生产车间质量控制点一览表

片剂车间生产工艺以及质量要求片剂生产工艺流程：【主药，辅料】粉碎过筛、混合－加入黏合剂制软材干燥－加入润滑剂整粒－半成品含量测定压片－测定片差崩解含量包衣包装检验入库糖衣工序工艺流程：片剂（片芯）包隔离衣包粉底衣糖衣色糖衣打光干燥糖衣片操作过程以及工艺通则：1．所用原料辅料经检验合格，车间凭合格报告单领取物料，且经两人核对无误，存放应有明显标志。

2．原辅料的准备与处理要分别按照工艺要求进行粉碎，过筛，混合。

3．配料前应两人核对，称取准确；机械设备完好，符合清洁要求；主药含量在0.1g以下者，用递增法混合，置搅拌混合机中搅拌均匀。

4．制软材，选用适宜黏合剂搅匀，要求握之成团，触之则散。

5．制颗粒宜选用规定目数筛网制粒，细粉与颗粒比例适宜。

6．干燥采用箱式烘箱，湿粒铺置烘盘中厚度适宜，严格按照工艺要求控制干燥温度，由低温逐步升高至规定温度，并将烘箱内湿气排出，定时翻盘，按时检测湿粒水分，控制颗粒硬度。

7．整粒选用适宜筛网，0.3g以上片剂细粉量应控制在20％左右，0.1－0.3g片剂细粉量控制在30％左右，0.1g以下片剂细粉量控制在40％左右，用递加稀释法加入润滑剂崩解剂等混匀。

8．半成品含量测定：①取样：分多点取样，然后用四分法取样，取样要有代表性。

②测定含量。

9．片重计算，车间工艺员根据半成品含量以及内控指标计算生产片重，经车间技术员复核无误。

10．片选用适宜冲头，冲模，试压后检查平均片重。

必须符合片重限度，崩解，硬度，合格后正式开车压片，正式生产半小时后取样作含量测定，按照规定时间抽检平均片重。

11. 包衣经过检查合格的片剂(片芯),严格按照包衣工艺进行包衣，定时检查包衣质量。

12．按照具体片剂品种质量检测要求标准进行检测，各项检验应在合格范围内。

13．包装选择适宜包材，瓶子洗净烘干，批号清晰，贴签端正，装量准确。

14．各工序有详细记录，批号批量操作者签字复核，填写记录复核规定要求。

15．各工序应制定相应的收率损耗以及物料平衡。

质检申请单编号：XX-SR-ZL-001取样记录质检报告单编号：XX-SR-ZL-003留样观察记录编号：XX-SR-ZL-004留样台帐编号：XX-SR-ZL-005标签样板档案编号：XX-SR-ZL-006说明书样板档案编号：XX-SR-ZL-006建档人：建档日期：品种：质量事故处理记录编号：XX-SR-ZL-007实验用品使用记录编号：XX-SR-ZL-008实验用品台帐编号：XX-SR-ZL-009成品批检定记录检查人:复核人:质量计划编号：XX-SR-ZL-011编制人：___________________ 日期：_______________________批准人：___________________ 日期：_______________________质量计划实施情况检查表批监控记录批审核放行单编号：XX-SR-ZL-014受控文件清单编号：XX-SR-ZL-015记录清单编号：XX-SR-ZL-016管理评审计划编号：XX-SR-ZL-017管理评审报告编号：XX-SR-ZL-018纠正与预防措施处理单编号：XX-SR-ZL-019注：1.此表由有关人员填写。

产品返回登记表监视和测量装置台帐周期检定计划编号：XX-SR-ZL-022顾客满意程度调查表编号：XX-SR-ZL-023产品信息反馈单编号：XX-SR-ZL-024 表单递交人：_____________递交日期：____ 年—月—日销售情况反馈表第季度销售情况反馈表编号：XX-SR-ZL-025顾客档案编号：XX-SR-ZL-026年度内审计划编号：XX-SR-ZL-027编制人2 日期2审核人2 日期2批准人2 日期2审核实施计划编号：XX-SR-ZL-0281.审核目的： ___________________________________________2.审核依据:本公司管理体系文件3.审核范围: _____________________________________________4.审核时间：年月—日至年—月—日首次会议时间：年—月—日时—分末次会议时间：年—月一日—时一分5.审核组成员：__________________________________________6.现场审核期间请被审核方有关人员参加下列活动：首、末次会议：最高管理者或其代表及与审核有关的管理人员参加。

