钣金件来料检验规范标准(参考材料)

钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。

钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。

一、外观检验。

1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。

2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。

3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。

二、尺寸检验。

1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。

2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。

3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。

三、材质检验。

1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。

2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。

四、装配检验。

1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。

2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。

五、功能性能检验。

1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。

2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。

六、环境适应性检验。

1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。

2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。

七、特殊要求检验。

1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。

2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。

综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。

在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。

同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。

1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。

当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。

3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。

4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。

4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。

●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。

●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。

●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。

1.目的：
为进料检验工作进行指导，以利其工作顺利进行和防止不良品流入生产，特制定此标准.
2.适用范围：
适用于弗兰德公司IQC检验员对外协加工物料和外购物料的检验及控制.
3.职责
3.1 PMC负责外协部加工物料或外购物料的接收、送检、发放及不合格品的退货;
3.2 品质部负责对供应商来料的检验，对来料不合格品处理的跟踪及结果确认;
3.3 采购部负责物料的采购及供应商的协调;
3.4 PMC负责根据公司的资源及客户的信息确定外协加工物料或外购物料的紧急程度;
3.5 质量总监负责质量处理争议时的最终协调.
4.检验条件:
4.1 在自然光或光照度在500LX的近似自然光下（40W 日光灯，距离500mm 处）;
4.2 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45度角.
5.作业内容:。

钣金件外观质量检验标准资料.docx1.0目的规范钣金件外观检验标准，为来料检测提供依据，确保来料满足生产实际需要。

防止不合格品流入生产。

2.0范围适用于本公司采购的生产所需钣金件。

3.0职责无4.0内容4.1尺寸检验标准尺寸按图纸要求及加工公差执行检验，特殊情况以实际装配并提交研发部设计工程师共同确认解决。

检验数量按进料检验控制规范执行。

4.2喷塑产品检验面等级分类依据产品表面重要程度的不同，将产品表面分为三个等级：4.21A级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指产品的正面、顶面，客户容易看到的区域。

4.22B级面（重要区域），此区域通常是指产品的后盖面、侧面，客户可以看到，但不会非常关注。

4.23C级面（非重要区域），此区域通常是指产品的底面或安装在整机内隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。

4.3外观检验条件和检验标准4.31产品外观检验在40W日光灯下，距离300mm400mm，旋转角度进行检查，每一面目视时间不得超过10秒。

4.32无表面处理产品（整机内部装配钣金件）1.无油污、异物附着于产品表面；2.产品切断边无尖角、及毛刺；3.产品表面无明显凹陷和凸起；4.表面无生锈，产品无碰伤变形。

4.33表面喷塑产品（整机外部结构件如后盖、侧盖、顶盖等）V外观检验项目缺陷描述图例检验面等级允许缺陷范围凹坑A级面不允许1.允许直径w0.8mm,深度W凸点堆塑B级面C级面A级面B级面C 级面A级面0.3mm2.同一面只允许1个凹陷点1.允许直径w3mm，深度w0.5mm2.两缺陷间距离仝200mm3.同一面不允许超过3个凹陷点1.允许直径w0.2mm,高度w0.2mm2.同一面只允许1个凸起点1.允许直径w0.5mm,高度w0.3mm2.两缺陷间距离仝200mm3.同一面不允许超过2个凸起点1.允许直径w2mm，高度w0.5mm2.两缺陷间距离仝200mm3.同一面不允许超过3个凸起点不允许B级面1.允许直径w3mm，高度w0.3mm2同一面只允许1个堆塑点1.允许直径w8mm，高度w0.5mmC级面2.同一面不允许超过3个堆塑点3.两缺陷间距离仝200mm掉塑A级面B级面C级面不允许A级面B 级面不允许1.允许宽度w0.3mm，长度w10mm2.同一面不允许超过2条划痕划痕3.两缺陷间距离仝200mm1.允许宽度w0.5mm，长度wC级面20mm2.同一面不允许超过3条划痕3.两缺陷间距离仝200mm划伤膜已破但A级面B级面不允许不允许1.允许宽度w0.2mm，长度w5mm未露底C级面2.同一面不允许超过2条划伤3.两缺陷间距离仝200mm异色色差A级面不允许B级面喷塑表面不可去除的异色点直径异物附着不允许超过0.5mmC级面异色点直径不允许超过2mm，同1面上不允许超过3个A级面不允许B级面不允许C级面不允许434焊接外观质量检查焊接位置检验面等级分类1.A级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。

钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。

2、范围适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。

3、检验条件正常照度或（800LUX）目视。

4、检验内容4.1包装箱上应记录准确完整信息：4.1.1采购单号（如需要）4.1.2料号（如需要）4.1.3产品名称4.1.4批号（如需要）4.1.5每箱数量4.16日期4.1.7品管检验状态4.2装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息4.2.1客户名称（如需要）4.2.2订货总数4.2.3总箱数4.2.4采购订单号4.2.5料号4.3包装4.3.1所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。

