孔加工工艺
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孔的精加工方法有哪些孔的精加工方法有以下几种:1. 钻孔加工:钻孔是将钻头(如钻铰刀)放置在工件上,并以旋转的方式将其逐渐进给至所需深度的过程。
钻孔加工可以分为手工钻孔和机械钻孔两种方式。
手工钻孔通常用于小型工件的钻孔,而机械钻孔则适用于大型和批量加工的情况。
2. 铰孔加工:铰孔是通过铰刀以旋转和进给的方式将工件上的孔加工至所需的尺寸和形状。
铰孔加工通常用于加工孔的精度要求较高的情况,如对准孔、啮合孔等。
3. 刨孔加工:刨孔是利用刨刀将工件上的孔加工至所需深度的过程。
刨孔加工通常用于大直径和大深度的孔加工,且要求孔的表面粗糙度较高的情况。
4. 磨孔加工:磨孔是利用磨头以旋转和进给的方式将工件上的孔加工至所需尺寸和形状的过程。
磨孔加工通常用于加工孔的精度要求较高,如径向孔、深孔等。
5. 切削液加工:切削液加工是在孔加工过程中使用液体冷却剂和润滑剂,以降低温度、延长刀具寿命、提高加工质量的方法。
切削液加工可以采用内冷式、外冷式等不同的方式,常见的切削液包括水溶液、油剂等。
6. 拉孔加工:拉孔是通过将带有拉刀的拉床放置在工件上,以拉动拉刀将孔逐渐加工至所需深度的过程。
拉孔加工常用于大直径和大深度的孔加工,以及对孔精度和表面质量要求较高的情况。
7. 电火花加工:电火花加工是通过在工件表面产生电火花放电的方式将工件上的孔加工至所需尺寸和形状。
电火花加工通常用于高硬度材料和特殊形状的孔加工,且对孔的精度和表面质量要求较高。
以上是常见的孔的精加工方法,每种方法在实际应用中都有其适用的场景和优缺点。
在选择合适的加工方法时,需要考虑工件材料、孔的尺寸和形状要求、加工效率和成本等因素,并结合具体的加工设备和工艺条件进行综合考虑。
孔的加工方法孔的加工是机械加工中的一项重要工艺,它在许多领域都有着广泛的应用。
孔的加工方法多种多样,根据不同的工件材料、形状和精度要求,选择合适的孔加工方法对于提高加工效率和产品质量至关重要。
下面将介绍几种常见的孔的加工方法。
首先,钻孔是最常见的孔加工方法之一。
钻孔是利用钻头在工件上旋转切削,形成孔洞的加工方法。
钻孔适用于一般的孔加工,如在金属、塑料、木材等材料上加工圆孔。
钻孔的工艺简单、成本较低,适用于中小批量生产。
其次,铰削是一种用铰刀在工件上旋转切削,形成内螺纹孔或外螺纹孔的加工方法。
铰削适用于加工螺纹孔,如在机械零件中常见的螺纹孔加工。
铰削工艺精度高,表面质量好,适用于要求较高的螺纹孔加工。
另外,镗削是利用镗刀在工件上旋转切削,形成孔洞的加工方法。
镗削适用于加工大孔径、大深度、高精度的孔洞,如在汽车发动机缸体上的气缸孔加工。
镗削工艺适用范围广,加工效率高,适用于大型工件的孔加工。
最后,激光打孔是利用激光束对工件进行瞬间加热,使其熔化或汽化,形成孔洞的加工方法。
激光打孔适用于金属、塑料、陶瓷等材料的孔加工,尤其适用于复杂形状、高精度要求的孔加工。
激光打孔工艺无接触、无切削力,适用于对工件表面要求严格的孔加工。
综上所述,不同的孔加工方法各有特点,根据具体的加工要求选择合适的孔加工方法至关重要。
在实际生产中,应根据工件材料、形状、精度要求等因素综合考虑,选择最合适的孔加工方法,以提高加工效率和产品质量。
同时,随着科技的不断进步,孔的加工方法也在不断创新和发展,相信在未来会有更多更先进的孔加工方法出现,为各行各业的生产提供更加高效、精准的孔加工解决方案。
高精度孔的加工方法
高精度孔的加工方法是指对于精度要求较高的孔进行加工的方法,例如在精密机械、航空航天、高速列车等领域中需要使用的孔。
高精度孔的加工需要保证孔的直径、圆度、表面质量等指标都达到一定的要求。
目前常见的高精度孔加工方法有以下几种:
1. 珩磨加工:珩磨是一种高速旋转的研磨工艺,通过磨头在被加工物表面的摩擦作用中去除材料,从而达到加工目的。
珩磨加工可以在孔内进行,可以加工出高精度圆度的孔。
2. 钻孔加工:钻孔是最常见的孔加工方法之一,可以使用林格曼钻头等工具进行。
钻孔加工可以达到较高的精度要求,但是对于深孔加工会出现偏差的问题。
3. 放电加工:放电加工是一种特殊的非机械加工方法,通过电火花放电来将被加工物表面的材料溶解或脱落,从而达到加工的目的。
放电加工可以加工出高精度的孔,但是加工速度较慢。
4. 激光加工:激光加工是一种高精度的非机械加工方法,通过激光束直接照射被加工物表面,将材料蒸发或熔化,从而达到加工目的。
激光加工可以加工出极高精度的孔,但是设备价格高昂,适用范围有限。
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第三节孔加工与外圆表面加工相比,孔加工的条件要差得多,加工孔要比加工外圆困难。