生产过程关键控制点管理制度1 目的为加强对质量控制点的管理，使所有控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。

2、适用范围适用于公司对主导产品实现的关键过程的质量控制。

3 职责3.1品控部负责生产过程关键控制点的管理，编制检验用作业指导书、质量控制点管理文件,并监督操作人员按作业指导书、工艺标准进行作业；3.2 各相关岗位负责编制本岗位作业指导书，本部门领导审批，由质量副总审阅签发；3.3生产车间负责按质量控制点文件的规定具体组织实施，工艺应执行研发中心下发的工艺文件；3.4参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员，其职责分工如下：操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养和点检工作；发现工序异常，迅速向品控人员报告，请有关部门采取纠正措施。

质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。

同时监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向部门主管报告重要信息。

机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动，根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。

4 工作程序4.1质量控制点的设定原则4.1.1工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。

4.1.2内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4.2质量关键控制点内容4.2.1原材料检验关键点控制4.2.1.1原材料检验人员对每批次的原辅材料按“原材料验收标准”进行检验，控制方法：按抽样标准抽检，验证证件及验证检测值；4.2.1.2化验室人员对内包材每周抽查一次，控制标准：菌落总数＜50个/瓶或盖；大肠菌群不得检出；4.2.2前处理车间关键点控制4.2.2.1生产用水24小时正反冲一次，过程监控人员每天检测一次水硬度及电导率，水硬度≤50mg/L，填写“软化水检验原始记录”；4.2.2.2 发酵奶制作过程要严格按照工艺执行，每锅次投料数量需由称料员复核并签字确认，过程质检抽查并签字；。

1、目的用于加强对质量控制点的管理，规范公司质量监控管理，使所有的过程始终处于受控状态：对仓库、生产车间、检验现场进行监控，确保公司的质量管理符合法规要求。

2、适用范围适用于公司物料储存、生产过程、质量检验的监控。

3、职责3.1生产部负责质量控制点确认，负责编制作业指导书、工艺流程图等质量控制点的管理文件。

3.2生产部负责对生产人员进行培训，生产车间负责按质量控制点文件的具体规定组织实施。

4、工作程序4.1质量控制点的设置原则4.1.1对于整个产品的性能、可靠性、安全性等方面有直接影响的关键项目。

4.1.2工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工有重大影响的项目。

4.2质量控制点人员职责分工参与质量控制点的日常工作人员有：操作者、生产管理人员、检验员其职责分工如下：4.2.1操作者—熟悉掌握操作者技能和本工序质量控制方法；熟悉掌握操作方法，严格按工艺文件进行操作和监控，认真自检，按要求填写各项原始记录；做好设备的日常维护保养；发现工序异常，迅速向生产管理人员报告，必要时上报有关部门采取纠正措施。

4.2.2生产管理人员—对操作者进行质量控制点的培训及现场指导，同时应把工序控制点作为工艺检查重点，督查操作者是否按工艺工序控制点有关规定和制度去执行；发现违章作业立即劝阻，对不听劝阻者及时报告并做好记录。

4.2.3检验员—贯彻实施生产部下达的工序质量文件，对质量控制点进行日常监控及记录，发现异常质量波动的应及时告知生产管理人员，协助操作者找出原因，采取措施，加以解决；必要时下达停工指令，同时上报质量部。

4.3质量控制点要求4.3.1质量监控管理的对象是生产过程中构成质量控制点的要素，即人、设备、物料、工艺方法及环境五个方面处于控制状态，为此分析找出其中主导要素。

4.3.2质量监控管理由质量部和生产部同时进行，以保证质量监控工作的有效性。

4.4现场监控方式4.4.1询问相关人员了解职责；4.4.2现场查看生产现场（物料、标识等）、物料存放情况、卫生清洁情况等；4.4.3查阅文件和记录，相关程序规定及记录填写是否符合要求。

