双导程蜗杆

双导程蜗杆传动双导程蜗杆传动具有改变啮合侧隙的特点，能够始终保持正确的啮合关系；并且结构紧凑，调整方便，因而在要求连续精确分度的结构中被采用，以便调整啮合侧隙到最小程度。

双导程蜗杆副啮合原理与一般的蜗杆副啮合原理相同，蜗杆的轴向截面仍相当于基本齿条，蜗轮则相当于同它啮合的齿轮。

双导程蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的齿距 ( 导程 ) 或者说齿的左、右两侧面具有不同的模数 m(m=t ／π ) ，但同一侧齿距则是相等的，因此，该蜗杆的齿厚从一端到另一端均匀地逐渐增厚或减薄，故又称变齿厚蜗杆，可用轴向移动蜗杆的方法来消除或调整啮合间隙。

因为同一侧面齿距相同，没有破坏啮合条件，所以当轴向移动蜗杆后，也能保证良好的啮合。

双导程蜗杆的齿形如图 5-36 所示，图中，、分别为蜗杆左、右侧面轴向齿距；为公称轴向齿矩；、分别为蜗杆左、右侧面齿形角； S 为齿厚； C 为齿槽宽。

下面介绍双导程蜗杆传动的特殊参数的选择。

图 5-36 双导程蜗杆齿形1 ．公称模数双导程蜗杆传动的公称模数 m 可看成普通蜗杆副的轴向模数，用强度计算方法求得，并选取标准值，它一般等于左、右齿面模数的平均值。

当公称模数确定后，公称齿距也随之而确定。

从图 5-36 可知( 5-9)2 ．齿厚增量系数齿厚增量系数值为蜗杆轴向移动单位长度内的轴向齿厚变化量，即(5-10)值与 m 值一样，是确定其他参数的原始数据，因而在设计中首先要确定值。

选择值时应考虑以下问题：(1) 为了补偿一定的侧隙，蜗杆轴向移动长度与成反比。

值大，可使蜗杆轴向尺寸紧凑；但值过大，则使啮合区过分偏移，同时齿顶变尖，齿槽变窄，从而使蜗轮轮齿 ( 大模数值时 )发生根切， ( 小模数值时 ) 齿顶变尖。

而值过小，则会增大传动机构的轴向尺寸。

(2) 值与啮合节点有一定的关系，由图 5-37 看出，大模数齿面节点向蜗杆的齿根方向偏移，而小模数齿面节点向蜗杆的齿顶方向偏移，节点偏移量与的关系为(5-11) 式中，为蜗轮齿数。

