖于工艺人员的经验及创造性思维，这样常规程序就暴露出极大的局限性，往往需要采用人工智能技术来实现决策。
计算决策主要包括公式计算和查数据表，它主要用于能够建立数学模型和己具备较完善的经验数据的情况，如工序尺寸计算、切削用量选择以及时间定额计算、生产费用计算等。
本节重点介绍逻辑决策方法。
判定表与判定树是传统的表达和实现逻辑决策的工具。
现以选择孔加工方法的决策逻辑为例，当用文字形式表达时，如果孔的精度要求低，则可用钻孔方法加工；如果孔的本身精度要求高，而且位置精度要求也高，则可用钻一撞加工；如果孔的本身精度要求高，但位置精度要求不高，则用钻一饺加工。
当用判定树形式表达时，如图2．13所示。
当用判定表形式表达时，则如表2．1所示判定树由结点和分支组成，结点中没有前趋结点的称之为根结点，没有后继结点的称之为终结点，其它结点都有一个前趋结点和一个以上的后继结点。
拟采取的动作，亦即决策的结果放在终结点上，其它结点表示一次测试，分支连接两个结点，表达一个条件是否满足。
若满足，测试就沿分支向前传送，以实现逻辑“与”(AND)的关系；若不满足，则转向出发节点的另一分支，以实现逻辑“或”(oR)的关系。
这样，从根结点到终结点的任一条路径都表达了一条决策规则。
普通车床上加工深孔的方法!Q:丝ScienceandTechnologyConsultingHerald普通车床上加工深孔的方法胡金文(鄂东职业技术学院湖北黄冈438000)工业技术摘要:深孔与超深孔加工,是一项专有技术.这项技术的特点是依赖相应的深孔加工设备,才能加工出深长细孔;但在普通机床上同样可以加工单件小批量深孔零件,文章介绍了在1500mm长CA6140车床上加工1500mm的深孔的方法,采用该方法的实际加工,经济效益良好.关键词:普通车床深孔加工加长钻头工件装夹中图分类号:TG51文献标识码:A文章编号:1673一O534(2o07)O8(a)一0072—01 1零件分析零件长1500mm,外径为080ram,材料为45钢,内径为025mm的过水孔,:brim主要难点在25mm通孔的加工.2设备分析本:brim设备为1500ram长CA6140车床,其主轴孔尺寸为48ram,能加工的最大工件长度为l500mm,显然,工件如采用常规的装夹方式是无法完成:brim的,要完成加工必需要借助夹具.3采用的加工方法加长钻头装夹在车床主轴上,形成主运动;工件通过夹具安装在中拖板上,中拖板带动工件实现进给运动,由于本工件孔为过水孔,精度要求不高,该深孔可以在车床上采用两端接刀的方法进行钻削.4钻头设计准备两25mm标准麻花钻钻头,两个直径为24.5mm长分别为400mm,800mm材料为45钢的光轴,用以上材料作加长杆做两个加长钻头,要保证加长钻头的直线度.5夹具设计及工件定位如图1所示,夹具体18可以通过夹具体上的定位块5及底面定位在中拖板上,通过右侧两锁紧螺母7及螺母19(小拖板卸下后,利用中拖板上的梯形槽)将夹具体锁紧在中拖板上, 为了提高夹具体的刚性,在夹具体的右端底部装上两滚动轴承10,滚动轴承10的高低可以通过螺母9调整,以适应轴承在导轨上滚动,夹具体上V型铁14(每组V型铁是由两块组成) 的最终位置是以工件表面来定位的,(工件安装在两顶尖上,通过调整螺杆l1可以调整V型铁的最终位置并用螺母15锁紧滑块13,调整完成后,卸下尾座);工件最终定位是用两组可调V型铁完成.6加工过程工件装夹在V型铁上并用压块17夹紧工件,在主轴孔上先装上短钻头,主轴转速为200r/min,进给量0.1mm/r,为了钻头容易钻入工件,工件两端先应打中心孔;当钻头的螺旋槽全部进入工件后,每次钻入深度达到10ram左右,工件应快速退出,并冷却,直到短钻头不能加工为止,换上长钻头,当深度达到800mm左右,将工件掉头,按前面方法将工件加工完.整个孔加工完大约3.5h.7加工特点本:brim方法只适用于单件小批生产加工,可以解决没有深孔设备带来的困扰,所用的工装夹具简单,生产效率较高,经济实用.但也存在以下缺点:由于加工孔时轴向力较大,机图1,卜主轴;2一钻头接杆;3,12一床身;4一钻头;5一定位块;6一中拖板;7一锁紧螺杆;8一螺孔;9一调节锁紧螺母;10一滚动轴承;l1一～滑块调节螺杆;13～滑块;14一锁紧螺母;15一斜块;16一工件;17～压块;18一大拖板;19-夹具体锁紧螺母;20一夹具体动进给时齿条给大拖板的力与钻削时的轴向力不在同一个方向,使大拖板受到一个较大的扭曲力作用,V型导轨磨损较严重;由于工件不动,钻头旋转,钻头较长,刚性较差,导向性不好,因此,加工的孔易偏心.钻削中冷却润滑液难以进入,散热困难,排屑不易,而且会经常堵塞.深孔的口部常产生直径变大,出现锥形等现象.影响加工质量.8注意事项(1)为了防止误操作而使中拖板横向移动,应将中拖板丝杆上的齿轮拆下来,断开横向机动进给传动链,同时,楔紧中拖板楔铁.(2)钻削时车床主轴转速不能过高,转速过高,工件发热变形,会卡死钻头.如果转速过低,则加工效率低,使成本增大.