机械加工件来料通用检验标准

自动化设备机械加工件来料检验标准自动化设备机械加工件来料检验标准一、引言本文档旨在制定自动化设备机械加工件来料的检验标准，确保加工件的质量符合要求，提高产品的可靠性和稳定性。

本标准适用于所有自动化设备机械加工件的来料检验过程。

二、术语定义2.1 自动化设备：使用机电一体化、信息化等技术，能够实现产业生产过程中的自动化操作的设备。

2.2 机械加工件：通过机械加工方式加工而成的各类零部件。

2.3 来料：指供应商送达生产企业的原材料、零部件或半成品等。

2.4 检验标准：对来料进行检验的规范和要求。

三、检验项目及要求3.1 尺寸检验3.1.1 外径测量：要求加工件的外径在允许误差范围内。

3.1.2 内径测量：要求加工件的内径在允许误差范围内。

3.1.3 高度测量：要求加工件的高度在允许误差范围内。

3.2 表面质量检验3.2.1 表面粗糙度检测：要求加工件的表面粗糙度符合要求的等级。

3.2.2 表面缺陷检测：要求加工件的表面没有明显的裂纹、磨损或划痕等缺陷。

3.3 材料成分分析3.3.1 化学成分检测：要求加工件的化学成分符合设计要求。

3.3.2 金相组织检测：要求加工件的金相组织均匀、无明显气孔和夹杂物。

3.4 力学性能检验3.4.1 抗拉强度检测：要求加工件的抗拉强度在允许误差范围内。

3.4.2 延伸率检测：要求加工件的延伸率在允许误差范围内。

四、检验方法4.1 尺寸检验方法4.1.1 使用测量仪器对加工件进行尺寸测量。

4.1.2 根据设计图纸要求，对测量结果进行判断。

4.2 表面质量检验方法4.2.1 使用表面粗糙度仪对加工件表面进行粗糙度检测。

4.2.2 使用目视和触摸等方法对加工件表面进行缺陷检测。

4.3 材料成分分析方法4.3.1 采用化学分析方法对加工件的成分进行检测。

4.3.2 采用金相显微镜等设备对加工件的金相组织进行检测。

4.4 力学性能检验方法4.4.1 使用拉伸试验机对加工件进行抗拉强度检测。

机加工零部件质量检验标准1、目的为保证产品机加工零部件、外协外购件精度和尺寸符合图纸要求，加工和装配过程质量受控，整体性能质量稳定，避免批量不合格发生。

2、范围适用于公司零部件加工工序、工序交检转序、装配过程环节。

3、标准要求3.1下料检验标准3.1.1下料尺寸符合下料工艺卡要求，尺寸不得过大或过小。

3.1.2下料后零部件不允许存在割伤、豁口、割渣、氧化皮等质量缺陷。

3.2机加工检验标准3.2.1机加工零部件每道工序合格率不低于95%，关键件、重要件合格率不低于97%。

3.2.2机加工加工前所有板料、板料、毛坯料的材质必须符合图纸要求。

3.2.3所有铸件、锻件加工后不允许存在砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷。

3.2.4零部件加工后不允许存在毛刺、铁屑、棱角、未倒角现象。

3.2.5精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取措施进行支撑、保护，防止磕碰、划伤等缺陷。

3.2.6加工后的配合面、摩擦面和定位不允许打印钢印标记,最终工序的热处理零件，热处理后不允许有氧化皮，精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。

3.2.7对于图纸要求镀锌或者镀铬的零件，图纸要求配合面尺寸为含镀层后的尺寸。

3.2.8图纸中未标注倒角时，按JB/T 5000.9中表1规定倒角。

3.2.9图纸中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 5000.9中表2规定倒圆。

3.2.10中心孔的类型、尺寸按图纸要求进行制作。

3.2.11所有内径、外径、轴类加工表面粗糙度必须严格按照图纸制作。

4、职责和要求4.1技术部负责按照产品设计确认产品关键件、重要件并提供清单；负责产品在生产制作过程中图纸尺寸的修改和提供技术支持。

4.2工艺部负责确认关键工序和重要工序并制定工艺文件；负责产品制作过程中加工工艺的指导和工艺文件的制定并监督工作执行情况。

4.3 生产部负责按照最新版设计图纸和工艺文件进行派工，并将图纸和工艺卡一并交给操作者。

操作者在加工前必须熟悉图纸尺寸要求和工艺制作流程要求，熟练掌握本工序所用的工装、夹具和量具的使用，并复检上道工序（如：下料）零部件是否存在尺寸不合格或外观缺陷等质量问题。