这是因为:(1)孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制,刚性差,容易产生弯曲变形和振动;(2)用定尺寸刀具加工孔时,孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸,刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度;(3)加工孔时,切削区在工件内部,排屑及散热条件差,加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1.钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序,钻孔直径一般小于。
钻孔加工有两种方式(图图3-27 两种钻孔方式a)钻头旋转b)工件旋转如在车床上钻孔。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。
在钻头旋转的钻孔方式中,由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直,但孔径基本不变;而在工件旋转的钻孔方式中则相反,钻头引偏会引起孔径变化,而孔中心线仍是直的。
常用的钻孔刀具有:麻花钻、中心钻、深孔钻等。
其中最常用的是麻花钻,其直径规格为。
标准麻花钻的结构如图3-28所示,其柄部是钻头的夹持部分,并用图3-28 标准麻花钻的结构a)锥柄b)直柄来传递扭矩;钻头柄部有直柄与锥柄两种,前者用于小直径钻头,后者用于大直径钻头。
颈部供制造时磨削柄部退砂轮用,也是钻头打标记的地方,为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。
工作部分包括切削部分和导向部分,切削部分担负着主要切削工作,钻头有两条主切削刃,两条副切削刃和一条横刃,如图3-29所示;螺旋槽表面为钻头的前刀面,切削图3-29 麻花钻的切削部分削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀。
如图中虚线所示。
导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带,螺旋槽用来形成切削刃和前角,并起排屑和输送冷却液作用;刃带起导向和修光孔壁的作用;刃带有很小的倒锥,由切削部分向柄部每长度上直径减小,以减小钻头与孔壁的摩擦。
麻花钻的主要几何角度有顶角、前角、后角、横刃斜角和螺旋角,如图3-30所示。
顶角是两条主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角,加工钢料和图3-30 标准麻花钻的几何角度铸铁的钻头顶角取为118°±2°。
孔的加工及其达到的精度孔的加工及其达到的精度一、钻孔1. 工艺特点1)钻孔是孔的粗加工方法;2)可加工直径0.05〜125mm勺孔;3)孔的尺寸精度在IT10 以下;4)孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5卩m。
对于精度要求不高勺孔,如螺栓勺贯穿孔、油孔以及螺纹底孔,可直接采用钻孔。
二、扩孔工艺特点1)扩孔是孔的半精加工方法;2)一般加工精度为IT10 〜IT9 ;3)孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3〜3.2卩m。
当钻削dw>30mm直径的孔时,为了减小钻削力及扭矩,提高孔的质量,一般先用(0.5〜0.7 )dw大小的钻头钻出底孔,再用扩孔钻进行扩孔,则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度,且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程,而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。
铰削用量1)铰削余量粗铰余量为0.10mm- 0.35 mm; 精铰余量为0.04mm- 0.06mm。
2)切削速度和进给量铰削速度为1.5m/min - 5m/min ;铰削钢件时,进给量为0.3mm/r - 2mm/r ;铰削铸铁件时,进给量为0.5mm/r - 3mm/r 。
工艺特点1 )铰孔是孔的精加工方法;2)可加工精度为IT7 、IT8 、IT9 的孔;3)孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2〜0.2卩m4)铰刀是定尺寸刀具;5)切削液在铰削过程中起着重要的作用。
四、镗孔工艺特点1)镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工;2)加工精度可达为IT7 -IT6 ;3)孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3〜0.8卩4)能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差;五、拉孔工艺特点1) 拉削生产率高。