(3)钻削时进刀量不能太大,否则切屑排不出,而导致两端钻孔接刀偏差增大,影响加工精度,还会加剧钻头的磨损.(4)在切削过程中,应使用冷却润滑液.若发现工件温度过高,切屑排不出或堵塞及其它异常现象,应该停止钻削,检查原因.9结语在实际生产中,通过25根深孔轴的:brim,利用简单的工装夹具,经济实用的加工方法,在普通车床上钻削超长深孔,达到了预期的良好效果,解决无深孔加工设备带来的不便,获得了良好的经济效益.参考文献【1】李华.机械制造技术【M】.高等教育出版社,2005.?【2】孙健,曾庆福.机械制造工艺学【M】.机械工业出版社,1986.量;配合治理超限超载交通等.们对桥梁病害应坚持"预防为主,防治结合"的原则,提高认识,加强管理,防患于未然.6结语随着农村公路网的逐步发展和完善,兴建参考文献的桥梁也会越来越多,桥梁陈旧,老化现象也【1】JTGH1卜2004.2004,8,交通部颁发.公会越来越普遍,旧桥维修加固将成为公路管理路桥涵养护规范.部门目前和今后一项长期而艰巨的工作.我【2】公路旧桥承载能力鉴定方法(试行)人民交72科技咨询导报ScienceandTechnologyConsultingHerald通出版社.[3JJTJ024—85,交通部颁发.公路桥涵地基与基础设计规范.【4】蒙云,卢波.桥梁加固与改造【M】.北京:人民交通出版社,2005,3.。
C A6140拨叉零件831003的加工工艺及夹具的设计(总21页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--目录1 引言 (2)2 零件分析 (3)零件的作用 (3)零件的工艺分析 (3)3 确定毛坯类型、绘制毛坯简图 (5)选择毛坯 (5)确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (5)锻件的公差等级 (5)零件表面粗糙度 (5)绘制拨叉毛坯简图 (5)4 工艺规程设计 (6)定位基准的选择 (6)精基准的选择 (6)粗基准的选择 (7)拟定工艺路线 (7)确定表面加工方法 (7)加工阶段的划分 (7)工序的集中与分散 (8)工序顺序的安排 (8)确定工艺路线 (8)加工设备及工艺装备的选用 (9)加工余量工序尺寸和公差的确定 (10)切削用量的计算 (10)工序01—粗铣左、右端面 (10)工序02—精铣左端面 (11)工序07—钻孔2×φ7 (11)工序08—攻螺纹2×M8..................................................................................................... 错误!未定义书签。
时间定额的计算 ........................................................................................................................ 错误!未定义书签。
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基本时间tj辅助时间t的计算 ................................................................................................................ 错误!未定义书签。
辽宁工程技术大学课程设计题目：设计“拨叉”零件的机械加工φ10H7孔的工艺规程及工艺装备设计班级：姓名：指导教师：完成日期：一、设计题目设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备二、设计要求设计的要求包括如下几个部分：1．绘制零件图。
1张2. 绘制零件毛坯图。
1张3．编制零件的机械加工工艺卡片。
1套4．机械加工工艺过程卡片 1 套5. 绘制夹具零件图1张6. 绘制夹具装配图1张7．编写课程设计说明书（约6000——8000字）。
1份说明书主要包括以下内容（章节）（1）．目录（2）．摘要（中外文对照的，各占一页）（3）．零件工艺性分析（4）．机械加工工艺规程设计（5）．指定工序的专用机床夹具设计（6）．方案综合评价与结论（7）．体会与展望（8）．参考文献列出参考文献(包括书、期刊、报告等，15条以上)三、上交材料1.零件图1张2.毛坯图1张3.机械加工工艺过程卡片1张4.零件的机械加工工艺卡片1张5.夹具装配图1张6.夹具零件图1张7.设计说明书 1 份四、进度安排1.第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2.第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要这次课程设计的是车床拨叉零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具。
