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冲压模具设计知识冲压模具设计知识(1)第一步:产品图的公差缩放缩放原理:由于产品冲出来之后,总是存微小的毛边:其内孔一般偏小,外形一般偏大,至于毛边的大小,与冲裁间隙和冲子,刀口的锋利程度有关:冲裁间隙越大,毛边俞大,冲子,刀口钝化后,毛边也会增大,故冲子,刀口冲了一定的时间后,常常需要将刃口磨去0.3~1.0,其毛边到底大多少也与材料厚度有关:一般薄材(T<=0.5)双边大0.01~0.02,厚材(T>0.5)大0.01~0.05第二步:产品图的尺寸展开展开原理:利用体积不变的原那么:用某一截面的总面积去除以材料厚度可得到该方向的展开长度,其实展开就是同一尺寸也因各人经历而羿,没有绝对的一个数值,只要在公差范围即可.展开要点:步骤如下1:看懂产品图,想象出它的立体形状以及具体细节的形状(展开前的根本要求)2:弄清楚产品的材厚和材质3:具体展开计算1):用体积法(一般适合有变薄的弯曲)2):用展开计算公式由于产品在弯曲过程中有的地方被拉长或压缩但总可以找到某一层的弯曲线长度是不变的,这一不变的层叫中心层(不是中间层),我们就是利用中心层来进展展开的;因此,我们要想进展展开,就必须找出中心层,如图2设中心层系数为K,弯曲内半径为r,材料厚度为t,弯曲角为a,L1,L2为直线局部长度,展开长度值为L,,那么那么有L=L1+L2+2π(r+kt)a/360中心层系数K的大小根据实践经历可按以下公式选取1):当r/t<=0.50时 k=0.252):当0.5<r/t<=1.0时 k=0.25~0.303):当1.0<r/t<=2时 k=0.30~0.354):当2.0<r/t<=4时 k=0.35~0.405):当r/t>4.0时 k=0.40~0.50此公式适合一切材料厚度的弯曲展开计算,具体在实践应用中,当R/t取上限时, K也应取上限值,如当R/t=1.0时,K=0.304:当包圆时,此时展开计算公式已和上面不一样,因为包圆时,内圆受到挤压,外圆被拉伸,但挤压大于拉伸,所以材料变薄很小,或者几乎不变,中性层接近中间层其展开长度中心层K的系数与材料厚度和包圆内r有关1):当r/t<=3.0时,中心层系数K=0.45~0.552):当3.0<r/t<=6.0时,中心层系数K=0.55~0.653):当6.0<r/t<=15.0时,中心层系数K=0.65~0.704):当15.0<r/t<=30.0时,中心层系数K=0.70~0.505):当r/t>30.0时,中心层系数K=0.505:通过查表,找出中心层系数的大小,再进展展开计算也行,在此不作详细表达6:产品的圆角处理:产品上的圆角一般保持不变它,但假设是尖角,当t<=0.5时,一般用最小圆角R0.15去拟化它;当t>0.5时,用最小圆角R0.2~0.3去拟化它,对于产品上R0.1的圆角,尽量用R0.15去代替;对于R<0.1的圆角或清角,如果是重要尺寸(改变会影响功能)那么不变它,采用过切来到达要求.第三步:料带排样设计排样原理:一根料带经过冲孔落料压毛边拉伸抽芯弯曲成形各个工序,最后形成产品的过程,现在你做的如何组织这些工序:哪个在前,哪个在后,总共要多少工序,各工序之间互相调协,使其承前继后,合情合理。