必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。

4.3.2外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。

装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。

4.3.3零数箱必须有明确的标识。

4.3.4包装方向正确，包装盘，箱干净整齐，无破损：标签填写完整，正确，内外标签数量一致。

电镀质量要求1、目的明确来料电镀质量要求，确保电镀产品满足客户需要。

2、范围适用于所有钣金件的来料（电镀锌产品），供应商确保产品完好地到达指定地点。

3、检验条件天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。

4、检验内容检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/参考资料CR MA MI外观30cm目视无以下的缺陷：（正常镀层结晶均匀、细致、钝化膜完整呈光泽彩色）1、镀层粗糙2、镀层灰暗3、镀层起泡4、镀层脱落或有严重条纹5、钝化膜疏松和严重钝化液迹6、局部无镀层目视√参考文件：5.1厚度/克重（质量）按xx g/m2计算- √供应商提供报告参考文件：5.2，5.4附着力1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落4.1；√参考文件：5.3耐腐蚀1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀4.3（仅供参考）5.5仅供参考）√供应商提供报告参考文件：5.54.1根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：结构钢冷轧钢25 30 33/1 33/2 40/1 40/211/2 2 21/2 21/2 3 34.3最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：类型描述I 电镀，不需要后续处理II 需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理III 需要无色铬酸盐转化镀层后续处理IV 需要磷酸盐转化镀层后续处理抗腐蚀要求类型耗时（h）II 96III 12涂料质量检验1、目的明确来料热固性粉末质量要求，确保粉末喷塑产品满足客户需要。

1•目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制2•适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。

当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3•引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 —般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 - 1996形状和位置公差未注公差值执行。

4。

原材料检验标准4.1金属材料：4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准5.1冲裁检验标准5.1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理<5.1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。

5.1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L<5%t （t为板厚）。

5.1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应<0.1mm。

5.1.6平面度公差要求见表一。

附表一、未注平面度公差要求5.2折弯检验标准5.2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L<10%t（t为板厚）。

5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。

（有特殊表面要求和镜面除外）523折弯变形标准按照表二》及表三》附表二：对角线公差要求】524折弯方向、尺寸与图纸一致5.2.5钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。

1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。

当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。

3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1999极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。

没注明标准要求的按现行国标执行。

4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。

4.3管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。

4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

5.工序质量检验标准5.1冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。

●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。

●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5mm。

●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。

●冲裁尺寸符合技术图纸要求，平面度公差要求见表一。

附表一、平面度公差要求5.2折弯检验标准5.2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。

引言：钣金是一种重要的制造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、建筑和电子等领域。

为了确保钣金制品的质量，需要进行严格的质量检验。

本文将介绍钣金质量检验的标准，包括材料检验、尺寸检验、外观检验、力学性能检验和表面处理检验。

概述：钣金质量检验标准是保证钣金制品质量的重要依据，它涉及到材料的选择和质量要求、尺寸的准确度、外观的美观程度、力学性能的测试以及表面处理的要求等方面。

合格的钣金制品应该符合各项检验标准，以确保其在使用过程中的安全性、可靠性和持久性。

正文：一、材料检验1. 材料的选择：根据钣金制品的用途和要求，选择适当的材料。

常用的钣金材料有冷轧板、热轧板、不锈钢等。

选择合适的材料可以确保钣金制品的强度和耐腐蚀性。

2. 材料质量要求：材料需要满足相应的国际或行业标准，如ISO 9001，ASTM等。

检验包括材料的化学成分、物理性能和机械性能等。

二、尺寸检验1. 尺寸的准确度：检验钣金制品的尺寸是否符合设计要求。

包括平面度、垂直度、平行度等尺寸公差检验。

2. 测量工具的使用和校准：使用合适的测量工具进行尺寸检验，如千分尺、游标卡尺、投影仪等。

同时，需要定期校准这些测量工具，确保其精度和准确度。

三、外观检验1. 表面平整度：检验钣金制品的表面平整度，包括平整度、波纹度等。

表面平整度的要求可以根据不同的用途和外观要求来确定。

2. 表面缺陷：检查钣金制品表面是否有划痕、氧化、凹陷等缺陷。

根据不同的表面质量要求，可以定义不同的缺陷标准。

四、力学性能检验1. 强度和硬度检验：测试钣金制品的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能。