自动化设备机械加工件来料检验标准自动化设备机械加工件来料检验标准⒈引言自动化设备机械加工件来料检验是确保进入生产流程的原材料和部件符合质量要求的重要步骤。

本标准旨在规范来料检验的流程和标准，确保产品的质量和可靠性。

⒉术语定义⑴自动化设备：指用于实现自动化生产和操作的设备，包括机械、电气、电子等组成部分。

⑵机械加工件：指通过机械加工工艺加工而成的零件或产品。

⑶来料检验：指对进入生产流程的原材料和部件进行检验，以确定其符合规定的质量要求。

⒊来料检验流程⑴接收来料：将来料送到指定的接收区域，并填写相关的检验记录。

⑵检验一致性：对来料进行一致性检验，包括尺寸检验、外观检验、材质检验等。

⑶检验合格性：根据产品的质量要求进行合格性检验，包括功能性检验、性能测试等。

⑷检验记录：对检验结果进行记录，并填写检验报告。

⑸判定检验结果：根据检验结果，对来料进行判定，判断为合格或不合格。

⑹处理不合格品：对不合格品进行处理，包括退回供应商、返修等。

⑺存储样品：对检验合格的样品进行存储，并进行相应的标识。

⒋检验标准⑴尺寸检验标准：按照产品设计图纸中规定的尺寸要求进行检验。

⑵外观检验标准：按照产品的外观标准和规定的质量要求进行检验。

⑶材质检验标准：按照产品的材质要求进行材质检验。

⑷功能性检验标准：按照产品的功能性要求进行检验。

⑸性能测试标准：按照产品的性能测试要求进行测试。

⒌法律名词及注释⑴ ISO 9001：国际标准化组织制定的质量管理体系标准，用于组织管理和产品质量监控。

⑵ GB/T 2828：中华人民共和国标准，规定了来料检验的一般规则和抽样检验的程序。

⒍附件⒎结束语本文所阐述的来料检验标准为确保自动化设备机械加工件的质量和可靠性提供了指导和规范。

适用本标准进行来料检验，能够有效降低质量风险，提高产品的一致性和合格率。

通用机械零部件检验规范 Prepared on 22 November 20201 铝发白～～2 铝发黑～～3 镀镍一般要根据客户要求,可以控制～大于φ10的～,小于φ10的忽略不计4 镀铬～大于φ10的～,小于φ10的忽略不计5 镀锌～～6 铝硬白～～ 常用形位公差项目及符号：分类项目符号说明形状公差直线度直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。

平面度平面度是用来限制零件上一平面，加工后不平程度的形状误差。

圆度圆度是用来限制回转表面上某一垂轴截面的圆形误差。

圆柱度圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面，加工后的实际形状对理想形状的偏离。

线轮廓度线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。

面轮廓度面轮廓度是用来限制零件上任一曲面，加工后的实际形状误差。

位置公差定向平行度平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。

垂直度垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。

倾斜度倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线，对基准平面倾斜角度的误差。

定位同轴度同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准轴线歪斜程度。

对称度对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面或轴线歪斜的程度。

位置度位置度用来限制零件加工后的一些实际点、线、面、对其理想位置的最大偏离量。

跳动圆跳动圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意回转曲面）及端面上，某一横截面（或直径位置上）上，回转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。

全跳动全跳动用来限制零件上回转面或端面，整个表面对基准轴线（或平面）的最大偏离量。

形位公差代号标注示例及其文字说明：项目示例图解说明直线度圆柱表面上任一素线必须位于轴向平面内，距离为公差的两平行直线之间。

Φ30圆柱体的轴线必须位于直径为公差值的圆柱面内。

整个零件的轴线必须位于直径为公差值的圆柱面内。

机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五. 检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六. 外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。

二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。

在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。

本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。

注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。

本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。

三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

机械加工检验通用规范最新版机械加工检验通用规范（最新版）机械加工是工业制造中的重要环节，为了确保加工质量和产品合格率，机械加工检验是必不可少的环节。

机械加工检验通用规范是对机械加工过程中的检验要求和方法进行规范的文件，它起到统一标准、提高效率、保证质量的作用。

以下是最新版机械加工检验通用规范的概述，主要包括检验对象、检验要求、检验方法和结果判定等几个方面。

1.检验对象：机械加工检验通用规范适用于各种机械加工产品的检验，包括金属零件、塑料制品、机械装置等，涵盖了机械加工过程中的各个环节。

2.检验要求：机械加工检验的主要目的是确定产品是否符合设计要求和技术条件。

同时，还需要检验产品的功能性、安全性、可靠性、稳定性等指标，确保产品能够达到预期的使用效果。

3.检验方法：机械加工检验涉及到的检验方法有很多种，主要根据不同产品的特点和检验要求来选择适用的方法。

常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析、物理性能测试、功能性测试等。

在选择合适的方法时，需要根据产品的特点和检验要求进行综合考虑。

4.结果判定：机械加工检验的结果判定要根据检验数据和要求进行评估，并给出相应的结论。

对于合格的产品，可以出具合格证明；对于不合格的产品，需要进行分类处理，包括返修、报废、退换货等。

在结果判定过程中，要确保判定结果的准确性和公正性。

总的来说，机械加工检验通用规范最新版对机械加工过程中的检验要求和方法进行了全面规范，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。