软胶囊剂各工序质量控制软胶囊剂各工序质量控制生产工序质量控制点生产中的控制方法实际生产中存在的问题领料工序1、原辅料的质量、数量2、要保证洁净区的清洁。

1、取时核算员领取原辅料及内包装材料，外包装材料由外包负责人领用，在领料时核对物料的品名、规格、数量、产地，对于标签、说明书及已印刷的包装材料,需逐件清点，零头须逐张清点，领用张数必须与《领料申请单》一致。

2、库房将原、辅料及内包装材料送至脱皮间，外包装送至生产区外包装材料暂存间，分类别、分品名、分批号、分规格堆放整齐。

配料溶胶工序1、原辅料本身不存在异物。

2、物料的细度，*作过程中不能混入异物。

3、要确实保证原辅料的品种、数量含量的准确无误。

4、保证投料的准确性，溶胶的真空度，溶胶的温度和时间。

控制溶胶的粘度、水分。

1、衡器要定期校验，并要有校验记录及校验合格证，*作人员使用前应对衡器进行检查。

2、配料及溶胶前应先核对原辅料及胶皮处方中的品名、规格、代号、批号、生产厂家、包装情况。

3、原辅料应达到规定的标准，无异物。

4、投料量按生产指令单计算、称量及投料必须双人复合，*作人及复核人均应在记录上签完整姓名。

5、投料后严格按溶胶岗位标准*作，控制真空度、温度及时间。

检验胶液的粘度、水分。

配好的胶液保存在保温桶中。

6、保证溶胶结束后设备清洁完好。

使用的各容器应洁净、干燥、无异物，清洁后的容器应该有状态标志。

7、配好的药液装在清洁的容器内，，标明药料的品名、规格、批号、数量，检验合格后才可交付下工序。

压丸定形工序1、保证胶丸的形状，装量合格。

2、保证胶囊无药液渗漏。

1、生产的过程中，密切注意设备运转情况及时检查胶皮的厚度与均匀度、及时补充润滑液。

2、严格控制车间的温度和湿度，如果有异常必须即使调整。

3、注意调节随时调节胶液温度、扇形体温度，20min检查丸重差异一次，并记录，随时检查丸形是否正常、有无渗漏。

4、定期清洗设备并记录，严格按相关的清洁文件*作。

车间关键控制点及注意事项车间是生产过程中重要的环节，关键控制点的设定和注意事项的执行对于保证生产效率和产品质量至关重要。

本文将从车间关键控制点和注意事项两个方面进行探讨。

一、车间关键控制点1. 原料采购：车间的生产过程始于原料采购。

关键控制点在于确保原料的质量和供应的稳定性。

采购部门应与供应商建立良好的合作关系，制定严格的原料验收标准，对每批原料进行检测和记录，确保符合生产要求。

2. 设备运行：设备是车间生产的核心，关键控制点在于设备的正常运行和维护。

车间应定期进行设备检修和保养，确保设备的稳定性和可靠性。

同时，加强操作人员的培训和技能提升，提高设备的利用率和生产效率。

3. 生产过程控制：生产过程控制是车间关键控制的核心环节。

关键控制点在于确保生产过程的稳定性和一致性。

车间应建立标准化的生产作业指导书，对每个生产环节进行严格的操作控制和监测。

通过数据采集和分析，及时发现生产异常和问题，并采取相应的措施进行调整和改进。

4. 质量检验：质量检验是车间关键控制的最终环节。

关键控制点在于确保产品的质量符合标准要求。

车间应建立完善的质量检验体系，对每批产品进行全面检测和抽样检验，确保产品的质量稳定和符合客户要求。

二、车间注意事项1. 安全生产：车间应严格遵守安全生产规章制度，加强员工安全意识的培养和宣传教育。

注意消防安全、用电安全、机械设备操作安全等方面的风险防范和事故预防措施，确保车间安全生产。

2. 5S管理：车间应实施5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。

通过清理和整理车间环境，优化工作流程和操作方式，提高工作效率和质量。

3. 节能减排：车间应重视节能减排工作，采取合理的能源管理措施，如优化设备布局、改进工艺流程、提高设备利用率等，降低能源消耗和环境污染。

4. 员工培训：车间应加强员工培训和技能提升，提高员工的专业素质和工作技能。

通过培训，使员工了解和掌握相关的生产知识和操作技能，提高生产效率和产品质量。

管片制作质量控制方案管片是构件中的精品，它制作技术要求高，为保证产品最终质量，必须从三个方面采取措施。

一是控制关键工序、不忽略一般工序；二是制定预防和克服管片常见质量通病的措施和解决办法；三是制定特殊环境条件，特别是冬季施工质量保障措施。

保证产品质量的关键工序有：钢筋笼焊接模具组装混凝土搅拌混凝土浇捣蒸汽养护和水养护管片堆放及吊运管片常见质量通病及防治：浅表微裂纹防治、焊接咬肉、脱焊防治、混凝土表面蜂窝、麻面和气泡防治、缺角掉边防治一、关键工序的控制1、钢筋笼焊接1.1钢筋加工①通过原材料检验合格处于可用状态的钢筋进行加工。