常用的测试方法有拉伸试验机、冲击试验机等。

2. 断裂韧性：测试钣金制品在受力作用下的抗断裂性能。

根据不同的钣金制品的应用领域和要求，可以选择不同的测试方法，如Charpy冲击试验、缺口冲击试验等。

五、表面处理检验1. 表面涂装检验：检验涂装膜的厚度、附着力、耐候性等。

常用的测试方法有薄膜厚度计、附着力测试机等。

钣金件及喷涂件检验规范
1．目的
规范钣金结构件的检验标准，是产品的工艺要求和产品的一致性得到有效控制。

2．适用范围
本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和计数文件并同使用。

当有冲突时，已图纸要求为准。

3．原材料检验标准
3.1 钣金件
3.1.1 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形，加工处无毛
刺，凸起，裂痕等。

3.1.2 尺寸：按图纸或计数要求执行，未标注公差的参照表
1执行。

3.2 通用五金件、紧固件
3.2.1 外观：表面无锈迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好
3.2.2 尺寸: 按图纸或国标要求
3.2.3 性能：试装配与使用性能符合产品要求
3.3 压铆件
压铆螺母（柱）、压铆多顶、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压伤零部件后，螺纹不等变形（螺母和螺钉能够自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑）。

压铆区无变形，顶部无毛刺。

3.4 喷涂件检验标注
3.4.1 颜色与样板相符合，同批产品无色差
3。

检验水平一、金属材料工序 名称Ⅱ检验类别 文件编号生效日期版本号 页次巡检、自检、首检1. 钣材厚度及质量(材质、密度、 机械性能和规格)应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

2. 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

3. 尺寸：按图纸或者技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

二、塑粉1. 塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及 各项检验参数。

2. 试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。

三、前处理溶液1. 通过 PH 试纸检验溶液的酸碱度。

2. 通过酸碱测试实验检验溶液的酸碱度及浓度。

3. 按厂家提供的配置标准做实验，检验其个参数是否合格。

四、通用五金件、紧固件1. 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

2. 尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

3. 性能：试装配与使用性能符合产品要求。

严格控制来料的质量，对有的来料需做必要的实验及测试方可放行。

产品确认具体操作标准见附表。

编制： 日期：审核： 日期：批准： 日期：抽样 GB/T2828.1 正常 方案 检验一次抽样文件 标题文件编号文件标题抽样方案GB/T2828.1 正常检验一次抽样工序名称Ⅱ检验类别生效日期版本号页次巡检、自检、首检1. 确认所剪钣材的材质、密度、机械性能和规格(厚度、粗糙度等)是否符合机械图纸要求。

2. 确认设备是否超负载 (我公司剪板机可剪4mm 以下，最大宽度2500mm)。

3. 测量尺寸(长、宽|对角) 是否符合图纸要求。

(未注公差尺寸参考下表： )基本尺寸(mm) 50 80 120 180 250 315公差小于(mm) 0.3 0.35 0.4 0.5 0.55 0.6400 500 630 800 1000 1250 2000 25000.65 0.7 0.8 0.9 1.0 1.25 1.75 2.04. 板料无弯曲，无变形，表面无划伤，切口光滑毛，刺刺高度小于0.2mm。

#1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。

当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/ -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4。

原材料检验标准金属材料:钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

通用五金件、紧固件外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准冲裁检验标准对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。

冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。

平面度公差要求见表一。

附表一、未注平面度公差要求折弯检验标准毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。

压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。

（有特殊表面要求和镜面除外）折弯变形标准按照《表二》及《表三》。

【附表二：对角线公差要求】折弯方向、尺寸与图纸一致。

钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。

钣金加工件检验标准尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。

【附表三：未注尺寸公差要求】焊接焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。

1.目的:为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。

2.范围:凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片,转轴……….等。

3. 检验方式与基准:准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0，MA=0.65，MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。

4. 使用仪器设备:a)扭力测试治具.b)卡尺.c)厚薄规.d)样品.5. 产品不良时的处理方法:5.1IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。

5.2IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。

5.3 检验后之处置:a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。

b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标，并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。

6检验前准备:6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。

6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。

6.3 检验记录表。

7. 测试方法与步骤:7.1 外观尺寸检查:a).尺寸有无超出规格之外。

b).螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。

c).螺丝牙径是否正确。

d). 螺母孔径有无毛边。

e).电镀颜色是否正确。

f).材质是否正确。

g).螺丝有无黏合不开。

h).电镀有无不良。

i).有无生锈氧化。

j).无刮伤。

k).转轴底座有无变形。

l) 屏蔽片之平面度是否符合规格7.2机构部份:a) E扣有无松脱。

b) 弹簧松弛。

7.3包装检验:a)包装CARTON有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。

1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。

当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4。

原材料检验标准4.1金属材料:4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准5.1冲裁检验标准5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。

5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5%t （t 为板厚）。

5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm 。

5.1.6平面度公差要求见表一。

附表一、未注平面度公差要求5.2 折弯检验标准5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L ≤10%t(t 为板厚)。