机械加工企业应该根据最新版的规范开展机械加工检验工作，确保产品的合格率和质量水平，提升企业竞争力。

同时，还应该不断更新和完善机械加工检验通用规范，以适应新的技术和工艺的发展。

机械加工件检查原则1.目旳规范机械加工件旳检查原则，以使各工序过程旳产品质量得以控制。

2.合用范畴本原则合用于机械加工件旳检查，图纸和技术文献并同使用。

如与国标和技术规范冲突时，以国标和技术规范为准。

3.引用原则本原则旳尺寸未注单位为mm。

JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1800.4 《极限与配合原则公差级别和孔轴旳极限偏差表》GB/T 3 《一般螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》GB/T 197 《一般螺纹公差》GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》GB/T 1804 《一般公差未注公差旳线性和角度尺寸旳公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》4.原材料检查机械加工件所用板料，棒料旳材质，规格和数量与否符合按图加工所需。

具体做好原材料入库记录。

不合格材料办理好退货手续。

5.工序质量检查5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。

5.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。

5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发既有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不减少零件强度和使用性能旳前提下，容许按照有关原则旳有关规定修补，经检查合格后方可继续加工。

5.4 加工后旳零件不容许有毛刺，除产品图样有规定外，不容许有尖棱、尖角。

5.5 精加工后旳零件不容许直接摆放在地面上，应采用必要旳支撑、保护措施。

加工面不容许有锈蚀和影响性能、寿命或外观旳磕碰、划伤等缺陷。

5.6 精加工后旳配合面、摩擦面和定位面等工作表面不容许打印标记。

5.7 最后工序为热解决旳零件，热解决后表面不应有氧化皮。

精加工后旳配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色旳现象。

5.8 对于生产图样中规定电镀锌或热镀锌旳零件，图中规定旳配合面尺寸为含镀层后旳尺寸。

来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。

4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。

来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求,严格控制不合格品流程,确保产品质量.一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性,一般采用检测仪器和特定方法来验证.二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料.2)抽检：适用于平均数量较多,经常性使用的物料.三、来料检验的程序:1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书,由经理批准后发放至检验人员执行.检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求.2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知库房和品质部准备来验收和检验工作.3)检验员接到检验通知后,按检验规范进行检验,并填写检验记录和检验日报.4)检验完毕后,对合格的来料贴上合格标识,通知采购与库房人员办理入库手续.5)如果是生产急需的来料,在来不及检验和试验时,须按紧急放行规定的程序执行.6)检测中不合格的来料应及时填写产品检验不合格品单,由品质工程师确认并给出参考意见,提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库,并进行相应标识,将移入不合格品库区隔离,采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配,不合格的产品不出厂.7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取,做好数据统计汇总后,整理成册存档备查,按规定期限妥善保存.8)检验时,如来料检验员无法判定是否合格,应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字.9)回馈来料检验情况,并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录,每月汇总于供应商的交货质量月报内.10)来料检验员根据来料的实际检验情况,对检验规范提出改善意见.11)来料检验员定期校正检验仪器、量规,保养试验设备,以保证来料检验结构的正确性.四、来料检验的结果：1)检验合格：经来料检验员按照检验规范要求操作,来料检验员应在检验合格证上签名,通知采购与库房收货.2)检验不合格：来料检验员按照检验规范要求操作,检出不合格品应及时填写产品检验不合格品单,会同品质工程师、经理作出处理；不合格品处理有报废、让步接收特采、返工返修三种处理方式；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；并进行相应标识,将移入不合格品库区隔离,通知采购部根据处理意见办理相关事宜.3)让步接收特采：即来料经检验员的检验发现其质量低于标准要求,但由于生产急需或其他原因,会同品质工程师、经理、工程部、生产部作出降级次品的让步接收处理,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字方可签收.