②加工严格按照设计图纸的要求进行，断料、弯曲成型之前有详细放样确认的尺寸、形状明细表，并设计制作准确的样板和较核基模，确保断料、弯曲过程中的快速检测。

③钢筋进入弯弧机时保持平稳、匀速，防止平面翘曲，成型后的钢筋表面派专职质检员进行目测检查，有裂纹，翘曲的钢筋不准进入成型靠模架。

④钢筋加工在有防雨、防污染的加工车间内进行。

加工成型后的钢筋半成品经检验合格后设置相应的标识牌，分类存放进入待用状态。

有锈蚀及油污的钢筋不得用于管片生产中。

1.2钢筋焊接①钢筋骨架焊接采用专门制作的钢筋焊接靠模焊接管片的钢筋骨架，确保钢筋笼的组装精度。

钢筋焊接采用低温焊接工艺，即二氧化碳低温保护焊，所有焊工持证上岗。

钢筋焊接强度与较小直径等强。

钢筋骨架中的钢筋、埋件焊接连通。

错误！未找到引用源。

将通过“三检制度”防止钢筋焊接时出现咬肉、气孔、假焊、夹渣等现象。

钢筋焊接质量满足《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）的有关规定。

错误！未找到引用源。

采用横担式专用工具吊装钢筋骨架，以确保骨架在吊装过程中不变形。

错误！未找到引用源。

成型后的钢筋笼质量由专职质检员进行全面检查、标识，并分规格整齐堆放。

2、模具组装错误！未找到引用源。

每次浇注前对钢模上的混凝土残渣彻底清理、铲除，并用压缩空气吹净颗粒和灰尘。

工序质量控制点标题：工序质量控制点引言概述：工序质量控制是生产过程中非常重要的一环，它能够确保产品质量和生产效率。

在生产过程中，确定合适的质量控制点是至关重要的，惟独在关键的环节进行质量控制，才干有效地避免质量问题的发生。

本文将从五个方面介绍工序质量控制点的重要性和具体内容。

一、原材料质量控制点1.1 原材料的选择：选择优质原材料是保证产品质量的基础，必须对原材料的质量进行严格把控。

1.2 原材料的检验：在进入生产流程之前，需要对原材料进行全面的检验，确保符合产品要求。

1.3 原材料存储条件：正确的原材料存储条件也是原材料质量控制的重要环节，避免因存储不当导致质量问题。

二、生产工艺质量控制点2.1 设定工艺参数：在生产过程中，设定正确的工艺参数是确保产品质量的关键，需要根据产品特性进行调整。

2.2 监控生产过程：对生产过程进行实时监控，及时发现问题并进行调整，确保产品符合标准。

2.3 完善工艺流程：不断优化生产工艺流程，提高生产效率和产品质量。

三、设备维护质量控制点3.1 定期保养设备：设备的正常运转对产品质量至关重要，定期保养设备可以减少故障率。

3.2 设备检修记录：建立设备检修记录，及时发现设备问题并进行维修，确保设备正常运转。

3.3 设备运行参数：设备运行参数的设定也是设备维护质量控制的重要环节，需要根据产品要求进行调整。

四、人员技术质量控制点4.1 培训与考核：对生产人员进行定期培训和考核，提高其技术水平和质量意识。

4.2 责任分工：明确每一个人员的责任分工，确保每一个环节都有专人负责，避免责任含糊。

4.3 激励机制：建立激励机制，激励人员积极参预工序质量控制，提高产品质量。

五、成品质量控制点5.1 抽检成品：对成品进行抽检，确保产品符合标准。

5.2 产品追溯：建立产品追溯体系，及时发现问题产品并进行处理。

5.3 售后服务：做好售后服务工作，及时处理客户反馈的质量问题，提高客户满意度。

结论：工序质量控制点的设定和实施对于产品质量的提升和生产效率的提高至关重要。

质量管理表格大全目录第一章质量管理部职责描述错误!未定义书签。

（一）质量管理部的工作职责4第二章质量管理部组织管理5（一）质量管理工作计划表5(二）质量目标达成计划表5（三）质量教育年度计划表6（四）竞争产品质量比较表6(五）质量计划实施情况检查表6第三章质量方针与质量目标管理7（一)质量方针实施对策表7（二）质量方针实施评审表7（三)质量方针管理工作流程错误!未定义书签。

（四）部门（车间)质量目标展开表8(五）质量目标管理统计月报表9(六）质量目标分解实施评审表9（七）质量目标管理工作流程错误!未定义书签。

第四章供应质量管理11（一）质量检验委托单11(二）进厂零件质量检验表12(三）零件质量检验报告表12（四）采购材料检验报告表错误!未定义书签。

（五)材料试用检验通知单13（六）说明书质量检验报告13(七）采购设备检验报告单14（八)特采/让步使用申请单错误!未定义书签。