双线蜗杆的两级优化设计双导程蜗杆蜗轮传动是一个方便的消隙机构，它可用于精密机械工具和导向装置。

目的是尽量减少蜗杆和齿轮之间的摩擦力。

约束条件包括蜗杆几何体，应力，位移和蜗杆的固有频率。

为了避免困难的三维优化问题，本文介绍一种两阶段优化方法。

第一级优化使用一个近似模型，在这阶段蜗杆的线程是近似的元素。

蜗杆和蜗轮的节圆直径、模数以及左右侧模块的差异是设计变量。

第二级优化使用真正的三维实体模型与连续螺旋线确定最佳形状的蜗杆线程。

实例表明这是可行的和有效的。

关键词：机械设计；双导程蜗杆；两阶段优化引言蜗轮蜗杆齿轮组是一个重要的机械传动机构，这一装置优点在于其较高减速比和紧凑的尺寸。

这一机构的缺点是功率的损失相对其他类型的齿轮组高。

工业上蜗杆蜗轮组主要用于减速器、导向和定位装置。

因为蜗杆蜗轮组几何性质和动力传输机构不同于其他类型的齿轮，很多运动学和接触蜗杆和蜗轮齿的研究已经进行了1–[7]。

由于近年来高科技产业的蓬勃发展，对精密的机器和精密的制造工艺的需求迅速增加。

精确定位的切割工具或工件的关注重点精密机械制造工艺。

在机械领域精密齿轮和滚珠丝杠实现这些目标的关键部件。

但是众所周知，即使在最高级别的精密齿轮中齿间间隙仍不能消除。

反弹是影响定位精度的主要因素之一。

黑尔和斯洛克姆[ 8]提到一些美国隙设计专利。

其中之一是用于蜗轮蜗杆齿轮传动。

其设计理念是类似于一个滚珠螺杆。

在蜗杆的线程和蜗轮的齿牙之间插入滚珠，尽量减小蜗杆蜗轮之间反弹间隙。

这种设计成本高。

一种更便宜的方法，这是本文提到的，使用的是双导程蜗杆蜗轮组。

蜗杆的双引线是特别设计的，有两种不同导致双向的蜗杆线程。

由于不同的引导线，两侧的线程在轴向方向的厚度不同。

这种设计的优点是蜗杆蜗轮之间的间隙可以通过旋转蜗杆轴调整最适宜的线程确保蜗杆与蜗轮齿配合来减小。

拜尔和纂[ 9]讨论了几何型双导程蜗轮蜗杆。

先进的数学模型可以用来做接触分析与研究。

本文拜尔和纂[ 10 ]提出另外讨论接触牙齿，接触比率和双导程蜗轮蜗杆传动运动误差。

双蜗杆可变导程
双蜗杆可变导程是一种变速传动装置，主要由两个蜗杆和一个蜗轮组成。

蜗轮是一个带有蜗杆的圆盘，两个蜗杆通过蜗轮的啮合使其旋转。

双蜗杆可变导程的特点是具有可变导程的能力。

导程是蜗轮每转一圈时蜗杆前进的距离。

传统的单蜗杆传动只有一种固定的导程，而双蜗杆可变导程则可以根据需要调整导程的大小。

这种变速装置的优点在于可以根据实际需求进行导程的调整，从而实现不同速度的输出。

这对于某些需要精确调节转速和输出力的机械设备来说非常重要。

双蜗杆可变导程通常被用于一些需要精密控制的应用，如机床、自动化生产线、汽车和航空等领域。

它可以根据不同工况的要求进行导程的调整，从而提高工作效率和精度。

总的来说，双蜗杆可变导程是一种非常实用的变速传动装置，具有调节导程的能力，适用于需要精密控制的机械设备。

蜗杆传动蜗杆传动由蜗杆和蜗轮组成，一般蜗杆为主动件。

蜗杆和螺纹一样有右旋和左旋之分蜗杆传动，分别称为右旋蜗杆和左旋蜗杆。

蜗杆上只有一条螺旋线的称为单头蜗杆，即蜗杆转一周，蜗轮转过一齿，若蜗杆上有两条螺旋线，就称为双头蜗杆，即蜗杆转一周，蜗轮转过两个齿。

由蜗杆与蜗轮互相啮合组成的交错轴间的齿轮传动（图1）。

通常两轴的交错角为90°。

一般蜗杆为主动件，蜗轮为从动件。

蜗杆传动的传动比大，工作平稳，噪声小，结构紧凑，可以实现自锁。

但一般的蜗杆传动效率较低，蜗轮常须用较贵的有色金属（如青铜）制造。

蜗杆传动广泛用于分度机构和中小功率的传动系统。

单级蜗杆传动的传动比常用 8～80。

在分度机构或手动机构中蜗杆传动的传动比可达300,用于传递运动时可达到1500。

蜗杆传动-类型蜗杆传动有多种类型，如表所示。

蜗杆传动圆柱蜗杆传动是蜗杆分度曲面为圆柱面的蜗杆传动。

其中常用的有阿基米德圆柱蜗杆传动和圆弧齿圆柱蜗杆传动（图2）。

①阿基米德蜗杆的端面齿廓为阿基米德螺旋线，其轴面齿廓为直线。

阿基米德蜗杆可以在车床上用梯形车刀加工，所以制造简单，但难以磨削，故精度不高。

在阿基米德圆柱蜗杆传动中，蜗杆与蜗轮齿面的接触线与相对滑动速度之间的夹角很小，不易形成润滑油膜，故承载能力较低。

②弧齿圆柱蜗杆传动是一种蜗杆轴面(或法面)齿廓为凹圆弧和蜗轮齿廓为凸圆弧的蜗杆传动。

在这种传动中，接触线与相对滑动速度之间的夹角较大，故易于形成润滑油膜，而且凸凹齿廓相啮合，接触线上齿廓当量曲率半径较大，接触应力较低，因而其承载能力和效率均较其他圆柱蜗杆传动为高。