来料检验流程过程检验规范装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用,零件的质量是合格的,但由于装配质量不合格,制造出来的产品的质量肯定不合格.为了确保制造出来的产品质量,装配过程中的质量检验工作是非常重要的,是整个制造过程的一个重要环节.一、部装的检验将合格的零件按工艺规程装配成组部件的工艺过程称为部装.部装检验的依据：标准、图纸、工艺文件作业指导书.1、零件外观和场地的检验在部装之前,要对零件的外观质量和场地进行检查,要做到不合格的零件不准装配,场地不符合要求不准装配.1零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕.2零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损,色泽要符合要求.3零件表面无油垢,装配时要擦洗干净.4零件不得碰撞、划伤.5零件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件,确认其质量合格后,方准进入装配线.6中、小件转入装配场地时不得落地放在托板上.7大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置,防止变形.8大件质量配件处理记录.9重要焊接零件的质量检验记录单.10场地要清洁,无其他多余物,装配场地要进行定置管理.2、装配过程的检查检验人员要按检验规范要求,采用巡回方法,监督检查每个装配工位；监督检查工人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件.装配完毕后,要按规定对产品进行全面检查,做完整的记录备查.二、总装的检验把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装.1检验依据产品图纸、装配工艺规程以及产品标准.2检验内容总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样,采用巡回方法监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程,检查有无错装漏装等.1装配场地必须保持环境清洁,光线要充足,通道要畅通.2总装的零、部件包括外购件、外协件必须符合图样、标准、工艺文件要求.3装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部面,应与被紧固的零件平面均匀接触,不应倾斜和留有间隙,装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象,影响精度的螺钉,紧固力矩应一致.4在螺母紧固后,各种止动垫圈应达到制动要求.根据结构的需要可采用在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈.5机械转动和移动部件装配后,运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象,定位机构应保证准确可靠.6有刻度装置的手轮和手柄装配后的反向空程量应符合标准规定.7高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度其精度值由设计规定.8重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合.重要固定结合面总重紧固后,用塞尺检查其间隙不得超过标准之规定.特别重要固定结合面,除用涂色法检验外,在紧固前、后均应用塞尺检查间隙量,其量值应符合标准规定.与水平垂直的特别重要固定结合面,可在紧固后检验.用塞尺检查时,应允许局部最多两处插入,其深度应符合标准规定.9滑动导轨表面除用涂色法检查外,还应用塞尺检验,间隙量应符合标准规定；塞尺在导轨、滑块端部的滑动面间插入深度不得超过标准规定.10轴承装配的检验：可调的滑动轴承结构应检验调整余量是否符合标准规定；滚动轴承的结构应检验位置保持正确,受力均匀,无损伤现象；精密度较高的机械应采用冷装的方法进行装配或用加热方法装配；过盈配合的轴承,应检验加热是否均匀；同时检验轴承的清洁度和滑动轴承无尖角锐边；用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号和用量.11齿轮与轴的配合间隙和过盈量应符合标准及图样的规定要求；两啮合齿轮的错位量不允许超过标准的规定；装配后的齿轮转动时,啮合斑点和噪声声压级应符合标准规定.12各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定,必须检查电线的颜色和装配的牢固性并应符合标准规定.3产品的检验产品的检验是一个产品从原材料入厂开始,经过加工、部装、总装,直到成品出厂的全过程中的最后一道综合性检验,通过对产品的性能,几何精度,外观质量等项目的全面检测和试验,根据检测试验结果综合评定被检验产品的质量等级的过程.正常生产的产品出厂检验是为了考核产品制造是否符合图样、标准和技术文件的规定.产品经检验合格后才准出厂,在特殊情况下,经用户同意或应用户要求,可在用户处进行检验.产品的检验分型式检验和产品的出厂检验两种.型式检验是为了全面考核产品的质量；考核产品设计及制造能否满足用户要求；检查产品是否符合有关标准和技术文件的规定；试验检查产品的可靠性；评价产品在制造业中所占的技术含量和水平.凡遇下列情况之一,均应进行型式检验：1新产品定型鉴定时；2产品结构和性能有较大改变时；3定期地考查产品质量；4产品在用户使用中出现了严重的性能不可靠事故.4产品检验的内容1)一般要求1检验前,应将产品安装和调整好,一般应自然调平,使产品处于自然水平位置.2在检验过程,不应调整影响产品性能、精度的机构和零件,否则应复检因调整受厂影响的有关项目.3检验时,应按整机进行,不应拆卸整机,但对运转性能和精度无影响的零件、部件和附件除外.4由于产品结构限制或不具备规定的测试工具时,可用与标准规定同等效果的方法代替.5对于有数字控制的自动化或半自动化的产品,应输入一种典型零件加工程序,做较长时间的空运转,运转时应符合标准规定.2)外观质量的检验1产品外观不应有图样未规定凸起、凹陷,粗糙不平和其他损伤,颜色应符合图样要求.2防护罩应平整均匀,不应翘曲、凹陷.3零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀,不应有明显的错位,其错位量及不均匀量不得超过规定要求.