车成形面的方法

教师活动内容学生活动内容设计意图一、组织教学
点名考勤、稳定学生情绪、宣布上课
二、复习提问并作记录
1、车削成形面的方法有几种？
三、分析同学们的答题
四、讲授新课
（一）、抛光（视频演示）
1、锉刀修光
在锉削时为保证安全，用左手握柄，
右手扶住锉刀前端锉削，推锉的速
度要慢(一般每分钟40次左右)压
力要均匀，缓慢移动前进，否则会
把工件锉扁或呈节状。

2.砂布抛光
(1)砂布的型号
车床上抛光用的砂布，一般用金刚砂制成。

常用的型号有“00”号、“0”号、“1”号、“1.5”号、“2”号等。

其号数越小，砂布越细，抛光后的表面粗糙度值越低。

（2）砂布抛光外圆的方法
使用砂布抛光工件时，车床转速一定要高，并且移动速度要均匀。

一般将砂布垫在锉刀下面进行，如余量较少时也可直接用手捏住砂布进行抛光（图6-11），但注意安全。

成批抛光最好用抛光夹抛光，见图6-12。

也可在细砂布上加机油抛光。

回答问题：双手
控制法、成形
法、仿形法
观看视频
回忆上节
课知识
了解抛光
的操作
教师活动内容学生活动内容设计意图（3）砂布抛光内孔的方法
选取尺寸小于孔径的木棒，一端开槽。

将撕成条状的砂
布一头插进槽内，以顺时针方向把砂布绕在木棒上，然
后放进孔内进行抛光。

五、布置作业
（1）课外作业
（2）预习作业：滚花预习下节课内
容培养学生预习书本的好习惯。

教学案例五车成形面知识目标⒈学会成型面加工工艺；⒉学会计算成型面加工的余量计算；⒊掌握成型面加工原理；技能目标⒈掌握成型面加工的机床调整方法；⒉掌握成型面加工的操作技巧；⒊掌握成型面的检测方法。

任务描述成型面，如图5-1所示，毛坯尺寸： 30×100mm，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。

图5-1成型面任务分析如图5-1所示，成型面材料为45钢，毛坯尺寸为 30×100mm，通过分析零件图尺寸，计算粗加工及精加工余量。

加工时，注意保证零件的同轴度。

知识准备⒈、基本原理双手控制法车成形面是成形面车削的基本方法。

1、双手控制法车成形面使用双手控制中、小滑板或者是控制中滑板与床鞍的合成运动，使刀尖的运动轨迹与零件表面素线（曲线）重合，已达到车成形面的目的。

在实际生产中由于用双手控制中、小滑板合成运动的劳动强度大，而且操作也不方便，故常采用的是用右手操纵中滑板实现刀具的横向运动（应由外向内进给）；左手操纵床鞍实现刀具的纵向运动（应由工件高处向低处进给），通过这两个方向运动的合成来车削成形面。