2) 拉削精度高,质量稳定。
拉削精度一般可达IT9-IT7 级,表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm- Ra0.8mm拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。
钻孔加工工艺方法
钻孔加工工艺方法主要包括钻圆柱孔和钻螺孔,利用切削刀具加工出圆柱形孔。
以下是该工艺方法的几个关键步骤和特点:
1.钻孔方式:有两种主要的钻孔方式,一种是钻头旋转,例如在钻床、镗床上钻孔;另一种是工件旋转,例如在车床上钻孔。
这两种方式产生的误差是不相同的,因此在选择钻孔方式时需要考虑到工件的特性和加工要求。
2.切削条件:切削条件的选择对于钻孔加工至关重要,包括进给速度和切削速度等。
合理的切削条件可以提高加工效率,保证加工质量,同时延长刀具的使用寿命。
3.刀具选择:常用的钻孔刀具包括麻花钻、中心钻、深孔钻等。
其中,麻花钻是最常用的一种,其直径规格范围广泛。
选择刀具时需要考虑工件的材质、孔径大小、加工精度等因素。
4.断屑与排屑:钻孔加工中产生的切屑必须及时排出,否则会影响加工质量和刀具寿命。
因此,断屑与排屑是钻孔
加工工艺中的重要环节。
可以采取增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法来改善断屑和排屑效果。
5.提高定位精度:为提高定位精度,可以采取先钻中心孔、用立铣刀铣孔座、选用切入性好、刚性好的钻头以及降低进给速度等措施。
6.毛刺处理:钻削加工中,在孔的入口及出口处可能会出现毛刺,需要进行处理。
可以采取修磨钻头、调整切削条件等方法来减少毛刺的产生。
钻孔加工工艺方法需要综合考虑多个因素,包括切削条件、刀具选择、断屑与排屑、定位精度和毛刺处理等。
在实际应用中,需要根据工件的特性和加工要求来选择合适的工艺方法和参数,以获得高质量的加工效果。
孔加工知识4.1任务:端盖零件上沉头螺钉孔和销孔的加工端盖零件如图4-1所示,底平面、两侧面和φ40H8型腔已在前面工序加工完成。
本工序加工端盖的4个沉头螺钉孔和2个销孔,试编写其加工程序。
零件材料为HT150,加工数量为5000个/年。
4.2 孔加工的工艺知识 1.孔加工的方法孔加工在金属切削中占有很大的比重,应用广泛。
在数控铣床上加工孔的方法很多,根据孔的尺寸精度、位置精度及表面粗糙度等要求,一般有点孔、钻孔、扩孔,锪孔、铰孔、镗孔及铣孔等方法。
2.孔加工的刀具1)钻孔刀具及其选择钻孔刀具较多,有普通麻花钻、可转位浅孔钻、喷吸钻及扁钻等。
应根据工件材料、加工尺寸及加工质量要求等合理选用。
在数控镗铣床上钻孔,普通麻花钻应用最广泛,尤其是加工¢30mm 以下的孔时,以麻花钻为主,如图6-2所示。
图6-2 普通麻花钻在数控镗铣床上钻孔,因无钻模导向,受两种切削刃上切削力不对称的影响,容易引起钻孔偏斜。
为保证孔的位置精度,在钻孔前最好先用中心钻钻一中心孔,或用一刚性较好的短钻头钻一窝。
中心钻主要用于孔的定位,由于切削部分的直径较小,所以中心钻钻孔时,应选取较高的转速。
对深径比大于5而小于100的深孔由于加工中散热差,排屑困难,钻杆刚性4.1端盖零件图差,易使刀具损坏和引起孔的轴线偏斜,影响加工精度和生产率,故应选用深孔刀具加工。
2)扩孔刀具及其选择扩孔多采用扩孔钻,也有用立铣刀或镗刀扩孔。
扩孔钻可用来扩大孔径,提高孔加工精度。
用扩孔钻扩孔精度可达IT11~IT10,表面粗糙度值可达Ra6.3~3.2um 。
扩孔钻与麻花钻相似,但齿数较多,一般为3~4个齿。
扩孔钻加工余量小,主切削刃较短,无需延伸到中心,无横刃,加之齿数较多,可选择较大的切削用量。
图6-3所示为整体式扩孔钻和套式扩孔钻。
3)铰孔刀具及其选择铰孔加工精度一般可达IT9~IT8级,孔的表面粗糙度值可达Ra1.6~0.8um ,可用于孔的精加工,也可用于磨孔或研孔前的预加工。
孔的加工方法
孔的加工方法是指在工业生产中对各种材料进行孔加工的方法。
孔加工是工业生产中非常重要的一项工艺,它涉及到许多领域,如机械制造、汽车制造、航空航天、电子制造等。
孔加工的质量和精度直接影响到产品的质量和性能,因此孔的加工方法也是工业生产中非常重要的一环。
孔的加工方法主要有以下几种:
1. 钻孔法:钻孔法是最常用的孔加工方法之一,它是通过钻头在工件上旋转,使其产生摩擦热,从而将工件上的材料削除,形成孔洞。
钻孔法适用于各种材料的孔加工,如金属、塑料、木材等。
2. 铰孔法:铰孔法是一种通过铰刀在工件上旋转,使其产生摩擦热,从而将工件上的材料削除,形成孔洞的加工方法。
铰孔法适用于各种材料的孔加工,如金属、塑料、木材等。
3. 镗孔法:镗孔法是一种通过镗刀在工件上旋转,使其产生摩擦热,从而将工件上的材料削除,形成孔洞的加工方法。
镗孔法适用于各种材料的孔加工,如金属、塑料、木材等。
4. 拉削法:拉削法是一种通过拉削刀在工件上拉动,使其产生摩擦热,从而将工件上的材料削除,形成孔洞的加工方法。