门、盖与产品的结合面应贴合,其贴合缝隙值不得超过规定要求.电气和电气箱等的门、盖周边与其相关件的应均匀,其缝隙不均匀值不得超过规定要求.当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时,可按长边尺寸确定允许值.4外露的焊缝应修整平直、均匀.5装入深孔的螺钉不应突出于零件的表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心.固定销一般应略突出于零件表面.螺栓尾端应略突出于螺母的端面长度为2-3牙螺纹.外露轴端应突出于包容件的端面,突出时均为倒角.内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应超过规定的要求.6外露零件表面不应有磕碰、锈蚀、螺钉、铆钉和销子端部不得有扭伤、锤伤、划痕等缺陷.7金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈镀层.8镀件、发蓝件、发黑件色调应一致,防护层不得有褪色和脱落现象.9电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分,应布置紧凑、排列整齐、美观,必要部位应用管夹固定：管道不应产生扭曲、折叠等现象.10成品零件未加工的表面,应涂以油漆等涂料,涂料应符合相应的标准要求.3)参数的检验根据产品的设计参数检验其制造过程是否符合相应的产品标准规定.4)空运转试验空运转试验是在无负苘状态下运转产品,检验各机构的运转状态、刚度变化、功率消耗、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性.试验时产品的主运动机构应从最低速度起依次运转,每级速度的运转时间按规定要求进行.用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的产品可作低、中、高速运转.在最高速度时,应运转足够的时间,使主运动机构轴承达到稳定温度.进给机构应作依次变换进给量或进给速度的空运转试验,对于正常生产的产品.检验时,可作低、中、高进给量或进给速度试验.有快速移动机构的产品,应作快速移动的试验.5)温升试验在主轴轴承达到稳定温度时,检验主轴轴承的温度和温升,其值均不得超过相应的标准规定.在达到稳定温度状态下应做下列检验：①主运动机构相关精度冷热态的变化量：②各部轴承法蓝及密封部位不应有漏油或渗油.③检查产品的各油漆面的变形和变化、变质等不良现象.④检查产品中的新材料经升温后的材质变形对质量的影响情况.6)主运动和进给运动的检验检验主运动速度和进给速度进给量的正确性,并检查快速移动速度或时间.在所有速度下,产品的工作机构均应平稳、可靠.7)动作试验产品的动作试验一般包括以下内容：①用一个适当的速度检验主运动和进给运动的起动、停止包括止动、反转和点动等动作是否灵活可靠.②检验自动机构包括自动循环机构的调整和动作是否灵活、可靠.③反复变换主运动或进给运动的速度,检查变速机构是否灵活、可靠以及指示标牌的准确性.④检查转位、定位、分度机构动作是否灵活、准确、可靠.⑤检验调整机构、夹紧机构、读数指示装置和其他附属装置是否灵活、准确、可靠.⑥检验装卸工件、夹具和附件是否灵活、可靠.⑦与产品连接的随机附件应在该产品上试运转,检查其相互关系是否符合没计要求.⑧检验其他操纵机构是否灵活、准确、可靠.⑨检验有刻度装置的手轮反向控程量及手轮、手柄操纵力.空程量和操纵力应符合相应标准的规定.⑩对数控产品应检验重复定位、转动以及返回基准点的正确性,其量值应符合相关标准的规定.8)噪声检验各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量成品噪声的声压级,测量结果不得超过标准的规定.9)空运转功率检验在产品主运动机构各级速度空运转至功率稳定后,检查主传动系统的空运转功率.对主进给运动与主运动分开的产品,必要时还要检查进给系统的空运转功率.10)电气、液压、冷却、润滑系统的检验对电气、液压、冷却、润滑系统也应进行检验.电气全部耐压试验必须按有关标准规定作确保整个产品的安全保护.液压、冷却、润滑系统对高、低压力应全面检查,防止系统的内漏或外漏.11)测量装置检验产品和附件的测量装置应准确、稳定、可靠,便于观察、操作,视场清晰,有密封要求处,应设有可靠的密封防护装置.12)整机连续空运转试验对于自动、半自动数控产品,应进行连续空运转试验,整个空运转过程中不应发生故障.连续运转时间应符合有关标准规定.试验时自动循环应包括所有功能和全工作范围,各次自动循环休止时间不得超过或低于规定要求.专用设备应符合设计规定的工作节拍时间或生产率的要求.13)负荷试验负荷试验是检验产品在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性,即加工能力、承载能力或拖引能力等及运转状态指速度的变化、机械的振动、噪声、润滑、密封、止动等等.1产品承载工件最大重量的运转试验.在产品上装上设计规定的最大承载重量的工件,用低速及设计规定的高速运转机械成品,检查该产品运转是否平稳,可靠.2产品主传动系统最大扭矩的试验扭矩试验包括：①主传动系统最大扭矩的试验.②短时间超过规定最大扭矩的试验.试验时,在小于、等于产品计算转速范围内,选一适当转速.逐级改变进给量,使达到规定扭转力矩,检验产品传动系统各传动元件和变速机构是否可靠、平稳和准确.3产品主传动系统达到最大功率的试验抽查选择适当的加工方式、试件材料和尺寸、速度、进给量,逐步改变进给深度,使产品达到最大功率—般为主电机的额定功率.检验产品的结构和稳定性以及电气等系统是否可靠.4传动效率试验产品加载至主电机达到最大功率时,利用标准规定的专门的仪器检验产品主传动系统的传动效率.注意：1不需要做负荷试验的产品,应按专门的规定进行.2工件最大重量、最大扭矩均指设计规定的最大值.14)精度检验产品精度检验足为厂检验产品各种要素对加工工件精度的影响.1几何精度、传动精度检验按各种类型规格产品精度标准、质量分等标准、制造与验收技术条件、企业或地方制定的有关标准的规定进行检验.