（九）进厂检验情况日报表15（十）供应商基本资料表15(十一）供应商质量评价表15（十二）合格供应商考核表16（十三)供应商综合评审表错误!未定义书签。

（十四）供应商质量管理检查表18（十五)进料检验工作流程19(十六）检验状态标识流程错误!未定义书签。

（十七）供应商管理工作流程21第五章制程质量管理22(一）制程作业检查表22（二）生产条件通知单23（三)生产事前检查表23（四）生产过程记录卡24(五)过程控制标准表24（六）产品质量标准表24（七)产品质量检验表25（八）质量因素变动表25(九）操作标准变更通知单25(十）生产过程检验标准表26（十一）产品质量抽查记录26（十二）制程质量管理工作流程26(十三）质量分析统计工作流程27（十四)质量指标报告工作流程28（十五）制程质量异常处理工作流程29（十六）工序质量分析表30（十七)工序质量评定表31（十八）工序质量跟踪卡错误!未定义书签。

(十九）工序控制点明细表32（二十）工序质量审核记录表32(二十一）检验工序作业指导书32（二十二)工序质量检验评定表33（二十三）工序操作标准通知单33（二十四）工序质量异常报告表34（二十五）工序质量控制工作流程错误!未定义书签。

面粉生产过程中的质量控制点一、配麦工序：生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。

要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。

责任人:生产班长、麦间操作工。

可能出现的问题：1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。

判定依据：现场取样送检。

处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。

2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。

判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。

处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。

二、清理工序：1、毛麦清理：依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。

要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准;巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果. 责任人：生产班长、麦间操作工。

可能出现的问题:判定依据：现场取样送检.1）、水份不符合要求:处理办法:与品保部协商研究搭配方案2)、杂质清理不符合清理指标：处理办法：1）、超标较小时，加强净麦工段清理；2)、回机重新进行毛麦清理2、净麦清理：依净麦清理要求组织净麦清理。

要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。

责任人：生产班长、麦间操作工。

可能出现的问题：判定依据：现场取样送检.1)、杂质清理不符合清理指标：处理办法:回机重新进行净麦清理。

三、制粉工序:生产车间依品保部生产通知单组织生产。

要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉. 责任人：生产班长、粉间操作工。

可能出现的问题：1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求；处理办法:经品保部测定后，进行调准,达到工艺要求.2、添加剂添加异常;处理办法：1）添加剂领用品种和数量控制；2）操作工每小时检测，生产班长抽查监测；3）品保部每班次不定时抽查监测并判定是否添加准确。

3、产品出率和质量要求出现矛盾;当生产过程中出现在保证产品质量符合质量要求时，产品出率低于成本控制点的处理办法：各部门协商生产方案4、生产过程中的小时产量、总出粉率、吨粉电耗/吨麦电耗；5、车间环境卫生与回料；6、生产过程中不合格产品的处理；四、打包工序打包组依生产要求，领取包装对生产的面粉进行打包和计量。