蜗杆传动-主要参数各类圆柱蜗杆传动的参数和几何尺寸基本相同。

图3为阿基米德圆柱蜗杆传动的主要参数。

通过蜗杆轴线并垂直于蜗轮轴线的平面，称为中间平面。

在中间平面上，蜗杆的齿廓为直线，蜗轮的齿廓为渐开线，蜗杆和蜗轮的啮合相当于齿条和渐开线齿轮的啮合。

因此，蜗杆传动的参数和几何尺寸计算大致与齿轮传动相同，并且在设计和制造中皆以中间平面上的参数和尺寸为基准。

多头双导程蜗杆副的加工及安装调整战淑红【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2010(000)002【总页数】2页(P29-30)【作者】战淑红【作者单位】长春一汽教育培训中心,吉林,130011【正文语种】中文随着组合机床和数控机床的发展，机床部件的传动精度越来越高，传动功率范围大，要求传动平稳无振动，正反转无冲击。

因此，双导程的蜗杆蜗轮副被广泛用于铣削头、镗削头及分度、回转装置等部件中。

德国FES蜗杆蜗轮传动装置中采用了大模数、多头的双导程渐厚蜗杆副。

下面以德国许勒勒·患勒公司的蜗杆传动装置为例，介绍蜗杆、蜗轮的加工及安装调整技巧。

由于双导程蜗杆左右两侧齿面的导程不相等，因此两齿面具有不同的模数，但同名齿侧的导程却是一个定值。

这样左右齿面分别具有各自的节点Pz、Py，而与之相啮合的蜗轮左右齿面的节圆（即相对齿面的分度圆）也与公称值不相同。

双导程蜗杆传动特点如下：（1）双导程蜗杆传动具有改变啮合侧隙的特点，能够始终保持正确的啮合关系，并且结构紧凑，调整方便，因而在要求连续精确分度的结构中被采用，以便调整啮合侧隙到最小程度。

（2）在蜗杆轴向移动改变啮合侧隙过程中，始终保持传动比不变。

（3）蜗杆齿厚沿轴线方向变化的同时，齿槽沟宽也会沿轴线方向变化，即厚齿端齿槽底部宽变得很窄。

（4）由于双导程蜗杆左右齿面的导程不相等，所以在公称分度圆柱上，左右齿面的导程角也不相等。

在加工蜗杆螺旋面时，必须分别按两齿面的导程计算交换齿轮。

在磨削螺旋面时，还应按公称分度圆柱上左右齿面的导程角，分别调整砂轮的安装角度。

（5）蜗轮的齿部加工，一方面要用与蜗轮啮合的蜗杆具有相同设计参数的滚刀，另一方面滚刀的安装应该和蜗杆装配的实际情形完全一致，即中心距应严格一致，滚刀齿厚簿端对蜗轮基面方向应严格一致。

此外，滚刀标准牙中心要严格对准蜗轮的回转中心。

1.蜗杆的加工德国FES蜗杆蜗轮传动装置中的双导程蜗杆基本参数：公称模数m=8，头数t=5，右旋蜗杆，公称导程角β =20°19′23″，左齿面模数 m左 =7.84、右齿面模数m 右=8.16。

蜗轮蜗杆计算蜗杆传动当两根轴在90度相交，但它们既不平行也不相交时，采用蜗轮传动。

在蜗轮传动中，蜗杆是主动部件，蜗轮是被动部件。

蜗轮传动具有以下特点:1)结构紧凑，可获得较大的传动比，一般传动比为7-80。

2)运行稳定，无噪声3)传输功率范围大4)自锁5)传动效率低，蜗轮蜗杆往往由有色金属制成。

蜗杆的螺杆可分为单头螺杆和多头螺杆。

传动比计算公式如下:I = N1 / N2 = Z / KN1为蜗杆转速，N2为蜗轮转速，K为蜗杆头数，Z为蜗轮齿数蜗轮蜗杆机构1、目的:蜗轮蜗杆机构通常用于在两根交错轴之间传递运动和动力。