检验时,产品按设计规定所有零、部件必须装配齐全,应调整部位要调整到最佳位置并锁定.各部分运动应手动,或用低速机动.负荷试验前后均应检验产品的几何精度,不做负荷试验的产品在空运试验后进行,最后—次精度的实测数值记入合格证明书中.2运动的不均匀性检验按有关标准的规定进行检验或试验.3振动试验按有关标准的规定进行试验.4刚度试验在相关的主要件做改动时,必须做刚度试验.按有关标准的规定进行检验.5热变形试验按有关标准的规定进行试验.在精度检验中对热变形有关的项目,按标准的规定进行检验.并考核其热变形量.6工作精度检验按各类型产品精度等有关标准的规定进行检验.工作精度检验时应使产品处于工作状态进行检验按规定使主运动机构运转一定时间,使其温度处于稳定状态.7其他精度检验按有关技术文件的规定进行检验.15)工作试验产品的工作试验是检验产品在各种可能的情况下工作时的工作状况.工作试验时,产品的所有机构、电气、液压、冷却润滑系统以及安全防护装置等均应工作正常.同时,还应检查零件加工精度表面粗糙度、位置精度等、生产率、振动、噪声、粉尘、油雾等.16)寿命试验在生产厂或用户进行考核或抽查其寿命情况,并应符合下列要求：1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,产品精度保持在规定的范围内的时间及产品到第一次大修的时间不应少于规定要求. 2重要及易磨损的导轨副应采取耐磨措施,并符合有关标准的要求.对主轴、丝杠、齿轮等主要零件也应采取耐磨措施,以提高其寿命.3导轨面、丝杠等容易被尘屑侵入的部位,应设防护装置.17)其他检试验按订货协议或技术条件中所规定的内容进行检验.例如,有的机械产品要求作耐潮、防腐、防霉、防尘、排放等检验.18)出厂前的检验产品在出厂前要按包装标准和技术条件的要求进行包装,—般还应进行下列检验：1涂漆后包装前进行产品质量检验①检验产品的感观质量,外部零部件整齐无损伤、无锈蚀.②各零部件上的螺钉及其紧固件等应紧固,不应有松动的现象,③各表面不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆、污物等：④各种铭牌、指示标牌、标志应符合设计和文件的规定要求.⑤包装质量应检查以下内容：a各导轨面和已加工的零件的外露表面应涂以防锈油.b随机附件和工具的规格数量应符合设计规定.c随机文件应符合有关标准的规定,内容应正确、完整、统一、清晰.d凡油封的部位还应用专用油纸封严.随机工具也应采取油封等防锈措施.e包装箱材料的质量、规格应符合有关标准的规定.f包装箱外的标志字迹清楚、正确、符合设计文件和有关标准的要求.出货检验规范建立出货检查控制程序 ,为确保产品出厂前进行最终检验和测试,判定产品品质符合顾客要求,防止不合格品流出.一、职责1)品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录,负责所有技术要求的相关检验记录.2)研发工程部负责检验项目及参数值的确定.3)营销部负责产品出货前的检验通知.4)仓库负责产品出货检验工作的配合.5)生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措施.二、检验控制流程1)产品入库前/出货检验实施：①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检,确认合格后填写内部报检单向品质部报检.报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间②品质部接到生产部装配车间内部报检单后,首先确认报检的机型、数量与销售部出货通知单相符.③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验.④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试.⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过 3个低级问题时,检验员无须再检验可以直接向生产部车间主管提出拒检,同时做好不良标识待处理.⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不良信息,由生产部装配主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装配者要求立即返工并对机器重新检验,直到自检合检后再次向品质报检.⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后,应重点对返工的部位进行检验,同时按照系统出厂参数设定值进行调试确保合格,最后将检验结果记录于产品检验报告中.⑧二次检验合格下架后,品质部还要根据客户远近评估包装方式并对包装要求进行监控,一定要满足在运输过程中对机器造成损坏因素的预防效果.⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求,是否有破损,出货标贴或警示标识是否醒目等,所有工作完成后方可出货.⑩最后品质部还得跟装车过程,监督在装车过程中防止造成损坏.2)库存品出货检验实施：①仓库接到销售部出货通知后通知生产部,要求安排员工将要出货的产品重新提交待检验区,挂上“待检”牌待检,同时并向品质部报检.②品质部接到仓库报检通知后带上相关检验文件和检验记录表单进行全检.③如果在检验过程中发现由于客户要求更改时,技术部研发、工艺人员必须亲自到现场制定解决方案并要跟进,生产部必须安排人员全力配合,并听从调配.④品质部应对更改内容与结果记录于出货检验报告备注栏中,同时相对应的检验指导文件必须做出修改.⑤必须检查包装方式、附件包里面物品是否齐全；是否与装箱清单相符合,同时还得检验出货标识内容包括物料编码、张贴位置等.⑥最后品质部还得跟装车过程,监督在装过程中造成损坏.3)检验准备①营销部根据出货日期提前通知品质部安排检验人员对产品进行检验.②品质部在进行检验前通知仓库进行检验的协作配合准备.③根据出货通知内容和品质部通知时间,仓库把需要检验的待出货产品搬运至验货区,并挂上：“待检”牌.4)出货检验出货检验员依产品工艺标准、顾客相关要求资料及检验规范作业指导书对产品进行全面检验.5)检验项目。

