钣金件来料检验标准001

操作规程文件编号：SOP-001 版号：A/0
编制：审核：
2020.3.1 来料检验规程批准：生效日期：
1、目的
为了规范产品相关的来料检验，保证产品质量，特制定本规程。

2、适用范围
适用于生产产品相关物料的来料检验。

3、职责
质量管理部负责按本规程执行。

4、工作内容
4.1根据产品的不同单独制订其检验标准.
4.2检验标准依距不同类别产品相关《来料验收准则》执行,检验中应选择适当的测量工具,采取正确的测量方法.
4.3检验过程中对于主要尺寸的识别,除图纸等技术文件中有注明的, 还必须按"产品主要尺寸识别方式"的要求检测并记录主要尺寸,主要尺寸包括产品特殊特性,关健尺寸等。

4.4检验中应对产品的检验后的单项特性进行判定并记录,并依据所有的单项判定得出整件产品的综合判定,如单项特性判定中有不良,但单项判定中"试配效果"是合格的,检验人员可以得出综合判定为合格的结论。

4.5进货检验后的状态标识: 依《标识和可追溯性控制程序》执行：
●合格品: 检验员签认合格品绿色标签
●不合格品:检验员签认不合格品红色标签
●返工/待检:检验员签认返工/待检黄色标签
●不合格品处理: 依《不合格品控制程序》执行。

4.6进货检验员应在《来料验收报告》上签认检验结果, 《来料验收报告》附件由检验员存档,正件交仓库员以便办理入库或退料。

4.7进货检验结果均应记录于《来料验收报告》中。

5.相关文件
无
6.相关记录
6.1《来料验收报告》QCP-25-QR-001 6.1《来料验收准则》TCF-001。

钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。

钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。

一、外观检验。

1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。

2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。

3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。

二、尺寸检验。

1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。

2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。

3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。

三、材质检验。

1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。

2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。

四、装配检验。

1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。

2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。

五、功能性能检验。

1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。

2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。

六、环境适应性检验。

1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。

2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。

七、特殊要求检验。

1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。

2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。

综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。

在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。

同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。

钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。

为了确保钣金件的质量，需要进行严格的检验。

本文将介绍钣金件的检验标准，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。

首先，钣金件的外观检验是非常重要的一环。

外观检验包括表面平整度、表面光洁度、表面无损伤等方面。

在进行外观检验时，应该使用合适的光源和放大镜，以便能够清晰地观察钣金件的表面情况。

同时，还需要根据相关标准对外观缺陷进行分类和评定，确保检验结果的客观性和准确性。

其次，钣金件的尺寸检验也是至关重要的。

尺寸检验包括钣金件的长度、宽度、厚度等方面。

在进行尺寸检验时，应该使用合适的量具，并根据相关标准对尺寸偏差进行评定。

此外，还需要注意在尺寸检验过程中，要避免因为测量工具的误差而导致检验结果的偏差，确保检验结果的准确性。

另外，钣金件的材质和性能检验也是不可忽视的一部分。

材质和性能检验包括材料的化学成分、力学性能、热处理状态等方面。

在进行材质和性能检验时，需要使用相应的实验设备和试验方法，确保检验结果的可靠性和准确性。

同时，还需要对检验结果进行合理的解读，并根据相关标准对材质和性能的合格与否进行评定。

最后，钣金件的包装和标识也需要进行检验。

包装和标识检验包括包装的完整性、标识的清晰度、标识的准确性等方面。

在进行包装和标识检验时，需要根据相关标准对包装和标识的要求进行检查，确保产品能够符合相关的法规和标准要求。

总之，钣金件的检验工作是非常重要的，它直接关系到产品的质量和安全。

只有严格按照相关标准进行检验，才能够保证钣金件的质量达到要求。

希望本文所介绍的钣金件检验标准能够对相关人员有所帮助，确保产品质量和用户利益。

1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。

当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。

3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。

4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。

4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。

●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。

●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。

●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。

分发单位总经办业务部丄程部PMC部生产部品质部HR部财务部分发份数1•目的：为进料检验工作进行指导，以利其匸作顺利进行和防止不良品流入生产，特制定此标洗2.适用围：适用于弗兰徳公司IQC检验员对外协加丄物料和外购物料的检验及控制.3 •职责3.1 PHC负责外协部加工物料或外购物料的接收.送检、发放及不合格品的退货；3.2品质部负责对供应商來料的检验，对來料不合格品处理的跟踪及结果确认；3.3采购部负责物料的采购及供应商的协调；3.4 PMC负责根据公司的资源及客户的信息确定外协加匸物料或外购物料的紧急程度；3.5质址总监负责质址处理争议时的最终协涮.4.检验条件；4.1在自然光或光照度在500LX的近似自然光下（40W日光灯•距离500mm处）；4.2检验者的视力或矫正视力不低干1・0・被检査表面和人眼视线呈45度角.5 •作业容：6・作业流程：6.1來料•检验员根据C送检单》中所描述物料的性质.批虽來确定针对该物料所需采取的抽样计划。