连续模设计作业指导书一. 通則1.成品圖展開前必須調整公差為開模尺寸:A.孔(1):t<= 1.2,公差值小於等於0.1時尺寸取上限,大於0.1時尺寸取上限減0.02mm.(2)t>1.2,公差值小於0.1時尺寸取上限加0.02mm,大於0.1時尺寸取上限(3) t>2mm公差另定.B.外形公差值與孔相反.C.彎曲位置與內側尺寸取公差值的1/3(例:100+0.15/-0,取100.05)D.凸台或橋形高度重要者加0.2mm2.成品圖在展開後將無R角處倒R0.5,再開始繪模具圖.3.線割孔不重要的銳角至少倒R0.5以上,沖子或入塊配合處倒C角。
4.不重要的鑽孔,必須以加工中心現有刀具為設計基礎;5.未鑽穿之鑽孔其加工深度由鑽尖算起.6.沖圓孔在下墊板的逃孔為沖孔徑加1MM,下模座逃孔為沖孔徑加2MM,不可牽就加工中心現有刀具.7.外導柱固定在上模座,襯套在下模座,合模後,導柱末端和下模座底部約留20mm安全距離;還須考慮目錄中的規格長度.8.外導柱選用?36,?45等兩种;9.無止高板的模具,模座要有2~4個止高柱;直徑做?38,不可阻礙送料.10.模具的送料高度, 閉合高度必須遵照沖床的規範(詳閱相關資料);11.模板儘可能以300mm為分段基準,以免熱處理變形.12.為避免熱處理變形, 上下墊板及止高板在尺寸超過400mm時必須適度將其在熱處理前鋸開成2至4塊;上墊板須注意不可有細小沖子在鋸開處,下墊板鋸開後若有線割落料孔的每一塊板,都要和下模座打兩孔合梢孔.13.線割穿線孔應置於非使用(如刀口,彎曲,成形以外)邊.14.直徑大于10圓孔線割穿線孔距孔邊取4mm,穿線孔徑?3放在相對圓心45 角處;有加工沉頭孔時(如夾板),為避免與穿線孔破孔,造成鑽頭損壞,穿線孔仍放在圓心,夾板沖子線割穿線孔與掛台沉頭孔亦須避免破孔.15.異形線割孔穿線孔距孔邊最大取4mm.16.基於線割機安全考慮,模板板長方向線割孔邊至板邊距離以不小於12mm為原則.17.配合加工中心治具,非線割孔邊至板邊距離必須以不小於7mm 為原則,除非特殊原因,所有板尺寸原點必須優先在左上角,其次為左下角.18.板邊尺寸不重要的板, 若有線割須在其中加一?10鉸孔, 再逃?11.5深為板厚減1mm的孔,做為線割基準孔;19.有3d加工,或重要銑槽(如拉伸,成形,定位)之線割模板,必須加工兩個線割基準孔,此二孔亦必須與3d,或銑槽同時加工完成.20.不重要的讓位孔其設計加工的優先順序為: 鑽→鋸→銑→放電(或線割);21.彎曲讓位要考慮產品的旋轉半徑.22.下模板, 脫料板, 夾板固定螺絲及等高套筒的設計順序為: 先排下模板螺絲(孔距為15倍M),再排等高套筒螺絲(孔距為20倍M), 最後排夾板螺絲(孔距為15倍M). 板寬超過250MM時,板內應適當增加螺絲鎖固.孔中心距板邊為2倍M;螺絲應平均分佈.23.脫料彈簧在計算出的脫料力後, 排放考慮重點為:(1)將彈簧放在須較大脫料力(壓料力)的地方;(2)以較大直徑(最大?30)及較重荷重取代大量的彈簧(節省成本);(3)注意脫料力的平衡;(4)以計算出的彈簧數加適當安全量;(5)注意彈簧的壽命, 以50萬次為基準;(6)彈簧力還須考慮向上彎曲,成型的力量及下模浮昇件的彈簧力.24.有方向性的入塊或沖頭都須防呆, 內導柱用?16, ?20,?25三种,左下角一孔向料帶的平行方向偏移10MM以上防呆;25.沖頭和入塊的掛台厚度一般取5MM,凸出0.8MM,方形沖頭和入塊儘可能以其角當掛台,掛台C角最好大於等於2MM.26.斜滑塊線割儘可能角度上限為ARCTAN25/(板厚+14),若超出就必須做線割治具.27.