蜗轮和蜗杆相当于中间平面上的齿轮和齿条，蜗杆和螺杆的形状相似。

\ 二、基本参数：模数m、压力角、蜗杆直径系数q、导程角、蜗杆头数、蜗轮齿数、齿顶高系数（取1）及顶隙系数（取0.2）。

其中，模数m和压力角是指蜗杆轴面的模数和压力角，亦即蜗轮轴面的模数和压力角，且均为标准值；蜗杆直径系数q为蜗杆分度圆直径与其模数m的比值，三、蜗轮蜗杆正确啮合的条件1 中间平面内蜗杆与蜗轮的模数和压力角分别相等，即蜗轮的端面模数等於蜗杆的轴面模数且为标准值；蜗轮的端面压力角应等於蜗杆的轴面压力角且为标准值，即m2 当蜗轮蜗杆的交错角为时，还需保证，而且蜗轮与蜗杆螺旋线旋向必须相同。

四、几何尺寸计算与圆柱齿轮基本相同，需注意的几个问题是：蜗杆导程角()是蜗杆分度圆柱上螺旋线的切线与蜗杆端面之间的夹角,与螺杆螺旋角的关系为，蜗轮的螺旋角，大则传动效率高，当小於啮合齿间当量摩擦角时，机构自锁。

引入蜗杆直径系数q是为了限制蜗轮滚刀的数目，使蜗杆分度圆直径进行了标准化m一定时，q大则大，蜗杆轴的刚度及强度相应增大；一定时，q小则导程角增大，传动效率相应提高。

蜗杆头数推荐值为1、2、4、6，当取小值时，其传动比大，且具有自锁性；当取大值时，传动效率高。

与圆柱齿轮传动不同，蜗杆蜗轮机构传动比不等於，而是，蜗杆蜗轮机构的中心距不等於，而是。

双导程蜗杆在CA6140车床上的加工难点解决方法摘要：针对双导程蜗杆在普通车床上加工中的实际困难，本文以生产中一产品为实例，从挂轮计算、刀具选择、操作方法三方面介绍了蜗杆部分在CA6140车床上的加工方法，解决了生产中的实际困难，起指导生产的作用。

关键词：双导程蜗杆；挂轮计算；加工方法；刀具中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2011）08-0055-01 引言双导程蜗杆因其啮合间隙可调整较小，传动精度高，目前在要求连续精确分度的结构中被采用。

但因双导程蜗杆导程较大，基准齿左右两侧齿面的导程不相等，且大都为繁琐的小数，在加工过程中存在挂轮计算和操作两大困难。

现以图1所示零件在C6140车床上的加工谈一下其难点解决方法。

（技术参数见表1）。

.1 挂轮计算1.1 选一个与被加工基准齿左右两侧轴向齿距接近的一个标准导程Pn=12mm。

加工时，将机床各手柄扳向铭牌中Pn=12mm所示档位。

则挂轮箱中原A、B两轮挂轮比为：u原=A/B=63/75。

1.2 加工左右两侧不等导程时，挂轮箱中在保留原63、75挂轮基础上，需对齿轮C、D进行计算。

u左=C/D=Pn左/Pn=12.66/12=1.055=76/72；u右=C/D=Pn右/ Pn=12.473/12=1.0394=53/51。

1.3 对挂轮C/D进行误差检验：T左=76/72×12-12.66=＋0.0067；T右=53/51×12-12.473=-0.0024。

满足技术参数相邻轴向齿距极限偏差±0.008加工要求。

1.4 确定挂轮箱中齿轮，进行齿轮搭配验算加工左侧Pn左=12.66时u新左=A/B×C/D=63/75×76/72；加工右侧Pn右=12.473时u新右=A/B×C/D=63/75×53/51。