6.2检验依据：参照图纸.《來料检验规》、《华为技术规》、《抽样规》《匸程变更讥》、样板/承认书.相关标准对送检物料进行检验。

6・3检验合格物料的处理.6. 3.1十批物料经检验合格后，填写《进料检验报告》.经QE确认.并在产品的外包装駁目位置贴上合格标签.盖PASS草•并将物料编码.品名/规格.标识虽等相关信息填写在标签上，报告分发给采购和PMS6. 4检验不合格物料的处理.6. 4. 1 X批物料检验不合格时•检査员填写《进料检验报告沢由组长复核后交QE确认•同时将该批物料区分隔离在待判定区.QE在收到报告后须审定此不良的符合性，在QE确认判定栏签署总:见后给品质主管审核。

6.4.2品质主管如审核为合格时，则将报告发给相关部门并按合格品处理作业：如判定不合格则交PMC,由PMC根据汁划确认物料是否为急料并组织相关部门进行评审处理，十各部门评审完后交QE给品质部总监最终确认判定。

钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。

2、范围适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。

3、检验条件正常照度或（800LUX）目视。

4、检验内容4.1包装箱上应记录准确完整信息：4.1.1采购单号（如需要）4.1.2料号（如需要）4.1.3产品名称4.1.4批号（如需要）4.1.5每箱数量4.16日期4.1.7品管检验状态4.2装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息4.2.1客户名称（如需要）4.2.2订货总数4.2.3总箱数4.2.4采购订单号4.2.5料号4.3包装4.3.1所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。

必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。

4.3.2外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。

装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。

4.3.3零数箱必须有明确的标识。

4.3.4包装方向正确，包装盘，箱干净整齐，无破损：标签填写完整，正确，内外标签数量一致。

电镀质量要求1、目的明确来料电镀质量要求，确保电镀产品满足客户需要。

2、范围适用于所有钣金件的来料（电镀锌产品），供应商确保产品完好地到达指定地点。

3、检验条件天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。

4、检验内容检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/参考资料CR MA MI外观30cm目视无以下的缺陷：（正常镀层结晶均匀、细致、钝化膜完整呈光泽彩色）1、镀层粗糙2、镀层灰暗3、镀层起泡4、镀层脱落或有严重条纹5、钝化膜疏松和严重钝化液迹6、局部无镀层目视√参考文件：5.1厚度/克重（质量）按xx g/m2计算- √供应商提供报告参考文件：5.2，5.4附着力1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落4.1；√参考文件：5.3耐腐蚀1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀4.3（仅供参考）5.5仅供参考）√供应商提供报告参考文件：5.54.1根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：结构钢冷轧钢25 30 33/1 33/2 40/1 40/211/2 2 21/2 21/2 3 34.3最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：类型描述I 电镀，不需要后续处理II 需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理III 需要无色铬酸盐转化镀层后续处理IV 需要磷酸盐转化镀层后续处理抗腐蚀要求类型耗时（h）II 96III 12涂料质量检验1、目的明确来料热固性粉末质量要求，确保粉末喷塑产品满足客户需要。

钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。

为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。

本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。

一、外观检验。

外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。

在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。

此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。

二、尺寸检验。

尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。

在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。

三、材质检验。

钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。

在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。

四、表面处理检验。

钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。

在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。

五、功能性能检验。

钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。

在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。

六、环境适应性检验。

钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。

在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。

七、包装运输检验。

最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。

综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。

钣金件加工检验标准一、目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。

二、适用范围：钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。

三、职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。

2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。

3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。

4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。

5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。

四、检测工具：5mm 卷尺、200300 卡尺、角度尺、目测五、操作流程下料组1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后, 严格按图纸要求进行下料。

⑵标准件下料5件内的长w 2000mm、宽w 1200 mm尺寸公差控制在士0.5mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，》2000mm 公差控制在± 0.8mm.⑶非标件下料5件以内的长w 2000mm、w 1200mm宽尺寸公差控制在士0.8mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致， >2000mm 公差控制在士 1 mm。

⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在士0.3mm。

⑸标准件5件以内的产品对角线公差在士0.5mm。

5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件 5 件以内的产品角线公差在士1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，长度》4000mm,宽度》1300mm 对角线公差士3mm。

⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。

戈U伤、凹凸点宽度〉1mm,深度〉0.3mm，板面是w 2000mm,划伤、凹凸点宽度> 1.5mm、深度〉0.5mm,板面是》2000mm。

⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检, 非标件每隔3-5 件须进行抽检。

⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。

1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。

当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。

3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。

4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。

4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。

●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。

●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。

●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。

名称: 三极管外观检查1. 检查水平:AQL=1.5(轻缺陷)要求: 1.1包装应抗震、防潮、无腐蚀性、应注明有生产厂家、生产日期、产品型号、每批来料须有供有商或制造商提供的合格证。

1.2.包装及产品打印标记丝印应清晰,符合规范要求。

1.3.产品应美观、无损伤、封装不良、脏污、涂层剥落、变形等现象、产品不影响装配使用。

2. 检查水平:AQL=0.4(重缺陷)要求: 2.1引线无松动、断线、生锈、氧化、产品无裂纹、镀层起泡或脱落等现象。

2.2与样品比较目测检查,产品大小、形状、结构、应符合样品封样规定、产品无混料现象。

2.3可焊性检查:给三极管引脚上锡,看引脚吸锡程度,是否易造成虚焊主要电参数要求: 1.应符合设计部门确认的标准要求(参照规格书及附表)2.用HZ4832晶体管特性图示仪3.检验方法步骤:A．β的测量(三极管的放大倍数)以三极管2SC1815为例:β的测试条件为IC=2MA，VCE=6V 扫描范围 0----50V扫描极性 +功耗电阻 1K电压/度VC 1V/度电流/度 500UA/度阶梯方式重复级/秒 200级/族 10阶梯极性 +阶梯幅度/级 5UA/级终端选择 E接地曲线中的横轴(X)代表电压“VCE”,纵轴(Y)代表电流“IC”,而X、Y轴之间的“族线”代表“Ib”。

令“电流/度”（Y）指向电流数500UA*示波器图示格数（Y）4=电流“IC”2MA，“电压/度”（X）1V指向电压数*示波器图示格数（X）6=电压“Vce”6V。

如图所示，那么2SC1815的放大倍数β=总电流“Ic”(2MA)÷“Ib”总电流（4*5UA）。

（注意：要预先将代表“Ib”的“幅度/级”档打至合适的位置才能得到正常的波形。

）B．Uce(sat)的测量与β的测量类似，以2SC1815为例，测量条件为Vce(sat)≤0.25V,Ic=100MA、Ib=10MA 选电流/度 Y=20MA电压/度 X=0.05V幅度/级 Ib=1MA那么在特性曲线的第10族,Y轴=5格的交界处X轴应≤5格即5*0.05VC．Vceo的测量（反向击穿电压）以2SC1815为例，测量条件为Vceo≥50V，IC=100UA；将基极B极脚开路，选电流/度 IC=10UA、名称: 开关电源变压器外观检查1. 检查水平:AQL=1.5(轻缺陷)要求: 1.1包装应抗震防压、防潮、无腐蚀性、应注明有生产厂家、生产日期、产品型号、安全认证标志等。

钣金加工质量检验标准(总1页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除钣金加工质量检验标准一.冲裁检验标准1、对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

2、图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。

3、冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

4、毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

5、划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。

二.折弯检验标准1、毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。

除特别注明外，折弯内圆角为R1。

2、压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。

3、折弯方向、尺寸与图纸一致。

三.钣金加工件检验标准压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

四.焊接检验标准1、焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。

焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。

2、焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。

如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

3、点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。

4、焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。

5、焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。

门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

1.目的:为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。

2.范围:凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片,转轴……….等。

3. 检验方式与基准:准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0，MA=0.65，MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。

4. 使用仪器设备:a)扭力测试治具.b)卡尺.c)厚薄规.d)样品.5. 产品不良时的处理方法:5.1IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。

5.2IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。

5.3 检验后之处置:a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。

b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标，并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。