拉削法适用于各种材料的孔加工,如金属、塑料、木材等。
5. 激光加工法:激光加工法是一种通过激光束在工件上照射,使其产生高温,从而将工件上的材料蒸发或熔化,形成孔洞的加工方法。
激光加工法适用于各种材料的孔加工,如金属、塑料、陶瓷等。
以上是孔的加工方法的几种常见方式,每种方式都有其适用范围和特点。
在实际生产中,需要根据不同的工件材料、孔洞形状和加工要求选择合适的加工方法,以保证孔的加工质量和精度。
打孔加工中的加工工艺优化技术打孔加工是现代制造业中不可或缺的工艺之一,它可以使不同材质的工件具有孔洞,以适应各种需要。
随着制造业高速发展,打孔加工越来越被重视。
在打孔加工的过程中,如何优化和提高加工工艺成为制造企业关心的问题之一。
本文将从打孔加工的现状入手,结合实际案例探讨加工工艺优化的技术和方法,以期对制造企业进行有益的借鉴和参考。
一、打孔加工现状传统的打孔加工方法大多采用机械加工或者电火花加工,这种方法技术简单,但是局限性很大,比如孔径精度低、加工速度慢、成本高、废料多等问题。
这些问题长期困扰着制造企业,后来研发出了多种新型的加工技术,比如激光打孔、等离子加工、喷射熔化加工等。
但是无论采用何种技术,加工工艺优化均为提高生产效率,降低成本,保证品质的重要途径。
二、加工工艺优化的技术优化加工工艺可以从多个角度入手,比如选材、设计、工具选择、工艺流程等方面,下面将分别从以下三个方面进行分析和探讨:1.液压打孔加工技术液压打孔加工技术是指利用高压流体对待加工工件进行打孔的一种加工技术。
它主要由高压泵站、控制系统、工具机床三个部分组成。
通过控制高压泵站对进入工作液的流量和压力进行控制,使得喷出的高压流体对加工工件进行精确的打孔。
利用液压打孔加工技术可以实现工件孔径精度高,孔壁光洁度好,加工速度快等优势。
同时,液压打孔加工技术还具有加工过程中无振动、无噪声、无粉尘等优势。
2.数控打孔加工技术数控打孔加工技术是一种利用数控系统进行控制的打孔加工技术。
它可以根据其设计好的程序,按照既定的路径和步进进行加工,使得加工工件孔洞形状、尺寸、位置等达到预期结果。
相比于传统的机械加工和其他加工技术来说,数控打孔加工技术具有以下优势:可编程、精度高、效率高、操作简单、及时反馈等。
3.精密钻床加工技术精密钻床加工技术是一种目前应用较为广泛的加工技术。
它采用比旋转齿轮更高的传递比,打破了传统的运动精度限制。
具体来说,利用现代几何研究的成果,可以把传递比做到1.000 000;并通过优化传递结构实现了速度、位置、力学等多变量协同控制。
孔加工工艺解析大全与外圆表面加工相比;孔加工的条件要差得多;加工孔要比加工外圆困难..这是因为:1孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制;刚性差;容易产生弯曲变形和振动;2用定尺寸刀具加工孔时;孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸;刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度;3加工孔时;切削区在工件内部;排屑及散热条件差;加工精度和表面质量都不易控制..一、钻孔与扩孔1、钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序;钻孔直径一般小于80mm ..钻孔加工有两种方式:一种是钻头旋转;另一种是工件旋转..上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的;在钻头旋转的钻孔方式中;由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时;被加工孔的中心线会发生偏斜或不直;但孔径基本不变;而在工件旋转的钻孔方式中则相反;钻头引偏会引起孔径变化;而孔中心线仍然是直的..常用的钻孔刀具有:麻花钻、中心钻、深孔钻等;其中最常用的是麻花钻;其直径规格为破解加工难题--孔加工的分类及其对比..由于构造上的限制;钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低;加之定心性不好;钻孔加工的精度较低;一般只能达到IT13~IT11;表面粗糙度也较大; Ra一般为50~12.5μm;但钻孔的金属切除率大;切削效率高..钻孔主要用于加工质量要求不高的孔;例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等..对于加工精度和表面质量要求较高的孔;则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到..2、扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工;以扩大孔径并提高孔的加工质量;扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工;也可以作为要求不高的孔的最终加工..