经检验，左右两侧挂轮都符合挂轮搭配规则。

双导程蜗轮蜗杆减速机的优点介绍双导程蜗轮蜗杆减速机是一种高效的减速机，具有许多优点。

本文将为您介绍这些优点。

1. 高扭矩传递能力双导程蜗轮蜗杆减速机具有高扭矩传递能力，这是由于它的工作原理决定的。

蜗杆作为主动件，螺旋状的蜗轮是被动件，它们之间产生旋转摩擦，从而达到功率传输。

这种设计使得双导程蜗轮蜗杆减速机能够承受更大的扭矩，并且能够输出更大的输出功率。

2. 可靠性高双导程蜗轮蜗杆减速机的设计使得其转速较低，因此它的运转比较平稳，噪音较小，且寿命比较长。

此外，双导程蜗轮蜗杆减速机没有传统减速机的齿轮和链条摩擦，这些零部件容易损坏和磨损，影响传动效率和寿命。

因此，双导程蜗轮蜗杆减速机相对来说更加可靠。

3. 高效率相比于传统减速机，双导程蜗轮蜗杆减速机的效率比较高。

这是因为它的传动过程主要是通过摩擦转换轴的旋转动力，它没有齿轮在传动过程中的摩擦造成的能量损失。

此外，双导程蜗轮蜗杆减速机还采用了精度更高的蜗轮蜗杆副结构，能够有效地减少运动损耗，提高效率。

4. 体积小、重量轻由于双导程蜗轮蜗杆减速机没有传统减速机的齿轮和链条等连接件，这些部件都是比较大，重量也比较重的，而双导程蜗轮蜗杆减速机则采用了紧凑型的结构，因此体积和重量都比较小。

这使得双导程蜗轮蜗杆减速机可以在机器设计上占据较小的空间，也可以减轻机器的重量。

5. 维护成本低双导程蜗轮蜗杆减速机没有齿轮和链条的结构，这些部件在传动过程中容易磨损和故障，并且需要经常更换和维护。

而双导程蜗轮蜗杆减速机的维护成本比较低，主要是因为它的结构相对来说更加简单、紧凑。

此外，双导程蜗轮蜗杆减速机的设计也考虑了易维护，因此在维护方面也比较方便。

结论综上所述，双导程蜗轮蜗杆减速机具有多方面的优点，如高扭矩传递能力、可靠性高、高效率、体积小、重量轻和维护成本低等。

这会让用户在实际应用中更加方便和省心。

维修时双导程蜗杆参数的测量方法河北师大职业技术学院　王计文 摘要　介绍了采用坐标镗床对一台滚齿机的双导程蜗杆参数的测量方法,其方法既简便又精确。

关键词:双导程蜗杆　参数　测量方法 机床修理时,往往会遇到更换成对蜗杆副或其中一件,以恢复蜗杆副的啮合精度和传动精度。

这就必须对其蜗杆副的啮合参数,如蜗杆轴向模数m 、压力角α和轴向齿距P z 或导程P x 作一精密的测量。

通常测量轴向齿距P z 和压力角α均需在万能显微镜或其他专用仪器上进行,但有的不具备这样的条件。

由于蜗杆的磨损,再加上测量上的误差,若用简单量具(如卡尺等)进行测量无法得到准确的数据,特别是对于双导程(渐厚)蜗杆更是如此。

为提高测量精度,采用坐标镗床对一台滚齿机的双导程分度蜗杆的齿距P z 和压力角α进行测量,得到了比较满意的结果,其误差在10μm 以下。

这样做既简便又精确。

由于机床上多采用阿基米德螺杆作为传动蜗杆或分度蜗杆,所以下面仅对阿基米德蜗杆的测量方法作一简单的介绍。

1　原理在阿基米德蜗杆轴剖面内,蜗杆螺牙任意两相邻同边齿形在平行于轴心线的各个齿距相等,在平面直角坐标内,可以测得阿基米德蜗杆(下简称蜗杆)轴向齿距P z 和轴向压力角α,如图1和图2所示。