图5-2双手控制法注意事项：⑴、本案例加工零件加工时成型面加工需要两手同时动作，控制机床实现不同方向的合成运动。

⑵、需要二次装夹，并且分为粗精加工工序，加工时要留出足够的余量。

车削成形面时要分工步进行，。

⑶、摇手柄一般用操纵中滑板(横向运动)和床鞍(纵向运动)控制实现车削。

⑷、砂布抛光。

2.成型面的车削方法成型面的车削方法，见表5－1，成型面车刀刃口是圆弧形，刀尖角α=180°。

表17－2成型面的车削方法车削方法具体要求粗车时，保证φ24、φ16、φ10及槽的尺寸，并留有精车余量。

定出R48mm和R40mm的圆弧中心位置，尺寸为49mm与17.5mm。

用小圆头车刀车φ12.5mm的定位槽。

φ16mm外圆的右端面量起，长等于5mm处并在,φ12.5mm定位槽处左右方向车出R40mm圆弧面。

车削成形面的加工方法一、概述车削成形面是机械加工中常用的一种方法，它可以通过旋转工件和刀具，来切削掉工件表面的材料，以达到所需形状和精度的目的。

本文将介绍车削成形面的加工方法。

二、设备准备车削成形面需要使用车床等设备，因此在进行加工之前需要做好以下准备：1.检查车床的各项参数是否符合要求，如主轴转速、进给速度、刀具夹持方式等。

2.安装好所需的刀具，并检查其磨损情况和刀尖是否正常。

3.确定好所需加工材料，并进行必要的预处理（如去除氧化层等）。

三、加工步骤1.确定加工方向和位置首先需要确定所需加工面的位置和方向。

在车床上设置好零点，并根据设计图纸或实际需要确定好加工起点和终点。

2.调整车床参数根据材料性质和所需精度，调整主轴转速、进给速度等参数。

同时根据刀具类型选择合适的夹持方式，并调整其位置和角度。

3.开始粗车将刀具靠近待加工面，在低速下进行粗车。

注意控制好进给速度和切削深度，以避免过度磨损刀具或损坏工件。

4.进行中间加工在粗车后，需要进行中间加工。

这一步可以根据实际需要选择多次进行，以逐步达到所需形状和精度。

在每次加工前需要根据实际情况调整好车床参数和刀具位置。

5.完成最终加工当达到所需形状和精度时，进行最终加工。

此时应根据设计图纸或实际需要调整好车床参数，并使用合适的刀具进行加工。

注意控制好进给速度和切削深度，以保证加工质量。

6.检查成品完成加工后，需要对成品进行检查。

主要包括形状、尺寸、表面质量等方面的检查。

如有问题需要及时处理。

四、注意事项1.安全第一：在使用车床等设备时要注意安全事项，如佩戴防护眼镜、手套等。

2.材料选择：不同材料对车削成形面的要求不同，在选择材料时应考虑其可机械性能和耐磨性等因素。

3.刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具，并注意其磨损情况和刀尖是否正常。

4.车床参数调整：根据实际需要和材料性质调整车床参数，以保证加工质量。

5.加工顺序：在进行多次中间加工时，应根据实际需要选择合适的加工顺序，以达到最佳效果。

车工工艺复习题第一套题一.填空题:1.切削深度、进给量和切削速度统称为：切削用量三要素。

2.工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，也就是每次进给车刀切入工件的深度叫：被吃刀量。

（或吃刀深度、切削深度。

）3.刀尖圆弧半径增大时，会使切深（背向力）抗力增大。

4.用锥度塞规检查圆锥孔，塞规大端显示剂被擦去，说明该孔的锥度偏小。

5.通孔镗刀的主偏角一般取60°～75°，刃倾角应取正值以实现前排屑。

6.千分尺都是利用测微螺杆移动的基本原理来进行测量。

7.在同一条螺旋线上，螺纹外径处的螺纹升角要比中径处的螺纹升角小。

8.刀具的刃倾角是主切削刃与基面间的夹角。

9.常用的两种工具圆锥是莫氏圆锥和米制圆锥。

10.半精加工、精加工时的切削用量，应以保证工件质量（加工质量）为主，并兼顾生产率和必要的刀具寿命。

11.为避免和减轻加工硬化，应尽量减小刃口圆弧半径使切削刃锋利。

12.国际规定：公制普通螺纹大径的基本尺寸为螺纹尺寸的公称直径。

13.车削加工就是车床利用工件的旋转运动和刀具的直线（或曲线）运动来改变毛坯的形状和尺寸，使之符合图样要求。

14.精加工时，须使切屑流向待加工表面。

15.三角螺纹因其规格及作用不同，分普通螺纹、英制螺纹、和管螺纹三种。

16.三爪卡盘的三个爪是同步运动的，能自动定心。

17.反向切断工件时，卡盘和车床主轴的连接部位必须装有保险装置。

18.用移动小滑板法车圆锥，小滑板旋转过的角度就是圆锥半角。

19.刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。

20.车刀前刀面与主后刀面的交线称为主切削刃。

21.切屑的形成中存在金属材料的弹性变形和塑性变形。

22.车刀前角的选择与工件材料、加工性质及刀具材料有关。

23.在主截面内，主后刀面和切削平面间的夹角称为主后角。

24.车床主要用于加工各种带有旋转表面的零件。

25.若加工直角台阶轴类工件时，车刀主偏角必须为90°。

26.普通高速钢常用的两个牌号是W18C r4V和W6Mo5Cr4V.27.车内孔的关键技术是解决车刀刚性和排屑问题。