机械加工件检测标准1、目的：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，不合格品不能转入下工序，从而提高产品质量。

2、适用范围：所有加工件3.检验原则3.1.检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。

3.2.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。

3.3.检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。

3.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。

4.检验依据检测依据按图纸及工艺卡检测5.检测种类：“工序自检”“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”5.1.工序自检：工件完成工序后进行自检，自检合格后在工艺卡进行签字；5.2.首件检验：批量工件必须首件检验后，才能开始加工5.2.1.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。

对首批检查的工件，操作者必须做好自检，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送质量专员检查。

无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。

5.2.2.工作班开始加工的第一个工件；5.2.3.调换操作者后加工的第一个工件；5.2.4. 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；5.2.5.更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；5.2.6. 代用材料后加工的第一个工件；5.2.7.检验内容：根据检验标准的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后加工，产品继续首件检验，直至合格为止。

5.3.巡回检验：5.3.1.由检验人员在生产现场，进行日常巡回监督检查，重点监控工序质量和典型零件质量；5.3.2根据检验标准、图纸和工艺的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求；5.3.3.若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品报告单》处理，同时。

机加工件检验标准机加工件的质量直接关系到产品的使用性能和安全性，因此对机加工件的检验标准尤为重要。

机加工件的检验标准主要包括尺寸、形位公差、表面质量和材料成分等方面，下面将分别对这几个方面进行详细介绍。

首先，尺寸是机加工件检验的重要内容之一。

尺寸的检验主要包括外观尺寸和内部尺寸两个方面。

外观尺寸主要是通过测量工具对机加工件的外形尺寸进行检验，包括直径、长度、宽度等。

内部尺寸则需要通过专用的测量工具或检测设备进行检验，确保机加工件的内部尺寸符合设计要求。

其次，形位公差也是机加工件检验的重要内容之一。

形位公差是指机加工件在装配或使用过程中，各个特征之间的相对位置关系所允许的偏差范围。

形位公差的检验需要使用三坐标测量仪或其他高精度测量设备，对机加工件的形位公差进行全面检测，确保其符合相关标准要求。

另外，表面质量也是机加工件检验的重要内容之一。

表面质量的检验主要包括表面粗糙度、表面平整度、表面清洁度等方面。

表面质量的检验需要使用表面粗糙度仪、平整度测量仪等专用设备，对机加工件的表面质量进行全面检测，确保其符合产品要求。

最后，材料成分也是机加工件检验的重要内容之一。

材料成分的检验需要使用化学分析仪器对机加工件的材料成分进行检测，确保其符合设计要求，以保证产品的使用性能和安全性。

总之，机加工件的检验标准涉及到尺寸、形位公差、表面质量和材料成分等多个方面，需要使用不同的测量工具和检测设备进行全面检验。

只有严格按照相关标准要求进行检验，才能确保机加工件的质量符合产品要求，提高产品的使用性能和安全性。

机械加工件检测标准1、目的：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，不合格品不能转入下工序，从而提高产品质量。

2、适用范围：所有加工件3.检验原则3.1.检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。

3.2.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。

3.3.检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。

3.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。

4.检验依据检测依据按图纸及工艺卡检测5.检测种类：“工序自检”“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”5.1.工序自检：工件完成工序后进行自检，自检合格后在工艺卡进行签字；5.2.首件检验：批量工件必须首件检验后，才能开始加工5.2.1.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。

对首批检查的工件，操作者必须做好自检，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送质量专员检查。

无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。

5.2.2.工作班开始加工的第一个工件；5.2.3.调换操作者后加工的第一个工件；5.2.4. 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；5.2.5.更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；5.2.6. 代用材料后加工的第一个工件；5.2.7.检验内容：根据检验标准的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后加工，产品继续首件检验，直至合格为止。

5.3.巡回检验：5.3.1.由检验人员在生产现场，进行日常巡回监督检查，重点监控工序质量和典型零件质量；5.3.2根据检验标准、图纸和工艺的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求；5.3.3.若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品报告单》处理，同时。

机械加工检验标准及方法机械加工是现代工业制造过程中重要的一环，其在制造出最终产品之前，需要进行一系列的检验工作，以保证制品的质量和性能符合预期要求。

机械加工检验是指通过形、位、公差、表面质量、硬度、力学性能、物理性能、化学成分等各项指标检测，从而判断加工件是否合格的过程。

本文将从机械加工检验标准、检验方法、常用仪器设备等方面对机械加工检验进行详细介绍。

一、机械加工检验标准机械加工检验标准是制定机械加工检验方法和技术标准的统称，包括对各项检验标准的规定和实施要求。

常见的机械加工检验标准有国内标准、行业标准和企业标准等。

其中，国内标准是国家标准化机构制定的标准，包括行业标准等；行业标准是各行业协会或中介机构制定的标准，如机床行业标准、汽车行业标准等；企业标准是企业自行制定的标准，通常适用于特殊的加工件要求。