图1 假定被测蜗杆未磨损部分的精度很高,那么从图1可以看出,要使轴向齿距P z 和P y 测量准确,千分表在m 和m ′处或n 和n ′(即当蜗杆轴向移动P z 或P y 距离的前后两处)的读数应一致。

为此,可使千分表架固图2定不动,移动工作台连同蜗杆作轴向运动,使千分表在m 和m ′处的读数相等,并读出千分表在m 和m ′两点处工作台的读数(假定分别为A 和B ),则可求得该蜗杆的左面齿距P z ,即P z =A -B 。

同理,可测得螺牙右面的齿距P y 值。

从图2可清楚地看出,要测得压力角αz的准确值,必须使千分表或被测蜗杆在相对移动S 和h 距离后,千分表前后测得的读数保持一致。

双导程蜗杆副中的蜗杆的节距双导程蜗杆副中的蜗杆节距，可能大家脑袋里第一时间就会冒出一堆机械术语，什么蜗杆、节距、导程…听起来像是高大上的东西，实际上嘛，也不过是一些简单的“玩意儿”。

别急，我来给你捋捋。

你要是不懂蜗杆，也许就跟很多人一样，没事儿拿个螺丝刀来拧个东西，或者拧个瓶盖都不觉得啥问题。

可你知道那些平时看不见的东西，背后可都是有学问的。

比方说，蜗杆这个东西，咱们日常看到的，能让两根轴线完全不同的东西互相配合、转动，那就是蜗杆副的“魔力”所在。

对，蜗杆副，不就是一个大哥一个小弟的配合关系。

大哥是蜗杆，小弟是蜗轮。

可在这“双导程蜗杆副”里，蜗杆可是有两条“腿”的——这就是双导程的由来。

也就是说，蜗杆的形状比一般的蜗杆复杂多了，表面上的齿形就像是比平常多出两条螺旋线。

看上去是不是有点像你平时用手搅拌奶茶的那个搅拌器？有两根“搅拌线”，绕着中心轴线转。

这一转动，不仅能减小摩擦，还能让转动更加平稳。

说到蜗杆的节距，其实这就像是你在一个固定的长度里，绕蜗杆转一圈会有多少“齿”的感觉。

看着简单吧？但要是你稍微想象一下，蜗杆的齿有多密，转动多不容易，就会发现这节距的重要性。

节距就决定了蜗杆和蜗轮之间的啮合效果。

是不是有点像一对儿情侣的“默契”？节距太大了，他们俩就会不太合拍，齿轮一转，可能就会咯吱咯吱地卡住；如果节距太小呢？就好像那俩人走得太近了，互相摩擦得太厉害，转得也是不太顺畅。