扩孔钻与麻花钻相似;但刀齿数较多;没有横刃..与钻孔相比;扩孔具有下列特点:1扩孔钻齿数多3~8个齿、导向性好;切削比较稳定;2扩孔钻没有横刃;切削条件好;3加工余量较小;容屑槽可以做得浅些;钻芯可以做得粗些;刀体强度和刚性较好..扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级;表面粗糙度Ra为12.5~6.3..扩孔常用于加工直径小于的孔..在钻直径较大的孔时D ≥30mm ;常先用小钻头直径为孔径的0.5~0.7倍预钻孔;然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔;这样可以提高孔的加工质量和生产效率..扩孔除了可以加工圆柱孔之外;还可以用各种特殊形状的扩孔钻亦称锪钻来加工各种沉头座孔和锪平端面示..锪钻的前端常带有导向柱;用已加工孔导向..二、铰孔铰孔是孔的精加工方法之一;在生产中应用很广..对于较小的孔;相对于内圆磨削及精镗而言;铰孔是一种较为经济实用的加工方法..1、铰刀铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种..手用铰刀柄部为直柄;工作部分较长;导向作用较好;手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构..机用铰刀有带柄的和套式的两种结构..铰刀不仅可加工圆形孔;也可用锥度铰刀加工锥孔..2、铰孔工艺及其应用铰孔余量对铰孔质量的影响很大;余量太大;铰刀的负荷大;切削刃很快被磨钝;不易获得光洁的加工表面;尺寸公差也不易保证;余量太小;不能去掉上工序留下的刀痕;自然也就没有改善孔加工质量的作用..一般粗铰余量取为0.35~0.15mm;精铰取为01.5~0.05mm..为避免产生积屑瘤;铰孔通常采用较低的切削速度高速钢铰刀加工钢和铸铁时;v <8m/min进行加工..进给量的取值与被加工孔径有关;孔径越大;进给量取值越大;高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r..铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗;以防止产生积屑瘤并及时清除切屑..与磨孔和镗孔相比;铰孔生产率高;容易保证孔的精度;但铰孔不能校正孔轴线的位置误差;孔的位置精度应由前工序保证..铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔..铰孔尺寸精度一般为IT9~IT7级;表面粗糙度Ra一般为3.2~0.8 ..对于中等尺寸、精度要求较高的孔例如IT7级精度孔;钻—扩—铰工艺是生产中常用的典型加工方案..三、镗孔镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工方法;镗孔工作既可以在镗床上进行;也可以在车床上进行..1、镗孔方式镗孔有三种不同的加工方式..1工件旋转;刀具作进给运动在车床上镗孔大都属于这种镗孔方式..工艺特点是:加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致;孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度;孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度..这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔..2刀具旋转;工件作进给运动镗床主轴带动镗刀旋转;工作台带动工件作进给运动..3 刀具旋转并作进给运动采用这种镗孔方式镗孔;镗杆的悬伸长度是变化的;镗杆的受力变形也是变化的;靠近主轴箱处的孔径大;远离主轴箱处的孔径小;形成锥孔..此外;镗杆悬伸长度增大;主轴因自重引起的弯曲变形也增大;被加工孔轴线将产生相应的弯曲..这种镗孔方式只适于加工较短的孔..2、金刚镗与一般镗孔相比;金刚镗的特点是背吃刀量小;进给量小;切削速度高;它可以获得很高的加工精度IT7~IT6和很光洁的表面Ra为0.4~0.05 ..金刚镗最初用金刚石镗刀加工;现在普遍采用硬质合金、CBN和人造金刚石刀具加工..主要用于加工有色金属工件;也可用于加工铸铁件和钢件..金刚镗常用的切削用量为:背吃刀量预镗为 0.2~0.6mm;终镗为0.1mm ;进给量为0.01~0.14mm/r ;切削速度加工铸铁时为100~250m/min ;加工钢时为150~300m/min ;加工有色金属时为300~2000m/min..为了保证金刚镗能达到较高的加工精度和表面质量;所用机床金刚镗床须具有较高的几何精度和刚度;机床主轴支承常用精密的角接触球轴承或静压滑动轴承;高速旋转零件须经精确平衡;此外;进给机构的运动必须十分平稳;保证工作台能做平稳低速进给运动..