斜滑塊加工時成形邊每邊尺寸裕留0.2,待組立時實測配合尺寸後研磨調整,圖面必須標註兩成形邊之使用距離,或孔邊到成形邊之使用距離,配合間隙公模+-0,母模單+0.05MM.28.鎖固螺絲攻牙深度取2~2.5倍的公稱尺寸(M),鑽孔深至少為攻牙深加5MM.29.有經過線割的沖頭和入塊,線割條件必須標註,外形和內孔之重要可量測尺寸亦須標註.30.壓毛邊模塊加工方式:以?4球刀加工, 詳細參考相關圖例.31.以鋸切方式讓位時,在轉角處鑽?6.5孔,孔中心並適度內移,(例90度邊界孔中心X和Y軸座標各內移1.5MM)以避免和其他孔破孔.32.以銑削方式讓位時, 轉角處儘可能以較大的R角或先在角落處鑽孔以逃避銑刀的R角方式加工;不重要的讓位比產品位置單邊大1MM以上.33.除非特殊情況,逃沖子.入塊掛台或讓位銑刀直徑以不小於?5為原則.34.連續模兩用梢排放原則:(1)第一孔孔邊距板邊取5mm (2)在模板內儘可能拉長導正距離(3)料帶在送到第一個導正梢之前兩邊必須至少各兩個兩用梢,且此兩個兩用梢的距離以不小於料寬為原則,否則必須加前導板.35.彎曲若使用圓形浮昇梢脫料時, 浮升梢的孔邊距彎曲邊保持在2.5MM.36.無熱處理的合梢孔以鉸孔方式制作,但若該板有其他線割孔則一起線割.37.使用吹氣梢時,在下模座上面銑槽寬5MM深3MM到近下墊板邊,再從下模座鑽一未穿孔,後從下模座側面鑽進氣口快速接頭孔攻牙,設計方式勿使側面鑽孔太深.38.吹氣梢進氣口快速接頭牙孔用PT1/4-19.39.修邊直線部過切1MM.40.非沖孔修邊沖頭及入塊外形尺寸,應儘可能取整數以利加工.41.成品推出方式考慮優先順序:a.自由落下(2/3成品在模具外側).b.料帶推出.c.空氣吹出.42.零件公差標註參考:零件尺寸公差標註原則.DWG.43.連續模設計作業標準詳細圖例參考: 連續模設計作業標準-圖形.dwg44.落料&讓位加工方式,參考附檔: 落料&讓位加工方式.dwg43.模具設計之圖層分類,參考附檔: 模具設計之圖層分類.xls44.模具圖面各种孔類型代號解說,參考附檔: 模具圖面各种孔類型代號解說.xls45.模具設計須參考廠內機台加工範圍,如附檔: 模具廠機台加工範圍.doc.46.連續模各標準件之加工間隙,參考附檔: 連續模標準件之加工間隙.DWG47.材質使用:SLD:(1).沖機殻模的刀口(2).沖不鏽鋼,矽鋼片的刀口SKD11:(1).沖一般鐵板,鈹銅,磷青銅的刀口.(2).引伸母模及壓料板.(3).彎曲一般鐵板,不鏽鋼,矽鋼片,機殻模具的沖頭,入塊,壓料板.(4).字模.Cr12:(1).沖鋁板,雲母片,電木板,黃銅的刀口.(2).一般脫料板.(3).彎曲鋁板,黃銅的沖頭,入塊,壓料板.(4).引伸凸模(不含整R角的凸模).(5).引伸整R角的母模,壓料板.40Cr:(1).下模板面積較大,沖孔或成形處不多,可用加入塊方式制作以節省成本時.(2).彎曲外脫板.(3).引伸整R角的凸模.(4).定位塊.鐵氟龍:使用於產品表面不得刮傷之浮昇件。
抽引連續模設計步驟及要點CCBG NB產品群金屬零件部彭新全[摘要] 文章在對抽引加工工藝作了簡單的概述後,著重總結了抽引連續模設計步驟及要點,並列舉了較實用之模具結構形式.關鍵詞抽引連續模沖壓沖模排樣1. 概述抽引加工工藝在連接器五金件制造中應用極為廣泛. 它是一種將平片毛坯抽制成立體空心件的沖壓加工方法,在工業及生活用品的制造中應用極為廣泛. 諸如汽車覆蓋件,連接器中的D型鐵殼,生活用品中的易拉罐等都離不開抽引加工工藝.