5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。

（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。

钣⾦件来料检验规范标准（参考材料）钣⾦件来料检验标准12、适⽤范围：公司所有⼗字屏外框的来料检验3、标准制定依据：本标准制定时焊接部分参考了国标《GB10854-89钢结构焊缝外形尺⼨》、《SCT 8131-1994渔船船体焊缝外观质量要求》，并引⽤了相关缺陷术语，本标准最终解释权归杭州五湖（新湖）电⼦有限公司所有4、检验时参考⽂件：外框设计图纸、采购订单、焊接部位⽰意图、焊接缺陷⽰意图5、抽样⽅案：6、验收⽔准：7、破坏性试验：每批产品外协⼚须提供油漆附着⼒百格实验报告，如有条件可提供焊接点⾦相检验报告（宏观与微观检验）及⼒学性能检验报告（焊缝和接头的延伸强度、接头的冲击韧性、接头的抗弯⾓度及硬度和延性检验）&焊接⼯艺：焊接时使⽤⽓保焊进⾏焊接9、防锈处理：⽅管表⾯须采⽤镀锌⼯艺处理，以防⽌氧化；焊缝涂敷防锈漆（要求防锈漆完全将焊缝及焊接点覆盖） 10、缺陷等级定义CR （严重缺陷）：危及消费者⼈⾝及财产安全的缺陷或隐患（如外框焊接点失效引起外框跌落等）MA （重缺陷）：使客户或消费者失去信任的缺陷或隐患，如规格尺⼨与客户要求不符，外框颜⾊与要求不符等 MI （轻缺陷）：原产品机能可以正常发挥，但在外观上不能完全令⼈满意的缺陷，例如划伤，⾊差等 11、外观⾯定义⼀级⾯：铝边框的正反两个⾯及上侧⾯、控制盒前后盖的正⾯及上侧⾯⼆级⾯：铝边框的外侧⾯与控制盒前后盖的外侧⾯（上侧⾯除外）三级⾯：底部铁板表⾯、与底部铁板相连的⽅管表⾯、铝边框内侧⾯、铝边框上安装单元板的⾯、U 型⽀架表⾯、⽂件编号⽂件名：钢条表⾯焊接缺陷⽰意图*⽅管⾓焊缝焊点尺⼨娶求铝型材对接焊焊点尺⼨要求369丄2 13.1445.16等8个焊接部位:：K=10-15linn. 11= _-10. ? mm;E=0-1111111； 6 ■ 90 1+245/7&10J.1等8个焊接部位; K=5-10mm;h=3. 5-7. 0 nun'E=0-lmm, 6 - 90*哋深度厚厦W s nn0T> d<0,3rnri母荊厚度> S rwRT，d<0i5nr尖卡兌⽑刺焊瘤：不允许有⿀度光滑焊瘤；三级⾯2Q0nn内允许1个弧坑1⼝厲朗|I1*央渣)))”))冊时⽓⼉f?縫允许W1个'不允许有穿透⽓孔lODrn范围拣焊缝每侧WF个*。

五金钣金件检验规范（ISO9001-2015）1.0目的规范、掌握钣金的检验标准和检验方法。

2.0适用范围：所使用的五金材质的检验。

3.0检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。

4.0 基本定义5.0 不良缺陷定义5.1、不良缺陷5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。

5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

5.1.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。

5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

5.1.10 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。

5.1.11 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

5.1.12 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。

5.1.13 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。

5.1.14 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。

5.1.15 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。

5.1.16 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。

5.1.17 飞油：超出了规定的喷涂区域。

5.1.18 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。

5.1.19 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。

5.1.20 手印：产品表面出现的手指印。

钣金结构件检验通用标准1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件（设备防护、电控柜等）的检验，图纸和技术文件并同使用。

当有冲突时，以技术规范为准。

3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检）4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2 材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。

4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5.钣金结构件加工工序质量检验标准5.1下料检验标准5.1.1钣金件表面平整，加工处无毛刺、凸起、裂纹等。

表一、平面度公差要求表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm)3以下±0.2以下大于3小于30 ±0.3以下大于30小于315 ±0.5以下大于315小于1000 ±1.0以下大于1000小于2000 ±1.5以下大于2000小于3150 ±2.0以下5.2.1除特别注明外，折弯内圆角为R1。

5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。

5.2.3折弯检验尺寸的选取原则（如图）5.2.3.1 L型表二一次折弯的折弯高度尺寸未注公差值（单位：mm）基本尺寸分段≤30 ＞30～120 ＞120～500＞500～1000＞1000未注公差值±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.0a).压死边的折弯尺寸的未注公差值如图，尺寸H3的未注公差值为（+0.5～0），尺寸H4未注公差值±1。