金刚镗的加工质量好;生产效率高;在大批大量生产中被广泛用于精密孔的最终加工;如发动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等..但须引起注意的是:用金刚镗加工黑色金属制品时;只能使用硬质合金和CBN制作的镗刀;不能使用金刚石制作的镗刀;因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大;刀具寿命低..3、镗刀镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀..4、镗孔的工艺特点及应用范围镗孔和钻—扩—铰工艺相比;孔径尺寸不受刀具尺寸的限制;且镗孔具有较强的误差修正能力;可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差;而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度..镗孔和车外圆相比;由于刀杆系统的刚性差、变形大;散热排屑条件不好;工件和刀具的热变形比较大;镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高..综上分析可知; 镗孔的加工范围广;可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔;对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系;镗孔几乎是唯一的加工方法..镗孔的加工精度为IT9~IT7级;表面粗糙度Ra为 ..镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行;具有机动灵活的优点;生产中应用十分广泛..在大批大量生产中;为提高镗孔效率;常使用镗模..四、珩磨孔1、珩磨原理及珩磨头珩磨是利用带有磨条油石的珩磨头对孔进行光整加工的方法..珩磨时;工件固定不动;珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复直线运动..珩磨加工中;磨条以一定压力作用于工件表面;从工件表面上切除一层极薄的材料;其切削轨迹是交叉的网纹..为使砂条磨粒的运动轨迹不重复;珩磨头回转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟往复行程数应互成质数..珩磨轨迹的交叉角与珩磨头的往复速度及圆周速度有关; 角的大小影响珩磨的加工质量及效率;一般粗珩时取°;精珩时取..为了便于排出破碎的磨粒和切屑;降低切削温度;提高加工质量;珩磨时应使用充足的切削液..为使被加工孔壁都能得到均匀的加工;砂条的行程在孔的两端都要超出一段越程量..为保证珩磨余量均匀;减少机床主轴回转误差对加工精度的影响;珩磨头和机床主轴之间大都采用浮动连接..珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式..2、珩磨的工艺特点及应用范围1珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度;加工精度为IT7~IT6级;孔的圆度和圆柱度误差可控制在的范围之内;但珩磨不能提高被加工孔的位置精度..2珩磨能获得较高的表面质量;表面粗糙度Ra为0.2~ 0.025um ;表层金属的变质缺陷层深度极微2.5~25um..3与磨削速度相比;珩磨头的圆周速度虽不高vc=16~60m/min;但由于砂条与工件的接触面积大;往复速度相对较高va=8~20m/min;所以珩磨仍有较高的生产率..珩磨在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的加工;孔径范围一般为或更大;并可加工长径比大于10的深孔..但珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔;也不能加工带键槽的孔、花键孔等..五、拉孔1、拉削与拉刀拉孔是一种高生产率的精加工方法;它是用特制的拉刀在拉床上进行的..拉床分卧式拉床和立式拉床两种;以卧式拉床最为常见..拉削时拉刀只作低速直线运动主运动..拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个;否则拉刀工作不平稳;容易在工件表面产生环状波纹..为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂;拉刀工作时;同时工作刀齿数一般不应超过6~8个..拉孔有三种不同的拉削方式;分述如下:1分层式拉削这种拉削方式的特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除..为了便于断屑;刀齿上磨有相互交错的分屑槽..