孔加工工艺

孔的精加工方法有哪些孔的精加工方法有以下几种：1. 钻孔加工：钻孔是将钻头（如钻铰刀）放置在工件上，并以旋转的方式将其逐渐进给至所需深度的过程。

钻孔加工可以分为手工钻孔和机械钻孔两种方式。

手工钻孔通常用于小型工件的钻孔，而机械钻孔则适用于大型和批量加工的情况。

2. 铰孔加工：铰孔是通过铰刀以旋转和进给的方式将工件上的孔加工至所需的尺寸和形状。

铰孔加工通常用于加工孔的精度要求较高的情况，如对准孔、啮合孔等。

3. 刨孔加工：刨孔是利用刨刀将工件上的孔加工至所需深度的过程。

刨孔加工通常用于大直径和大深度的孔加工，且要求孔的表面粗糙度较高的情况。

4. 磨孔加工：磨孔是利用磨头以旋转和进给的方式将工件上的孔加工至所需尺寸和形状的过程。

磨孔加工通常用于加工孔的精度要求较高，如径向孔、深孔等。

5. 切削液加工：切削液加工是在孔加工过程中使用液体冷却剂和润滑剂，以降低温度、延长刀具寿命、提高加工质量的方法。

切削液加工可以采用内冷式、外冷式等不同的方式，常见的切削液包括水溶液、油剂等。

6. 拉孔加工：拉孔是通过将带有拉刀的拉床放置在工件上，以拉动拉刀将孔逐渐加工至所需深度的过程。

拉孔加工常用于大直径和大深度的孔加工，以及对孔精度和表面质量要求较高的情况。

7. 电火花加工：电火花加工是通过在工件表面产生电火花放电的方式将工件上的孔加工至所需尺寸和形状。

电火花加工通常用于高硬度材料和特殊形状的孔加工，且对孔的精度和表面质量要求较高。

以上是常见的孔的精加工方法，每种方法在实际应用中都有其适用的场景和优缺点。

在选择合适的加工方法时，需要考虑工件材料、孔的尺寸和形状要求、加工效率和成本等因素，并结合具体的加工设备和工艺条件进行综合考虑。

孔的加工方法孔的加工是机械加工中的一项重要工艺，它在许多领域都有着广泛的应用。

孔的加工方法多种多样，根据不同的工件材料、形状和精度要求，选择合适的孔加工方法对于提高加工效率和产品质量至关重要。

下面将介绍几种常见的孔的加工方法。

首先，钻孔是最常见的孔加工方法之一。

钻孔是利用钻头在工件上旋转切削，形成孔洞的加工方法。

钻孔适用于一般的孔加工，如在金属、塑料、木材等材料上加工圆孔。

钻孔的工艺简单、成本较低，适用于中小批量生产。

其次，铰削是一种用铰刀在工件上旋转切削，形成内螺纹孔或外螺纹孔的加工方法。

铰削适用于加工螺纹孔，如在机械零件中常见的螺纹孔加工。

铰削工艺精度高，表面质量好，适用于要求较高的螺纹孔加工。

另外，镗削是利用镗刀在工件上旋转切削，形成孔洞的加工方法。

镗削适用于加工大孔径、大深度、高精度的孔洞，如在汽车发动机缸体上的气缸孔加工。

镗削工艺适用范围广，加工效率高，适用于大型工件的孔加工。

最后，激光打孔是利用激光束对工件进行瞬间加热，使其熔化或汽化，形成孔洞的加工方法。

激光打孔适用于金属、塑料、陶瓷等材料的孔加工，尤其适用于复杂形状、高精度要求的孔加工。

激光打孔工艺无接触、无切削力，适用于对工件表面要求严格的孔加工。

综上所述，不同的孔加工方法各有特点，根据具体的加工要求选择合适的孔加工方法至关重要。

在实际生产中，应根据工件材料、形状、精度要求等因素综合考虑，选择最合适的孔加工方法，以提高加工效率和产品质量。

同时，随着科技的不断进步，孔的加工方法也在不断创新和发展，相信在未来会有更多更先进的孔加工方法出现，为各行各业的生产提供更加高效、精准的孔加工解决方案。

高精度孔的加工方法
高精度孔的加工方法是指对于精度要求较高的孔进行加工的方法，例如在精密机械、航空航天、高速列车等领域中需要使用的孔。

高精度孔的加工需要保证孔的直径、圆度、表面质量等指标都达到一定的要求。

目前常见的高精度孔加工方法有以下几种：
1. 珩磨加工：珩磨是一种高速旋转的研磨工艺，通过磨头在被加工物表面的摩擦作用中去除材料，从而达到加工目的。

珩磨加工可以在孔内进行，可以加工出高精度圆度的孔。

2. 钻孔加工：钻孔是最常见的孔加工方法之一，可以使用林格曼钻头等工具进行。

钻孔加工可以达到较高的精度要求，但是对于深孔加工会出现偏差的问题。

3. 放电加工：放电加工是一种特殊的非机械加工方法，通过电火花放电来将被加工物表面的材料溶解或脱落，从而达到加工的目的。

放电加工可以加工出高精度的孔，但是加工速度较慢。

4. 激光加工：激光加工是一种高精度的非机械加工方法，通过激光束直接照射被加工物表面，将材料蒸发或熔化，从而达到加工目的。

激光加工可以加工出极高精度的孔，但是设备价格高昂，适用范围有限。

- 1 -。

第三节孔加工与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。

这是因为：（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。