抽引加工一般分為旋轉件抽引(如Audio Jack Shell),盒形件抽引(如程,如圖一所示:由此可見,a.材料內部塑性流動, 必然產生加工硬化;b.材料從外圍向徑向流動時,在切向相互間產生擠壓應力,由此導致材料失穩起皺,甚至抽裂.簽于抽引成形機理是材料整體流動,變數太多,故模具設計時光靠理論計算往往不夠,需在實際試模中加以修正.在抽引連續模設計時,由於連續模之結構特點以及料帶之送料順暢要求,使得模具設計時有更多的考量要點.以下就抽引連續模設計步驟及要點作些許總結.2. 抽引件工藝性評估及成形工序確定在抽引連續模設計之前,首先應對抽引件圖面進行工藝性審查評估,評估內容主要包括以下幾部分:a.抽引件之精度要求:一般而言抽引件在圓筒側壁之材料厚度無法做到等料厚t, 故產品尺寸標注時不能同時對圓筒內外同時有尺寸要求, 隻能滿足其中一項, 其精度要求可達±0.05mm.在高度方向也可控制到±0.05mm, 其標注方式最好以抽引件底部為基準；b.抽引件之外觀要求: 材料在抽引流動時與模仁摩擦劇烈,外觀無法做到車制零件那麼光滑,筒側壁可能會有內凹或弧形；c.零件之抽引工藝性: 由於抽引連續模之模具結構特點決定,抽引過程中無法加退火工序,故必須對制件之連續抽引進行工藝評估.如果其總抽引系數小於材料所允許之最小總抽引系數,那麼就不具備連續抽引工藝;d.如果抽引件深度太高,無法連續抽引完成時,可考慮先抽引後翻底工藝,看能否達到目的,此時產品側壁外觀不平整.另外當總抽引系數太小時, 可考慮用脹形工藝完成;e.產品形狀盡量簡單對稱,有利於材料均勻流動;f.產品之圓角半徑不宜過小,一般底部圓角r和口部圓角R都應大於(0.1~0.3)t;g.評估抽引件凸緣及側壁之成形或沖孔是否在連續模中易實現.諸如凸緣上沖孔太靠近抽引主體,很可能為了閃開抽引主體而使刀口太弱;側壁上沖孔能否有效排屑等都須考量;h.抽引件底部沖孔時,其孔徑必須小於抽引直徑;否則可考慮側切底工藝,將底部圓角切除;3. 抽引件毛坯展開抽制工件所需毛坯直徑必須在實際的抽引試模中加以修正才能得到正確數值.但理論計算必不可少,它可大致確定出毛坯之形狀與面積.對於零件成本預估,抽引工藝性評估及抽數確定等.一般b.毛坯面積的計算如上文所講,利用面積分段法求出的產品總面積,就是毛坯面積. 針對圓筒件,其毛坯為圓形,因此可確定其直徑.對於盒形件,在四個圓角按1/4圓筒計算,直邊段按折彎展開計算,圓角和直邊單獨展開,再平滑過渡，如圖四:1)計算法:抽引道次n=m總/m均(其中m均為材料之平均抽引系數)當抽引道次確認後,查相關沖壓手冊選取相對應材料各道抽引系數,選取時必須保証以下原則m1＊m2＊m3---＊m n=m總當各道次抽引系數確認後,即可根據d1=m1*D d2=m2*d1 ……. dn=mn*dn-1公式計算出各抽沖子直徑.2)推算法:通過沖壓手冊推薦表格查出各抽允許之抽引系數m1, m2….. mn然后根据d1=m1*D d2=m2*d1 ……. dn=mn*dn-1推算直到d n=抽制件直徑為止,此時n就為抽引次數。
250T以下(含250)连续模设计要点一.一.与冲裁相关问题:1. 1.对于冲孔直径在2mm以下的冲子,须作加高小夹板稳固,且满足快拆结构要求.2. 2.冲子的壁厚小于1.0 mm处要作加强设计﹐且脱料板不得逃空.保证挂位拉断后冲头不掉下来。
3. 3.对于只能锁一个螺丝的冲头,除了设计反锁螺丝外,还须设计挂台防止螺丝断裂冲头掉落.4. 4.对于冲孔直径在2mm以下的下模刀口需作方形入块,可用螺丝头压.5. 5.冲子固定的小夹板材料Cr12Mo1V1淬硬HRC510,板大小尽量在25*25*38以上(特殊情况外)且固定螺栓不得小于M6。