恰到好处，才是最舒服的。

回到蜗杆副的节距，讲简单点儿，就是蜗杆齿面上每一对相邻齿的间距，它直接影响到蜗杆的传动效果。

这个传动效率，关系着我们机器的“耐操度”。

想象一下，你的手机电池已经坚持不到一小时了，但工作上必须用到，你得一直用它。

你是不是已经开始“咬牙切齿”了？那蜗杆副的节距不合适，也会让机器的工作效率低，动力浪费得厉害。

这个节距，其实并不是一个固定的数值，得根据不同的使用环境来调整。

比如你需要大扭矩的传动，那节距就得偏大，保证齿的啮合力强一点；而如果你想要更高的传动速度，那节距就得适当减小，减少摩擦，速度上得去。

数控机创进给系统数控机床的进给传动系统常用伺服进给系统来工作。

伺服进给系统的作用是根据数控系统传来的指令信息，进行放大以后控制执行部件的运动，不仅控制进给运动的速度，同时还要精确控制刀具相对于工件的移动位置和轨迹。

因此，数控机床进给系统，尤其是轮廓控制系统，必须对进给运动的位置和运动的速度两方面同时实现自动控制。

数控机床进给系统的设计要求除了具有较高的定位精度之外，还应具有良好的动态响应特性，系统跟踪指令信号的响应要快，稳定性要好。

一个典型的数控机床闭环控制的进给系统组成：位置比较、放大元件、驱动单元、机械传动装置和检测反馈元件等几部分。

机械传动装置：是指将驱动源旋运动变为工作台直线运动的整个机械传动链，包括减速装置、丝杠螺母副等中间传动机构。

第一节概述一、数控机床对进给传动系统的要求1．减少摩擦阻力：在数控机床进给系统中，普遍采用滚珠丝杠螺母副、静压丝杠螺母副，滚动导轨、静压导轨和塑料导轨。

2．减少运动惯量3．高的传动精度与定位精度设计中，通过在进给传动链中加入减速齿轮，以减小脉冲当量(即伺服系统接收一个指令脉冲驱动工作台移动的距离)，预紧传动滚珠丝杠，消除齿轮、蜗轮等传动件的间隙等办法，可达到提高传动精度和定位精度的目的。

4．宽的进给调速范围：伺服进给系统在承担全部工作负载的条件下，应具有很宽的调速范围，以适应各工件材料、尺寸和刀具等变化的需要，工作进给速度范围可达3～6000mm／min(调速范围1：2000)。

5．响应速度要快：所谓快响应特性是指进给系统对指令输入信号的响应速度及瞬态过程结束的迅速程度，即跟踪指令信号的响应要快；定位速度和轮廓切削进给速度要满足要求；工作台应能在规定的速度范围内灵敏而精确地跟踪指令，进行单步或连续移动，在运行时不出现丢步或多步现象6．无间隙传动：进给系统的传动间隙一般指反向间隙，即反向死区误差，它存在于整个传动链的各传动副中，直接影响数控机床的加工精度。

因此，应尽量消除传动间隙，减小反向死区误差。

双导程蜗轮蜗杆测绘与计算来源：全球五金网日期：2010-5-28 点击：484作者：深圳市华和机械传动有限公司公司产品公司商机公司招商公司新闻1．几何参数蜗杆头数Z1=1，蜗轮齿数Z2=60；蜗杆齿顶圆直径da1=φ59.26~φ59.3mm，蜗轮齿顶喉圆直径da2=φ261.56mm；蜗杆齿牙高度h=9.5~9.7mm；蜗杆齿轴向齿距PX 见表1；蜗杆螺牙齿形角α=14°30′，取αz1=αy1=14°30′；蜗杆蜗轮啮合中心距α=152.4mm。

由于该蜗杆的齿厚由一端到另一端是逐渐增厚的，初步用直尺测量左右齿面同侧齿距基本相等，而两侧不等，在螺距测量仪上测得左右齿面螺距数据见下表。

2．确定基本参数(1)蜗杆类型阿基米德螺旋线。

在20倍投影仪上放大蜗杆轴向切面上的齿形为直线。

(2)根据测量数据确定模数制、径节制或周节制该蜗杆蜗轮应为径节制DP=6，对应模数为m=25.4÷6=4.233。

3．参数设计（单位：mm)啮合中心距α=152.4；蜗杆公称轴向节距Px=13.299；蜗杆的公称模数m=4.233；蜗杆的特性系数q =12.006；蜗杆公称节圆直径d 1=50.8；蜗杆齿顶圆直径d a1=59.26；蜗杆公称导程T=13.299；蜗杆左齿面导程及模数，P bz =13.388，m z =4.262；蜗杆右齿面导程及模数P by =13.210，m y =4.205；蜗杆公称节圆上左齿面螺旋线升角γz ：蜗杆公称节圆上右齿面螺旋升角γy ：Y r ≈4°43′54″；蜗杆每单位轴向移动调节消除的侧隙η≈0.013；蜗轮公称节圆直径d 2=254；蜗轮喉圆直径d a2=262.45；蜗轮左齿面节圆压力角αz2 =αz1 =14°30′；蜗轮右齿面节圆压力角αy2 =αy1=14°30′；蜗杆公称齿法向齿厚S x =π•m=6.649 7；蜗轮公称节圆齿厚S i =6.207。

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十百“ ‘ 、闷、气一 (上式用于右齿面比左齿面模数小时 8 . 原始截面处蜗杆法向。