一、钻孔与扩孔1．钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序，钻孔直径一般小于。

钻孔加工有两种方式（图图3-27 两种钻孔方式a）钻头旋转b）工件旋转如在车床上钻孔。

上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。

在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍是直的。

常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。

其中最常用的是麻花钻，其直径规格为。

标准麻花钻的结构如图3-28所示，其柄部是钻头的夹持部分，并用图3-28 标准麻花钻的结构a）锥柄b）直柄来传递扭矩；钻头柄部有直柄与锥柄两种，前者用于小直径钻头，后者用于大直径钻头。

颈部供制造时磨削柄部退砂轮用，也是钻头打标记的地方，为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。

工作部分包括切削部分和导向部分，切削部分担负着主要切削工作，钻头有两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃，如图3-29所示；螺旋槽表面为钻头的前刀面，切削图3-29 麻花钻的切削部分削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀。

如图中虚线所示。

导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带，螺旋槽用来形成切削刃和前角，并起排屑和输送冷却液作用；刃带起导向和修光孔壁的作用；刃带有很小的倒锥，由切削部分向柄部每长度上直径减小，以减小钻头与孔壁的摩擦。

麻花钻的主要几何角度有顶角、前角、后角、横刃斜角和螺旋角，如图3-30所示。

顶角是两条主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角，加工钢料和图3-30 标准麻花钻的几何角度铸铁的钻头顶角取为118°±2°。

孔的加工及其达到的精度孔的加工及其达到的精度一、钻孔1. 工艺特点1）钻孔是孔的粗加工方法；2）可加工直径0.05〜125mm勺孔；3）孔的尺寸精度在IT10 以下；4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5卩m。

对于精度要求不高勺孔，如螺栓勺贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。

二、扩孔工艺特点1）扩孔是孔的半精加工方法；2）一般加工精度为IT10 〜IT9 ；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3〜3.2卩m。

当钻削dw>30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5〜0.7 ）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。

三、铰孔铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。

铰削用量1）铰削余量粗铰余量为0.10mm- 0.35 mm; 精铰余量为0.04mm- 0.06mm。

2）切削速度和进给量铰削速度为1.5m/min - 5m/min ；铰削钢件时，进给量为0.3mm/r - 2mm/r ；铰削铸铁件时，进给量为0.5mm/r - 3mm/r 。

工艺特点1 ）铰孔是孔的精加工方法；2）可加工精度为IT7 、IT8 、IT9 的孔；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2〜0.2卩m4）铰刀是定尺寸刀具；5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。

四、镗孔工艺特点1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；2）加工精度可达为IT7 -IT6 ；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3〜0.8卩4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；五、拉孔工艺特点1) 拉削生产率高。

2) 拉削精度高，质量稳定。

拉削精度一般可达IT9-IT7 级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm- Ra0.8mm拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。