6. 6.圆孔冲子与脱板间隙单边0.01mm,异形冲子与脱板间隙单边0.015mm,脱板割10斜度,保证10mm直身位.(对于大异形冲,可打固定销,间隙单边0.05mm)6.冲圆孔冲子直径须在Φ4mm以上,对于料厚1.5mm以上,冲孔直径在2.5mm以下的冲孔需5.对于外观件,折弯部分须设计成滚针形式。
6.对于向上单边折弯，若有较大侧向力时,另一边需在脱料板和夹板上加平衡块.以减少脱料板侧向力.三.定位: 1. 1. 导向冲尽可能做成子母套脱料形式,且保证子母套上下弹簧初始力比为1:2.若因位置局限不能做子母套的导引针旁必须加”品字形”脱料顶梢. 子母套结构如下﹕2. 2. 下模浮升套外径尽量在Φ20m 以上,以免安装合适的弹簧,确保压缩量及弹压力.浮升套结构如下﹕3. 3. 内导柱要求为﹕Φ20mm 须用六根内导4. 下模座(板)总长如超过1500mm(含)﹐则外导柱设计六组以确保模具的稳定性.4. 4. 料带两侧尽量使用固定导料块导料，导料块挂台设计成4mm 。
5.模内必须设计有误送检知装置且尽量做在最后工步(检知为摆杆式)。
四.弹力部分:1. 1.弹簧的压缩必须在安全寿范围内,按100万次设计.2. 2.弹簧箱打板最好与脱料板对应设置.尽量不要跨越两个脱板之间。
五金冲压连续模设计规范五金冲压连续模具设计是五金冲压工艺中的重要环节，直接关系到产品的质量和生产效率。
在连续模设计中，外导柱是一个关键部件，对模具的使用寿命和性能有着重要影响。
下面将介绍五金冲压连续模设计规范中外导柱的设计要点和注意事项。
一、设计要点：1.外导柱的定位准确性：外导柱是模具中的一个定位部件，它的定位准确性直接影响到模具的装配准确性和工作稳定性。
设计时应确保外导柱的尺寸和位置与其他定位部件匹配，达到精准定位的效果。
2.外导柱的刚度和稳定性：外导柱在模具工作过程中承受着较大的冲击载荷，因此其刚度和稳定性非常重要。
设计时应选择合适的材料和加工工艺，使外导柱具有足够的强度和刚度，以保证模具的工作稳定性和寿命。
3.外导柱的表面处理：外导柱与模具中其他部件的接触面积较大，表面粗糙度和润滑性对模具的使用寿命有着直接影响。
设计时应考虑外导柱的表面处理，如镀硬铬、磨削和润滑油脂等，以减少摩擦和磨损，提高模具的使用寿命。
4.外导柱的维护性和更换方便性：外导柱在使用过程中可能会出现磨损或其他故障，因此应考虑其维护性和更换方便性。
设计时应合理安排外导柱的位置和固定方式，以便于维护和更换。
二、设计注意事项：1.外导柱的长度和直径：外导柱的长度和直径应根据模具的具体要求进行选择，通常情况下，外导柱的长度应该略长于模具厚度的一半，直径应根据外导柱所承受的载荷和工作环境选择合适的尺寸。
2.外导柱的材料选择：外导柱材料的选择应考虑载荷、磨损和使用环境等因素。
通常情况下，外导柱应选择高强度的合金钢或工具钢，有些情况下还可以选择高速钢或硬质合金。
3.外导柱的固定方式：外导柱的固定方式应选择可靠且易于调整的方式，以便于实现模具的定位和调整。
通常情况下，可以采用螺纹固定、精确磨削或锁销等方式进行固定。
4.外导柱的润滑方式：外导柱与其他模具部件之间的间隙应适当设计，并配备润滑油脂或润滑剂，以减少摩擦和磨损。
外导柱还可以设计润滑孔或油管，方便润滑油脂的补充和更换。