按分层式拉削方式设计的的拉刀称为普通拉刀..2分块式拉削这种拉削方式的特点是加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但刀齿相互交错的刀齿通常每组由2-3个刀齿组成切除的..每个刀齿仅切去一层金属的一部分..按分块拉削方式设计的拉刀称为轮切式拉刀..3综合式拉削这种方式集中了分层及分块式拉削的优点;粗切齿部分采用分块式拉削;精切齿部分采用分层式拉削..这样既可缩短拉刀长度;提高生产率;又能获得较好的表面质量..按综合拉削方式设计的拉刀称为综合式拉刀..2、拉孔的工艺特征及应用范围1拉刀是多刃刀具;在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和光整加工工作;生产效率高..2拉孔精度主要取决于拉刀的精度;在通常条件下;拉孔精度可达IT9~IT7;表面粗糙度Ra可达6.3~1.6 μm..3拉孔时;工件以被加工孔自身定位拉刀前导部就是工件的定位元件;拉孔不易保证孔与其它表面的相互位置精度;对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工;往往都是先拉孔;然后以孔为定位基准加工其它表面..4拉刀不仅能加工圆孔;而且还可以加工成形孔;花键孔..5拉刀是定尺寸刀具;形状复杂;价格昂贵;不适合于加工大孔..拉孔常用在大批大量生产中加工孔径为Ф10~80mm 、孔深不超过孔径5倍的中小零件上的通孔..。
孔的加工方法孔的加工方法是机械加工中的一项重要工艺,它在各种机械零件的加工中都有着广泛的应用。
孔的加工方法主要包括钻削、铰孔、镗孔、扩孔、钻孔等多种方式,不同的工件和要求会选择不同的加工方法来完成。
下面将对几种常见的孔的加工方法进行简要介绍。
首先是钻削,钻削是一种常见的孔加工方法,利用钻头在工件上旋转并向下推进,以达到加工孔的目的。
钻削适用于加工直径较小的孔,且加工精度要求不高的情况。
钻削适用于金属、塑料、木材等材料的孔加工,是一种常见的孔加工方法。
其次是铰孔,铰孔是一种通过铰刀在工件上旋转切削孔的方法。
铰孔适用于加工直径较大的孔,且要求孔的表面光洁度较高的情况。
铰孔通常用于金属材料的孔加工,能够满足对孔的表面质量要求较高的情况。
再者是镗孔,镗孔是一种通过镗刀在工件上旋转并推进的方式来加工孔的方法。
镗孔适用于加工大直径、深孔或者对孔的精度要求较高的情况。
镗孔通常用于金属材料的孔加工,能够满足对孔的精度和表面质量要求较高的情况。
此外还有扩孔和钻孔等加工方法,它们分别适用于不同的工件和加工要求。
扩孔适用于将已有的孔扩大到所需的直径,通常通过扩孔刀具来完成;而钻孔则是一种通过钻头在工件上旋转并向下推进来加工孔的方法,适用于加工直径较小、深度较浅的孔。
总的来说,孔的加工方法是机械加工中的重要工艺,不同的加工方法适用于不同的工件和加工要求。
在实际生产中,需要根据具体的工件和加工要求来选择合适的孔的加工方法,以确保加工效率和加工质量。
同时,加工人员需要熟练掌握各种孔的加工方法的操作技巧,以确保加工过程顺利进行。
希望本文能够对读者对孔的加工方法有所帮助。
精确微孔加工工艺
简介
精确微孔加工是一种通过控制工艺参数来制造微小孔洞的技术。
这项技术在许多领域都有广泛应用,例如医学、电子和制造业等。
本文将介绍精确微孔加工的基本原理和常用工艺方法。
基本原理
精确微孔加工的基本原理是通过利用高精度的工具和先进的加
工设备,在材料上制造出微小的孔洞。
常用的方法包括激光加工、
电子束加工和化学刻蚀等。
这些方法可以实现高精度、高效率的微
孔制造。
常用工艺方法
1. 激光加工:激光加工是一种常用的精确微孔加工方法。
它利
用激光束对材料进行加热和烧蚀,从而制造出微小的孔洞。
激光加
工具有加工速度快、精度高的优点,适用于各种材料。
2. 电子束加工:电子束加工是利用加速器加速电子束并对材料
进行加工的方法。
它可以实现非常小尺寸的孔洞制造,具有高精度
和高能量密度的特点。
3. 化学刻蚀:化学刻蚀是利用化学反应来腐蚀材料表面从而制
造出微孔的方法。
它可以实现复杂形状和尺寸的微孔制造,适用于
高硬度材料和薄膜加工。
应用领域
精确微孔加工在许多领域都有广泛应用,包括但不限于以下几
个方面:
- 医学领域:用于制造微针、微导管和微芯片等医疗器械。
- 电子领域:用于制造微型电路、传感器和微处理器等。
- 制造业:用于制造微细孔模具和微孔滤网等。
总结
精确微孔加工是一项重要的技术,具有广泛的应用前景。
了解
其基本原理和常用工艺方法,将有助于在相关领域进行创新和开发。
孔加工方法孔加工是机械加工中的一项重要工艺,它在工业生产中有着广泛的应用。
孔是机械零件的重要结构部分,对于孔的加工质量和精度要求很高。
要求孔加工过程具有高效性、精度性和稳定性。
本文将介绍几种常见的孔加工方法。
1.盘式钻床盘式钻床是钻孔的一种常用设备,主要适用于小孔径的钻孔。
它的主要特点是加工效率高,钻孔精度和表面质量较好。
盘式钻床通常采用自动送料和夹紧钻头的方式来进行自动化的钻孔过程,从而提高效率和加工精度。