6检验前准备:6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。

6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。

6.3 检验记录表。

7. 测试方法与步骤:7.1 外观尺寸检查:a).尺寸有无超出规格之外。

b).螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。

c).螺丝牙径是否正确。

d). 螺母孔径有无毛边。

e).电镀颜色是否正确。

f).材质是否正确。

g).螺丝有无黏合不开。

h).电镀有无不良。

i).有无生锈氧化。

j).无刮伤。

k).转轴底座有无变形。

l) 屏蔽片之平面度是否符合规格7.2机构部份:a) E扣有无松脱。

b) 弹簧松弛。

7.3包装检验:a)包装CARTON有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。

钣⾦件来料检验规范标准（参考材料）钣⾦件来料检验标准12、适⽤范围：公司所有⼗字屏外框的来料检验3、标准制定依据：本标准制定时焊接部分参考了国标《GB10854-89钢结构焊缝外形尺⼨》、《SCT 8131-1994渔船船体焊缝外观质量要求》，并引⽤了相关缺陷术语，本标准最终解释权归杭州五湖（新湖）电⼦有限公司所有4、检验时参考⽂件：外框设计图纸、采购订单、焊接部位⽰意图、焊接缺陷⽰意图5、抽样⽅案：6、验收⽔准：7、破坏性试验：每批产品外协⼚须提供油漆附着⼒百格实验报告，如有条件可提供焊接点⾦相检验报告（宏观与微观检验）及⼒学性能检验报告（焊缝和接头的延伸强度、接头的冲击韧性、接头的抗弯⾓度及硬度和延性检验）&焊接⼯艺：焊接时使⽤⽓保焊进⾏焊接9、防锈处理：⽅管表⾯须采⽤镀锌⼯艺处理，以防⽌氧化；焊缝涂敷防锈漆（要求防锈漆完全将焊缝及焊接点覆盖） 10、缺陷等级定义CR （严重缺陷）：危及消费者⼈⾝及财产安全的缺陷或隐患（如外框焊接点失效引起外框跌落等）MA （重缺陷）：使客户或消费者失去信任的缺陷或隐患，如规格尺⼨与客户要求不符，外框颜⾊与要求不符等 MI （轻缺陷）：原产品机能可以正常发挥，但在外观上不能完全令⼈满意的缺陷，例如划伤，⾊差等 11、外观⾯定义⼀级⾯：铝边框的正反两个⾯及上侧⾯、控制盒前后盖的正⾯及上侧⾯⼆级⾯：铝边框的外侧⾯与控制盒前后盖的外侧⾯（上侧⾯除外）三级⾯：底部铁板表⾯、与底部铁板相连的⽅管表⾯、铝边框内侧⾯、铝边框上安装单元板的⾯、U 型⽀架表⾯、⽂件编号⽂件名：钢条表⾯焊接缺陷⽰意图*⽅管⾓焊缝焊点尺⼨娶求铝型材对接焊焊点尺⼨要求369丄2 13.1445.16等8个焊接部位:：K=10-15linn. 11= _-10. ? mm;E=0-1111111； 6 ■ 90 1+245/7&10J.1等8个焊接部位; K=5-10mm;h=3. 5-7. 0 nun'E=0-lmm, 6 - 90*哋深度厚厦W s nn0T> d<0,3rnri母荊厚度> S rwRT，d<0i5nr尖卡兌⽑刺焊瘤：不允许有⿀度光滑焊瘤；三级⾯2Q0nn内允许1个弧坑1⼝厲朗|I1*央渣)))”))冊时⽓⼉f?縫允许W1个'不允许有穿透⽓孔lODrn范围拣焊缝每侧WF个*。

4.10 附抽样表GB/T2828.1-
附表一：
附表二：
4.11目视措施
1. 直接目视检测是指直接用人眼或使用放大倍数为6倍如下旳放大镜，对试件进行检测。

在进行直接目视检
测时，应当可以充足接近被检试件，使眼睛与被检试件表面不超过600毫米，眼睛与被检表面所成旳夹角不小于30°。

检测区域应有足够旳照明条件，一般检测时，至少要有160 lux旳光照强度，但不能有影响观测旳耀眼反光，特别是对光泽旳金属表面进行检测时，不应使用直射光，而要选用品有漫散射特性旳光源，一般光照强度不应大于 lux。

对于必须仔细观测或发现异常状况，需要作进一步观测和研究旳区域则至少要保证有540 lux以上旳光照强度。

2. 40W日光灯，距被检物上方约1米，检查者视线不小于30°，距离产品30-45厘米，检查单个产品外观，
总时间不超过15秒，单个面不超过5秒，先检查产品正面，然后检查产品上面，再检查产品左面及右面，最佳检查6个面，有发现问题应即时记录。

如图示：。