连续模设计秘籍连续模料带设计主要是将冲压制品连结在料带上，以等距离送料的方式将半成品送至各工程站上冲压，将冲压制品连结在料带上有许多种方式，连结方式也需要依据冲压制品特征与冲压方向来决定。
连续模主要多了料带来传送半成品，故连续模的材料利用率会比工程模差，但是生产效率却比工程模高很多。
一.连续模冲压制品冲压形式设计：1.冲压制品脱离料带，直接掉落式：在冲压模具末端将成品直接冲落下，冲压制品与料带是分离的。
此种冲压制品直接冲落后，震研、清洗即是半成品。
此种设计广泛运用于类似电机端子、五金零件、LCD零件、硬盘零组件等都是此种做法。
2.冲压制品仍系于料带上：冲压制品连结着料带一起离开模具，冲压制品与料带是连结在一起的，冲压模具后方有收料机将料带连结的冲压制品用治具收起。
此种冲压制品一般需作电镀、打线等…后制程处理，所以需连结在料带上作其他制程。
此种做法大部分运用在端子类产品上。
3.冲压制品系于料带上，但是可用手直接剥落：冲压制品连结着料带一起离开模具，冲压制品与料带是连结在一起的，与端子的差异在于可用手将冲压制品与料带剥离。
此种制品一样要做电镀等后制程处理，故需将冲压制品连结于料带上，组装时仅需以手将冲压制品剥离料带或使用其他治具、简易模具等…与塑料件组立后剥离，即是半成品。
一般类似弹片类、USB连接器、连接器外壳等就是使用此种做法。
二.连续模料带各部分功能：1.定位孔：a.定位孔之功能：定位孔主要功能在于校正送料距离的准确性，定位孔普遍设定为圆孔。
定位孔一般设置在料带上，如在冲压制品上有可利用的圆孔作为定位孔时，亦可利用冲压制品上的孔作为定位孔。
连续模不能仅靠着送料机的送料精度做生产，一般送料机送料距离会有误差，且快速多次冲压后，更会有累积误差产生，因此可利用定位孔与送料机接口设备，在每次送料的时都进行送料距离误差校正，避免送料累积误差产生，达到精确送料目的。
b.定位孔设定：定位孔一般以设定以圆孔为主，定位孔孔径0.5mm的倍数(∮1.0、∮1.5、∮2.0、∮2.5、∮3.0、∮4.0、∮5.0…)。
因应后制成需求，亦可设置辅助定位孔。
2.料带：a.料带功能：提供冲压制品在模具内送料之骨架，亦类似机械手臂。
料带需带着冲压制品至模具各个工程站进行冲压，因此，料带本身须具备一定的强度b.料带设定：一般状况下料带宽度≧3.0mm。
3.料带与成品连接桥：料带与成品链接区域大小与方式，需依据冲压制品特征为考虑，在允许的范围下，一般设计时尽可能将连接区域加大，以增加料带与成品连结强度与稳定性。
4.废料区：料带链接成品之外的区域称为废料区，此部分需一次或分多次将废料区域冲剪，仅留下成品区域作其他冲压加工。
一般而言，废料并不一定要一次冲剪完毕，冲剪设计时需考虑整体料带之强度，较薄弱之料带结构时，会留一些废料连结成品来辅助增加料带强度，到冲压快完成前，再将废料切除。
a.一次切除：b.分次切除：c.预留废料，增加料带强度：三.连续模冲压制品系料设计原则：不同的冲压制品特征，所使用的料带系料的方式，冲压的方向等...，料带系料位置需依据产品特征而定，料带系料位置一般会设定在平面上，1.系料位置一般设定在平面上，尽可能不设置在弯曲面上。
2.系料位置可设置单点或多点系料。
3.系料位置尽可能不设置在功能区。
4.成品系料方式尽可能使用锥形设计方式以补强系料强度。
连续模常用导料结构设计一.导料机构功能：连续模所使用的是卷料，卷料规格是依据材料宽度作裁剪，卷料如果送入模具内的状态是歪斜的，那会影响送料的顺畅性。
如何将卷料可以平行的送入模具内各工程站进行冲压？导料机构设计就是提供材料进入模具内的轨道，让材料可以依据导料板所设定的轨道前进至各个工程站进行冲压。