S 夯; , 弦齿厚用近似作图法求蜗杆啮合长度。

双导程蜗杆的轴向齿厚沿其轴向测量 , 处处都是不等 (2 计算法 : 的 e , 2 、按下式确定 e , 2 e x : 、 e , : 及 , 少, , 准值 (即一~ 、一’ 而在螺旋长度中点截面处的轴向齿厚取标、 :一、 m 这样在原始截面 0 1 0 2 处。

‘ 宜心二心一 , 杯d ja 知 , 二兹敛 ~ 公称分度圆上的轴向齿厚义计算公式(见图 3 一 ~ 要 2 , 一 z 矛~ , ’ 协闪 ~ ~ ~ 、孟‘ , 2 Z co s a 夕 f , o n 7 干△m 气 2 a o a : si n ( 当左齿面为小模数时取负号 , 反之取正号。

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, n 士△m 2 a o a z Z y ‘ si n 洽乙 ( 当右齿面为大模数时取正号 , , 反之取负号。

图 3 蜗杆齿厚计算示意图式中 d o . —— e : 蜗轮左齿面基圆直径 = m 名 2 2 Co s a o a , ; 为 : d 。

, 蜗轮右齿面基圆直径 = m , 么 2 c o s a o a S :1一 n 合 / m 一 ( 合 1 ・ L 一‘,K , , 比较 e y: 及 ; , 取大者为 l 二比较 ; e 夕l 因而及e ‘2 , S 夯‘S 二 : , co s 朴 1 二 , 取大者为l ; ’ b . , l。

你知道齿轮单头与双头蜗杆的不同是什么？什么是齿轮模数吗？1) 单头与双头蜗杆的不同是什么？蜗杆的螺旋齿数被称为「头数」,相当于齿轮的轮齿数。

头数越多,导程⾓越⼤。

2) 如何区分R右旋L左旋？齿轮轴垂直地⾯平放,轮齿向右上倾斜的是右旋齿轮、向左上倾斜的是左旋齿轮。

3）什么是模数？模数表⽰轮齿的⼤⼩。

模数是分度圆齿距与圆周率（π）之⽐,单位为毫⽶(mm)。

除模数外,表⽰轮齿⼤⼩的还有CP（周节：Circular pitch）与DP（径节：Diametralpitch）。

齿距是相邻两齿上相当点间的分度圆弧长。

4)M（模数）与CP（周节）的不同是什么？CP（周节：Circular pitch）是在分度圆上的圆周齿距。

单位与模数相同为毫⽶。

CP除以圆周率（π）得M（模数)。

M（模数）与CP得关系式如下所⽰。

M（模数)＝CP／π（圆周率）两者都是表⽰轮齿⼤⼩的单位。

5)什么是分度圆直径？分度圆直径是齿轮的基准直径。

决定齿轮⼤⼩的两⼤要素是模数和齿数、分度圆直径等于齿数与模数(端⾯)的乘积。

过去,分度圆直径被称为基准节径。

最近,按ISO标准,统⼀称为分度圆直径。

6) 什么是压⼒⾓？齿形与分度圆交点的径向线与该点的齿形切线所夹的锐⾓被称为分度圆压⼒⾓。

⼀般所说的压⼒⾓,都是指分度圆压⼒⾓。

最为普遍地使⽤的压⼒⾓为20°,但是,也有使⽤14．5°、15°、17．5°、22．5°压⼒⾓的齿轮。

7)什么是「齿隙」？⼀对齿轮啮合时,齿⾯间的间隙。

齿隙是齿轮啮合圆滑运转所必须的参数。

8) 什么是「中⼼距」？中⼼距是指⼀对齿轮的轴间距离。

中⼼距的⼤⼩对齿隙产⽣影响。

中⼼距越⼤,齿隙也越⼤。

9) 正齿轮的中⼼距容许差,⼀般情况下应该取多少？⼀般取基准值的近似于0的±公差。

10) 什么是轴交⾓？相交轴齿轮（伞形齿轮）及交错轴齿轮（交错轴斜齿轮和蜗杆蜗轮）的⼆轴间所成之⾓度。