盘式钻床的结构简单,使用方便,维修保养成本低,是中小型企业的首选设备。
2.数控铣床数控铣床是一种利用数控技术对工件进行铣削的设备,它适用于孔的加工和复杂曲面的加工。
数控铣床具有高精度、高效率、高自动化程度等特点,可以满足各种复杂的孔加工需求。
数控铣床有多种型号和规格,可以根据加工任务的要求选择不同的型号和规格。
3.钻孔加工中心钻孔加工中心是一种专门用于加工孔的设备,它可以完成多个孔的加工,钻孔、攻丝、镗孔、铰孔等。
钻孔加工中心具有高加工效率、高加工精度和高自动化程度等优良特点。
钻孔加工中心具有多个轴向和多个刀刃,可以快速、精确地完成多种复杂加工任务。
4.激光孔加工激光孔加工是一种非接触式加工方法,通过激光束对工件进行加热、熔化或蒸发,实现孔的加工。
激光孔加工具有加工速度快、加工精度高、环保节能等特点。
激光孔加工可以在各种材料上进行加工,包括金属材料和非金属材料。
5.电火花冲孔电火花冲孔是利用电火花放电的高温、高压效应,在工件表面进行孔加工。
它具有加工精度高、孔径小、工件硬度高、加工效率高等特点。
电火花冲孔适用于各种难加工、高硬度的金属材料和合金材料。
但它的缺点是加工时需要消耗大量的电荷,环保不如其他加工方法。
孔加工是机械加工中必不可少的工艺之一。
了解各种孔加工方法的特点和应用范围,可以为企业的孔加工提供有利参考,选择适合自己企业的加工方法,能够提高加工效率、加工精度和产品质量。
除了以上介绍的常规孔加工方法,还有其他的孔加工方法。
孔的加工名词解释孔的加工是制造工程中常见的一项工艺,用于在物体中加工出孔洞,以满足特定的功能要求。
无论是金属、塑料还是木材,都需要在制造过程中进行孔的加工,使得制品能够具备正常工作所需的通气、通电、连接、固定等功能。
一、孔的定义与分类孔是指物体内部的空心部分,通过加工孔可以在物体内部形成与外部环境相通的通道。
根据要求不同,孔的形状和大小也各异,常见的孔形状包括圆孔、方孔、椭圆孔、不规则孔等。
孔的直径或尺寸也因应用需求而有所差异。
根据加工目的和方式,可以将孔的加工分为以下几类:1. 通孔:通孔是将物体加工成直通的孔洞,通孔可以将两个面相通,如螺钉孔、螺栓孔等。
通孔具有较大的尺寸,能够实现物体之间的直接连接。
2. 盲孔:盲孔是加工到一定深度后停止的孔洞,只连接一个面,如沉头螺孔、螺纹孔等。
盲孔的加工需要注意孔底特定形状和尺寸的要求,从而满足连接或固定的需求。
3. 直孔与斜孔:直孔与斜孔是根据安装或使用的需要,在物体上加工直通或倾斜的孔洞,如装配孔、插销孔等。
直孔与斜孔的加工需要特定的加工工具和技术,确保孔洞的准确性和质量。
二、孔的加工方法与工艺为了达到孔洞的要求,孔的加工需要采用相应的加工方法,常见的加工方法包括:1. 钻孔:钻孔是利用钻头进行孔洞加工的方法,一般适用于加工直径较小且深度不大的孔,可以使用手动钻、钻床或数控机床进行。
2. 铰孔:铰孔是通过铰刀进行孔的加工,适用于加工大孔径和深度的孔洞。
铰孔时需要进行切削液的冷却和润滑,以保证加工的质量和效率。
3. 镗孔:镗孔是通过刀具在孔内旋转进行加工的方法,适用于精密加工和加工深孔。
镗孔时需要进行铺润滑油和降温,以增加切削效果和提高加工质量。
4. 喷丸孔加工:喷丸孔加工是通过喷砂或其他喷丸方法对孔壁进行加工的方法,常用于金属孔的清洁、去除氧化层和增加表面粗糙度等。
在孔的加工过程中,还需要注意以下几个要点:1. 选材与设计:根据孔的用途和特定环境要求,选用适当的材料和形状尺寸,进行合理的设计和分析。
工艺孔的加工工艺流程
工艺孔的加工工艺流程可以分为以下几个步骤:
1. 设计和规划:在进行工艺孔加工之前,需要进行设计和规划。
首先,对工件进行测量,确定孔的位置和尺寸。
然后,根据工件的材料和要求,选择合适的机床和工具。
2. 选择合适的机床和工具:根据孔的尺寸和形状,选择一台适合的机床进行加工。
常见的机床有钻孔机、铣床、车床等。
同时,还需选择合适的切削工具,如钻头、铣刀、车刀等。
3. 加工孔的定位:在工件上确定孔的位置,常用的方式有划线、打眼等,以确保孔的位置准确无误。
4. 机床设备的调整与准备:根据孔的尺寸和形状,对机床进行调整和准备。
例如,调整机床的进给速度、切削速度和切削深度等参数,以适应孔的加工要求。
5. 切削加工:根据工艺要求,使用合适的切削工具对工件进行加工。
根据孔的尺寸和形状,可以选择钻孔、铣削、车削等加工方式。
在加工过程中,要注意保持刀具和工件的冷却,以避免过热和刀具磨损。
6. 精加工与调试:在初步加工完毕后,需要进行精加工和调试,以保证孔的质
量和准确度。
通过调整机床的参数,如切削速度和进给量等,对孔进行进一步的加工和修整。
7. 检验与质量控制:在加工完成后,对工艺孔进行检验和质量控制。
使用工具如卡尺、千分尺等测量孔的尺寸,以确保其符合设计要求。
需要注意的是,以上是一个基本的工艺孔加工的流程,实际情况可能会因工件材料、孔的形状和尺寸不同而有所不同。
此外,加工孔时还需注意安全操作,戴好防护眼镜等个人防护装备,遵守相关的操作规程和标准,以确保工艺孔的质量和安全。