二.导料机构的选用原则：选用导料机构时，需先考虑冲压制品特征、冲压材料材质、厚度、冲压使用模具结构、料带顶出高度设定、送料过程稳定性…等因素，选择适当的导料机构。
另外亦须将冲床接口设备列入考虑。
三.常用的导料设计种类与功能：连续模导料结构设计依据不同产品特征与需求，有不同的设计方式，现将常用的导料结构分述如下：1.导料板：导料板侧视图如附图所示；导料板是属于固定式的结构，一般会搭配顶出销或顶出块作设计。
利用导料板侧面部分作水平方向导引，上方凸出部分与顶出销之间的空间作为垂直方向的定位，凸出部分结构亦有强制脱料功能。
使用导料板结构设计时，一般会将导料板固定在下模板上，脱料板依据导料板的形状作逃孔让位设计，当脱料板逃孔让位深度过大时，会影响模板强度，如一定要使用导料板设计时，需更改脱料板厚度设计，以增加脱料板强度，故一般需要较高顶出高度的冲压制品，不适合使用导料板方式设计。
2.浮升两用销：浮升两用销侧视图如附图所示；浮升两用销是利用浮升销构造，在浮升销的上缘制作一料沟，作为材料的轨道，此沟槽亦有强制脱料之功能。
浮升两用销是冲压五金的标准零件，一般设定有标准规格尺寸，依据五金零件型号目录设定使用。
3.方形导料销：方形导料销侧视图如附图所示；方形导料销功能与浮升两用销相同，只是方形导料销比浮升两用销增加一引导销孔，此设计亦有强制脱料之功能。
方形导料销是利用研磨C角作为深度固定调整方式，亦可使用吊耳式作为顶出高度调整方式。
方形导料销不仅可做单一引导销孔，也可以做多个引导销孔在方形导料销上。
4.外部辅助导料装置：此种机构常运用在模具外部，当模具前导料长度不足或模具前缘距离送料机过长时，一般会增加外部辅助导料机构，以确保送料机在送料过程中的准确性。
外部辅助导料装置一般为固定式的，送料平面与下模面等高(或略低)，辅助导料机构会锁附在模板或模座上。
5.其他：在冲压制品连结料带一起离开模具时，后方会有收取冲压制品之设备，因为冲压完成制品不是像材料只有平面，而是会有复杂的形状，因此，在设计连续料带时，会在模具末端一般也会设置导料机构，此部分是保护冲压完成之制品可以依据所设定之轨道，顺利离开模具。
四.各种导料机构适用设计范围：五.导料机构相关设定1.导料机构与材料间隙设定：无切边状况下：设定为单边＋0.05mm有切边状况下：设定为单边＋0.02mm2.导料板规格设定：a.导料板宽度(L) ≧15m m。
b.导料板长度(W) ≦150m m。
c.导料板高度(H) ≦8.0m m。
d.导料板压板安全强度(S) ≧1.0m m。
e.导料板固定销规格：∮4.0mm。
f.导料板锁附螺丝：M4。
g.导料板与浮升销之间送料空间(A) ≧2.0T～2.5T。
导料板与浮升销之间的空间为送料空间，因此顶出销的顶出高度需与导料板形状做配合，且顶出销需平衡配置。
3.浮升两用销规格设定：a.浮升两用销相关规格：参考冲压五金标准零件规格。
b.浮升两用销∮径：依据冲压制品材料厚度与特征形状制定。
一般设定材料厚度≦1.0mm时，使用∮10以下浮升两用销。
c.顶出高度：依据冲压制品特征制定。
d.导料空间(A)：材料厚度1.2mm以下，A ≧2.0T～2.5T。
材料厚度1.2mm以上，A ≧1.5T～2.0T。
e.设置数量：依据送料pitch，每pitch设置1pcs。
f.设置位置：尽可能靠近引导销位置。
4.方形导料块规格设定：a.方形导料块宽度(W)：8.0mm～10.0mm。