制程质量控制 工序质量的控制点工序质量控制点是企业为了使工序处于良好的控制状态，保证产品质量达到规定的要求。

在生产过程中必须重点控制产品的质量特性、关键部位、薄弱环节和主导因素等内容。

1．工序质量控制点设置工序质量控制点的设置对象主要有两个，具体如图4-6所示。

图4-6 工序质量控制点的设置2．工序质量控制点设置步骤工序控制点的设置主要包括6个步骤，具体如图4-7所示。

1◎ 某道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、硬度和粗糙度等2◎ 某道工序的关键特性或是重要的工艺条件，如铸造过程中铁水的温度、机械加工中的尺寸精度、形状精度等图4-7 工序控制点设置步骤3．工序质量控制点实施要求车间技术负责人负责控制点的日常工作，制程检验员负责监督、抽查工作。

（1）工序质量控制点前期准备工作工序质量控制点实施的前期准备工作主要包括以下3个方面。

① 在工艺文件中编制“关键工序控制点表”，列出重要控制参数和控制内容，将关键工序和特殊工序标识清楚。

② 在生产现场设立标志牌。

③ 编制工艺规程和作业指导书，对操作人员、工装、设备、操作防范、生产作业环境和过程参数等提出具体技术要求。

（2）工序控制点对作业人员的要求步骤1◎ 结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要的特殊质量特性及主导因素步骤2步骤3 步骤4 步骤5步骤6◎ 质量部、技术部等部门确定各部门所负责的必须特殊管理的质量控制点，编制“质量控制点明细表”，并上报质量总监及生产总监审批◎ 编制“质量控制图”，并以此为依据设置控制点◎ 编制“质量控制作业指导书”，包括工艺操作卡、质检表和操作指导书◎ 编制各项质量管理控制点的管理办法◎ 正式纳入质量体系并监督其运作工序控制点对生产作业人员的要求主要包括6个方面，具体如图4-8所示。

图4-8 工序控制点对操作人员的要求（3）工序质量控制点对检验员的要求工序质量控制点对制程检验员的要求有5点，具体如图4-9所示。

CTQ管理规范（ISO9001-2015）1目的：规范我司扬声器、受话器产品的关键质量控制点的控制方法，使产品的关键特性得到正确识别和控制，提升产品质量。

2适用范围：我司扬声器、受话器产品。

3定义：CTQ:CriticaltoQuality关键质量特性CTP:CriticaltoProcess关键过程特性4职责：质量部负责主导关键质量控制点的识别与控制，负责相关质量数据的收集、分析、汇报与异常反馈工作；工艺部与生产部应参与关键质量控制点的选定、数据分析和问题处理工作。

5程序：5.1CTQ的识别5.1.1CTQ是公司生产、工艺、质量等相关部门根据产品的特性及相关的工艺要求，制定的通用的生产制造过程关键质量特性。

5.1.2CTQ列表中列举的控制点，是产品批量生产时最基本的质量控制点。

车间生产、工艺、质量部门应根据产品的规格书、产品质量水平以及顾客的相关特殊要求,进行适当调整。

（见5.2.7）。

5.2CTQ的控制5.2.1公司质量部根据产品以及过程的特性和数据类型选择适当的控制方法.(附表是公司级CTQ列表,具体产品的关键控制点详见产品的控制计划)。

5.2.2CTQ控制点的数据采集5.2.2.1试生产阶段的要求参考《生产件批准程序》5.2.2.2批量生产时,针对所有的CTQ控制点,计量型数据抽样频次不得少于5PCS/2hrs，计数型数据根据附表或控制计划的要求进行抽样。

5.2.2.3批量生产时,当连续3月关键参数的Ppk>1.33时,抽样频次可以改为5PCS/4hr。

5.2.2.4当有过程异常以及顾客投诉时,车间的质量部门应当根据实际情况调整相关的抽样频次，具体方法包括提高AQL值或全数检验。

5.2.3所有CTQ控制点的控制限应当根据《统计过程管理办法》或AIAGSPC参考手册的要求进行确定。

5.2.4CTQ失控和异常的判定方法参考《统计过程管理办法》或AIAGSPC参考手册的要求进行确定。

5.2.5CTQ的异常处理及反馈参考《异常事件管理办法》。