机械加工检验标准是机械加工的重要基础，是机械加工的质量保证，是制品符合质量标准的重要保证。

对于具体的机械加工检验工作，应该根据不同的标准进行实施，以实现最佳的检验效果。

二、机械加工检验方法机械加工检验方法是机械加工检验实施的方式和手段，包括物理性能检验、化学成分检验、硬度检验、外观检验等多个方面。

1.物理性能检验：通过测量机械加工件的强度、刚度、韧性等物理性能参数，来判断其材料强度和耐久性等方面的特性。

2.化学成分检验：通过化学分析方法检测加工件的成分构成，来验证原材料是否达到质量合格标准。

3.硬度检验：通过硬度计等设备测量加工件表面的硬度，来判断其材料强度和耐久性等方面的性质。

4.外观检验：通过目观和显微观等方法对加工件表面的形状、位置、间隙、疵点、划痕、气泡、坑痕等缺陷进行检测和判断，确保加工件表面不出现质量问题。

5.公差检验：通过量具等设备对加工件的尺寸、精度、直线度、平整度、圆度等精度参数进行测量和判断，从而保证加工件的精度符合标准要求。

三、机械加工检验仪器设备1. 硬度计：硬度计是一种用来检测金属硬度的仪器。

机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。

如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。

3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm。

JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》GB/T 197 《普通螺纹公差》GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。

详细做好原材料入库记录。

不合格材料办理好退货手续。

5.工序质量检验5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。

5.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。

5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。

5.4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。

5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。

加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。

5.7 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。

精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。

5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。

机械加工零件检验标准嘿，朋友们！今天咱就来聊聊机械加工零件检验标准这档子事儿。

你说这机械加工零件啊，就好比是咱家里盖房子用的砖头。

要是砖头歪七扭八，那这房子能盖得稳当吗？肯定不行啊！这零件也是一样，要是不合格，那整个机器说不定就闹脾气罢工啦！咱先说说尺寸这一块。

那尺寸可就得像量体裁衣一样，得刚刚好。

大了塞不进去，小了又晃晃悠悠的，这可不行。

你想想，要是一个螺丝孔大了那么一点点，嘿，那螺丝拧进去不就松松垮垮的嘛！那机器运转起来还不得嘎吱嘎吱响，多闹心啊！再看看表面粗糙度。

这就好比人的脸蛋儿，得光滑细腻吧。

要是零件表面坑坑洼洼的，那得多难看啊，而且还影响使用呢！就像你走路，要是路上都是石头子儿，你能走得舒服吗？还有形位公差，这可重要了去了。

一个零件要是长得歪瓜裂枣的，位置都不对，那还怎么和其他零件配合呀。

就像跳舞的时候，大家的步伐都不一致，那还不得乱套啦！检验的时候可不能马虎啊！得瞪大了眼睛，一个细节都不放过。

这可不是闹着玩的，一个小疏忽可能就会引发大问题呢。

就像千里之堤毁于蚁穴，咱可不能让一个小小的不合格零件搞砸了整个大工程。

那怎么检验呢？工具得用对咯！卡尺、千分尺、百分表等等，这些可都是咱们的好帮手。

就像战士上战场得有趁手的兵器一样，咱检验零件也得靠这些宝贝。

而且啊，使用工具的时候可得小心，别磕了碰了，不然测出来的数据不准，那不就白忙活啦！咱还得有耐心。

检验可不是一下子就能完成的事儿，得慢慢来，仔细瞧。

不能着急忙慌的，随便看两眼就说合格了。

那可不行，得对自己的工作负责呀！你说，要是每个零件都能按照标准生产，都能通过严格的检验，那咱们的机器该多可靠啊！那运转起来得多顺畅啊！所以啊，这机械加工零件检验标准可真是太重要啦，可不能小瞧了它哟！这是保证产品质量的关键呢！大家都得重视起来，认真对待，让咱们的机械产品都棒棒的！。

机械加工件检验标准1.目的标准机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。

如与国家标准和技术标准冲突时，以国家标准和技术标准为准。

3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm。

JB/T 5000.9 ?重型机械通用技术条件切削加工件?GB/T 1031 ?外表粗糙度参数及其数值?GB/T 1800.4 ?极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表?GB/T 3 ?普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角?GB/T 197 ?普通螺纹公差?GB/T 1184 ?形状和位置公差未注公差值?GB/T 1804 ?一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差?GB/T 5277 ?紧固件螺栓和螺钉通孔?4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。

详细做好原材料入库记录。

不合格材料办理好退货手续。

5.工序质量检验5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9?重型机械通用技术条件切削加工件?规定。

5.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格前方可转入下道工序。

5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格前方可继续加工。

5.4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。

5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。

加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作外表不允许打印标记。

5.7 最终工序为热处理的零件，热处理后外表不应有氧化皮。

精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。

5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。