零件的加工工艺规程和专用夹具的设计是最重要的设计，夹具设计的质量，对生产率，加工成本以及生产安全等都有直接的影响，这次机床夹具设计过程一般分为四个阶段：设计前的准备。
拟定夹具结构方案，绘制草图。
薄壁盲孔的车削方法探索作者：吴馨翟明恩来源：《中国科技纵横》2015年第22期【摘要】在企业生产过程中，孔的加工非常普遍，要求不高的通孔，加工很容易，可以根据零件的结构选用车床，铣床或钻床就可以完成。
而对于普通盲孔的加工，用钳工钻孔的方法，是很容易完成的。
但是要在薄壁上，加工一个盲孔，用普通的加工方法就不是一件容易的事。
尤其是对不锈钢这样难加工的材料，要完成薄壁盲孔的加工更不容易。
本文对在薄壁上加工盲孔的方法进行了探索及在加工过程中要注意的问题，并提出了设计方法的改进。
【关键词】工艺规程刀具盲孔工艺试验图1所示为圆盘类零件，零件外形及φ80.4+0.05 +0.02的内孔、螺纹等要素，用普通的车削加工方法就可以完成。
但是，要求在零件的底部厚0.5mm的面上，加工一个φ3的盲孔，保证底厚尺寸0.05mm。
这用常规孔的钳工钻孔加工方法是无法完成的，而且用普通的车削方法，同样无法保证零件的设计要求。
本文在生产实践中对该零件的这一结构要素的加工方法进行了探索。
1工艺规程该零件的材料为1Cr18Ni9Ti不锈钢，要加工φ3的盲孔，必须首先加工零件的其他结构要素。
而零件其他要素对φ3的盲孔的加工，产生直接的影响。
根据零件材料及零件的结构特点和使用要求对该零件外形、φ80.4+0.05 +0.02及M8×1-6H×3的螺纹加工的工艺规程是：1.1粗车（1）车床为C620普通车床。
（2）刀具的确定，用图3所示的外圆车刀。
（3）刀具选用YG8硬质合金材料，没有选用YT类硬质合金材料，主要是该不锈钢中含有Ti，而YT类硬质合金材料中也含有Ti，这样同种元素之间会发生亲和力而出现粘刀现象，当切削温度高，摩擦系数大，就加剧了刀具的磨损。
刀具的几何尺寸如表1所示。
（4）切削参数的确定，车床主轴转速n=230 r/min，走刀量S=0.8 mm/r，吃刀深度t=3mm。
（5）量具的确定，游标卡尺125×0.02。
孔加工方法孔加工是机械加工中的一项重要工艺，它在工业生产中有着广泛的应用。
孔是机械零件的重要结构部分，对于孔的加工质量和精度要求很高。
要求孔加工过程具有高效性、精度性和稳定性。
本文将介绍几种常见的孔加工方法。
1.盘式钻床盘式钻床是钻孔的一种常用设备，主要适用于小孔径的钻孔。
它的主要特点是加工效率高，钻孔精度和表面质量较好。
盘式钻床通常采用自动送料和夹紧钻头的方式来进行自动化的钻孔过程，从而提高效率和加工精度。
盘式钻床的结构简单，使用方便，维修保养成本低，是中小型企业的首选设备。
2.数控铣床数控铣床是一种利用数控技术对工件进行铣削的设备，它适用于孔的加工和复杂曲面的加工。
数控铣床具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，可以满足各种复杂的孔加工需求。
数控铣床有多种型号和规格，可以根据加工任务的要求选择不同的型号和规格。
3.钻孔加工中心钻孔加工中心是一种专门用于加工孔的设备，它可以完成多个孔的加工，钻孔、攻丝、镗孔、铰孔等。
钻孔加工中心具有高加工效率、高加工精度和高自动化程度等优良特点。
钻孔加工中心具有多个轴向和多个刀刃，可以快速、精确地完成多种复杂加工任务。
4.激光孔加工激光孔加工是一种非接触式加工方法，通过激光束对工件进行加热、熔化或蒸发，实现孔的加工。
激光孔加工具有加工速度快、加工精度高、环保节能等特点。
激光孔加工可以在各种材料上进行加工，包括金属材料和非金属材料。
5.电火花冲孔电火花冲孔是利用电火花放电的高温、高压效应，在工件表面进行孔加工。
它具有加工精度高、孔径小、工件硬度高、加工效率高等特点。
电火花冲孔适用于各种难加工、高硬度的金属材料和合金材料。
但它的缺点是加工时需要消耗大量的电荷，环保不如其他加工方法。
孔加工是机械加工中必不可少的工艺之一。
了解各种孔加工方法的特点和应用范围，可以为企业的孔加工提供有利参考，选择适合自己企业的加工方法，能够提高加工效率、加工精度和产品质量。
除了以上介绍的常规孔加工方法，还有其他的孔加工方法。
孔的常用加工方法
孔的常用加工方法包括：
1. 钻孔：利用钻头在工件上旋转，通过削除工件材料的方式制造孔。
2. 镗孔：利用镗刀在工件上移动，通过削除工件内部材料的方式制造孔。
3. 放电加工：利用电火花在工件表面烧蚀，通过制造孔洞的方法制造孔。
4. 激光加工：利用激光束在工件表面焊接或切割，通过制造孔洞的方式制造孔。
5. 冲孔：利用冲床冲击工件材料，通过打孔的方式制造孔。
6. 喷射加工：利用高压水或气体流在工件上喷射，通过冲刷工件材料的方式制造孔。
7. 滚削加工：利用滚刀在工件上滚动，通过削除工件表面材料的方式制造孔。
8. 铰孔：利用铰刀在工件上旋转，通过制造丝纹的方式制造孔。