钻孔加工工艺方法
钻孔加工工艺方法主要包括钻圆柱孔和钻螺孔，利用切削刀具加工出圆柱形孔。

以下是该工艺方法的几个关键步骤和特点：
1.钻孔方式：有两种主要的钻孔方式，一种是钻头旋转，例如在钻床、镗床上钻孔；另一种是工件旋转，例如在车床上钻孔。

这两种方式产生的误差是不相同的，因此在选择钻孔方式时需要考虑到工件的特性和加工要求。

2.切削条件：切削条件的选择对于钻孔加工至关重要，包括进给速度和切削速度等。

合理的切削条件可以提高加工效率，保证加工质量，同时延长刀具的使用寿命。

3.刀具选择：常用的钻孔刀具包括麻花钻、中心钻、深孔钻等。

其中，麻花钻是最常用的一种，其直径规格范围广泛。

选择刀具时需要考虑工件的材质、孔径大小、加工精度等因素。

4.断屑与排屑：钻孔加工中产生的切屑必须及时排出，否则会影响加工质量和刀具寿命。

因此，断屑与排屑是钻孔
加工工艺中的重要环节。

可以采取增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法来改善断屑和排屑效果。

5.提高定位精度：为提高定位精度，可以采取先钻中心孔、用立铣刀铣孔座、选用切入性好、刚性好的钻头以及降低进给速度等措施。

6.毛刺处理：钻削加工中，在孔的入口及出口处可能会出现毛刺，需要进行处理。

可以采取修磨钻头、调整切削条件等方法来减少毛刺的产生。

钻孔加工工艺方法需要综合考虑多个因素，包括切削条件、刀具选择、断屑与排屑、定位精度和毛刺处理等。

在实际应用中，需要根据工件的特性和加工要求来选择合适的工艺方法和参数，以获得高质量的加工效果。

孔加工知识4.1任务：端盖零件上沉头螺钉孔和销孔的加工端盖零件如图4-1所示，底平面、两侧面和φ40H8型腔已在前面工序加工完成。

本工序加工端盖的4个沉头螺钉孔和2个销孔，试编写其加工程序。

零件材料为HT150，加工数量为5000个/年。

4.2 孔加工的工艺知识 1.孔加工的方法孔加工在金属切削中占有很大的比重，应用广泛。

在数控铣床上加工孔的方法很多，根据孔的尺寸精度、位置精度及表面粗糙度等要求，一般有点孔、钻孔、扩孔，锪孔、铰孔、镗孔及铣孔等方法。

2.孔加工的刀具1）钻孔刀具及其选择钻孔刀具较多，有普通麻花钻、可转位浅孔钻、喷吸钻及扁钻等。

应根据工件材料、加工尺寸及加工质量要求等合理选用。

在数控镗铣床上钻孔，普通麻花钻应用最广泛，尤其是加工￠30mm 以下的孔时，以麻花钻为主，如图6-2所示。

图6-2 普通麻花钻在数控镗铣床上钻孔，因无钻模导向，受两种切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜。

为保证孔的位置精度，在钻孔前最好先用中心钻钻一中心孔，或用一刚性较好的短钻头钻一窝。

中心钻主要用于孔的定位，由于切削部分的直径较小，所以中心钻钻孔时，应选取较高的转速。

对深径比大于5而小于100的深孔由于加工中散热差，排屑困难，钻杆刚性4.1端盖零件图差，易使刀具损坏和引起孔的轴线偏斜，影响加工精度和生产率，故应选用深孔刀具加工。

2）扩孔刀具及其选择扩孔多采用扩孔钻，也有用立铣刀或镗刀扩孔。

扩孔钻可用来扩大孔径，提高孔加工精度。

用扩孔钻扩孔精度可达IT11～IT10，表面粗糙度值可达Ra6.3～3.2um 。

扩孔钻与麻花钻相似，但齿数较多，一般为3～4个齿。

扩孔钻加工余量小，主切削刃较短，无需延伸到中心，无横刃，加之齿数较多，可选择较大的切削用量。

图6-3所示为整体式扩孔钻和套式扩孔钻。

3）铰孔刀具及其选择铰孔加工精度一般可达IT9～IT8级，孔的表面粗糙度值可达Ra1.6～0.8um ，可用于孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。