b.方形导料块长度(L)：依据需求设定之。
一般可设计单pitch或多pitch形式。
c.顶出高度：依据冲压制品特征制定。
d.导料空间(A)：材料厚度1.2mm以下，A≧2.0T。
材料厚度1.2mm以上，A≧1.5T。
e.导料压板厚度(B)：材料厚度0.6mm以下，B≧2.0mm。
材料厚度1.2mm以下，B≧3.0mm。
材料厚度1.2mm以上，B≧4.0mm。
f.设置数量：依据送料pitch，每pitch设置1pcs。
六.常用导料结构设计：1.导料板：2.导料板＋侧推滑块设计：3.浮升两用销：4.方形导料销：5.其他：依据冲压制品特征与需求，亦可设计导料板＋浮升两用销、导料板＋方形导料销等…组合设计。
七.进入模具内冲剪前之导料距离：材料裁剪会有误差值，一般设定导料机构与材料之间隙是设定在材料宽度公差值之上限，所以材料在进入导料机构时，并不是平行进入，因此，需有一定的长度导料设计，让材料可以导正，另外配合切边功能，增加材料宽度的准确性，确保材料在导料机构内可以平顺进行冲压。
此设计是确保材料进入模具内之平行度。
1.导料板之冲剪前导料距离≧50m m。
2.浮升两用销与导料浮升销之冲剪前导料距离：浮升两用销与导料浮升销设定方式与导料板不同，浮升两用销与导料销一般设定方式是在冲剪前设置2pcs，且2pcs间隔需≧30m m。
连续模料带形式一.连续模料带功能：连续模是将完成产品所需的冲压工序(站)，排列在同一套模具内进行冲制。
连续模所使用的材料为卷料，以送料机将材料等距离的送至模具内各单独的工程站进行冲压加工，到最后工程站完成制品。
在连续模内会将材料分次加工：冲切、分离、折弯…等，而链接各工程站半成品的余料，称之为料带。
一般把在模具内带料区域与链接各工程站半成品至完成制品部分统称为料带，有经验的模具设计人员，观察一条料带即可知道此套模具设计方式。
二.连续模料带组成：料带是由一定位孔与一安全宽度的材料所组成，定位孔主要功能为让材料可以等距离的送到每个工程站进行冲压加工，确保冲压加工精度，而边缘宽度的余料主要作为链接与传送各工程站之半成品，将各个半成品连结并传送至下一个工程站进行冲压加工。
1.定位孔∮径：定位孔的∮径是依据送料距离(pitch)与料带宽度而定，一般会设计∮1.5mm以上，大部分是以0.5mm为基数作为定位孔选择方式(例：∮2.0mm、∮2.5mm、∮3.0mm…等)，但是现今冲压零件越来越小，送料pitch亦越作越小，现有定位孔已经设定到∮0.7mm，2.料带宽度设定：料带宽度主要在于可以稳定连结与传送各半成品至冲压工程站。
一般常见料带宽度设定≧3.0mm，亦可依据实际需求设计之。
三.连续模料带带料方式：1.单侧带料式：2.双侧带料式：3.双料带式：4.双独立料带式：5.中间带料式：四.各种连续模带料形式运用：1.单侧带料式：广泛运用在连接器端子、较小之冲压零件。
2.双侧带料式：主要适用于特征较为复杂、折弯高度较高、材料宽度较宽、容易在料带传送过程中变形的、较大型之冲压件等，无法靠单侧料带传送者，可选择双侧带料式。
3.双料带式：双料带式主要是双侧料带式演变而来，目的也是为了省料设计，当使用双侧料带带料时，需有二侧料带进行带料，如在加上一条并排料带，则可节省一条料带之材料。
此设计亦可制作不同的冲压制品，唯此冲压制品需是同时有相同需求数量的。
排列相同冲压制品时则不在此限。
4.双独立料带式：双独立料带一般是为了省料设计，将二个冲压制品对插排列，以达到节省材料的目的。
