高炉除铁时间

高炉检修与停炉一代炉役延续很久，它的设备、结构、炉衬在生产中受到磨损，有的中途需要修理，有的要休风，有的要停炉，才能进行更换，这类工作叫检修。

检修按时间和性质可分为四类：临时检修、定期检修、中修和大修。

一、临时检修和定期检修临时检修主要是指换风口及小渣口，也包括必须处理的小检修工作。

临时检修要休风，按短期休风程序操作。

定期检修时为了更换风口大套或中套，送风弯管，部分炉身冷却器、料车、热风阀、布料器等。

定期检修时间短的有十几小时，长的达几天，所以高炉按长期休风处理。

二、中修与大修繁重的检修工作，在定期检修期间不能处理时，高炉应进行中修。

中修项目有：修、换炉衬，更换上部冷却器，更换布料器，卷扬绳轮等。

在一代炉程中，中修一次或两次是正常的。

中修所需时间为5天到一个月，随工作量而异。

中修的高炉要进行停炉，但不放残铁。

炉缸炉料是否要扒除，取决于是否更换炉缸砖衬和冷却器。

大修内容包括更换全部炉衬（特别是炉底），更换金属结构的一部或全部，扩大高炉容积等。

大修时间需30～45天，中型高炉为25～40天。

三、高炉炉龄高炉从点火投产到停炉大修期间的实际运行时间，为高炉的一代炉龄。

它与每立方米高炉有效容积在以上时间内的产铁量构成衡量高炉生产一代炉役的一对重要经济技术指标，一般为6年左右与5000t/（m3·代）左右。

西方国家认为重砌风口以上砖衬即为大修，一代无中修。

80年代日本高炉一代炉龄达10年以上、7000t/（m3·代）左右，90年代已提高到12年，千叶厂6#高炉已达20年以上，欧洲高炉炉龄平均为10年，正向15年发展。

1963年与1981年中国冶金工业部两次调查重点企业高炉，平均炉龄分别为5.08与8.04年，每1m3高炉有效容积一代产铁量分别为2246与3840t/（m3·代），在一代炉龄内中修1～2次。

首都钢铁公司1953～1991年平均炉龄12.07年，与每1m3高炉有效容积一代产铁量6626 t/（m3·代），一代炉龄中修2～3次。

高炉炼铁简介高炉炉前出铁高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。

在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。

炼出的铁水从铁口放出。

铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。

产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

简史和近况早期高炉使用木炭或煤作燃料，18世纪改用焦炭，19世纪中叶改冷风为热风(见冶金史)。

20世纪初高炉使用煤气内燃机式和蒸汽涡轮式鼓风机后，高炉炼铁得到迅速发展。

20世纪初美国的大型高炉日产生铁量达450吨，焦比1000公斤／吨生铁左右。

70年代初，日本建成4197立方米高炉，日产生铁超过1万吨，燃料比低于500公斤／吨生铁。

中国在清朝末年开始发展现代钢铁工业。

1890年开始筹建汉阳铁厂，1号高炉（248米,日产铁100吨）于1894年5月投产。

1908年组成包括大冶铁矿和萍乡煤矿的汉冶萍公司。

1980年，中国高炉总容积约8万米,其中1000米以上的26座。

1980年全国产铁3802万吨，居世界第四位。

编辑本段主要产铁国家产量和技术经济指标70年代末全世界2000立方以上高炉已超过120座，其中日本占1/3，中国有四座。

全世界4000立方以上高炉已超过20座，其中日本15座，中国有1座在建设中。

50年代以来，中国钢铁工业发展较快，高炉炼铁技术也有很大发展，主要表现在：①综合采用精料、上下部调剂、高压炉顶、高风温、富氧鼓风、喷吹辅助燃料（煤粉和重油等）等强化冶炼和节约能耗新技术，特别在喷吹煤粉上有独到之处。

1980年中国重点企业高炉平均利用系数为1.56吨/(米·日)，焦比为539公斤/吨生铁；②综合利用含钒钛的铁矿石取得了突破性进展，含稀土的铁矿石的利用也取得了较大的进展。

第四章高炉冶炼工艺课时：2学时授课内容：第二节高炉炉前操作目的要求：1.了解炉前操作平台；2.熟悉炉前操作指标的确定；3.掌握出铁操作。

重、难点：1.出铁操作。

教学方法：利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进行课堂讨论。

讲授重点内容提要第二节高炉炉前操作一、炉前操作的任务1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。

2..、完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。

3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。

4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。

二、高炉不能及时出净渣铁，会带来以下不利影响：1、影响炉缸料柱的透气性，造成压差升高，下料速度变慢，严重时还会导致崩料、悬料以及风口灌渣事故。

2、炉缸内积存的渣铁过多，造成渣中带铁，烧坏渣口甚至引起爆炸。

3、上渣放不好，引起铁口工作失常。

4、铁口维护不好。

铁口长期过浅，不仅高炉不易出好铁，引起跑大流、漫铁道等炉前事故，直至烧坏炉缸冷却壁，危及高炉的安全生产，有的还会导致高炉长期休风检修，损失惨重。

三、炉前操作平台1．风口平◆概念：在风口下方沿炉缸四周设置的高度距风口中心线1150～1250mm的工作平台，称为风口平台。

◆作用：为便于观察风口和检查冷却设备以及进行更换风、渣口等冷却设备的操作。

◆要求：宽敞平坦；留有一定的泄水坡度；设有环形吊车。

2．出铁场出铁场的要求：◆采用环形或矩形出铁场。

◆上空设有天棚。

◆设有排烟机和除尘装置。

◆设有各种出铁设备。

◆铺设有铁水主沟。

铁水主沟是从铁口泥套外至撇渣器的铁水沟，铁水和下渣都经此流至撇渣器，一般坡度为5％～l0％。

各种类型高炉主沟长度数据见表4—8。

表4—8各种类型高炉主沟长度参考大型高炉一般采用贮铁式主沟，沟内经常贮存一定深度的铁水(450～600 mm)，使铁水流射落时不致直接冲击沟底，见图4—5。

高炉出铁过程中铁水温度及成份的变化高炉是一种用于冶炼铁的设备，通过高温煅烧矿石，使矿石中的铁质得以还原并熔化，形成铁水。

铁水是高炉冶炼的最终产品，它的温度和成分在整个冶炼过程中会发生变化。

高炉出铁的过程分为三个阶段：预处理阶段、还原阶段和炼化阶段。

在预处理阶段，矿石和焦炭混合物被加入高炉的顶部，随着炉料的下降，炉内温度逐渐升高。

在这个阶段，铁矿石中的水分和挥发物会被蒸发和燃烧掉，矿石中的氧化物会逐渐被还原成金属铁。

当炉料下降到高炉的还原区时，进入还原阶段。

在还原区，焦炭中的碳通过与氧气反应，产生大量的一氧化碳和二氧化碳。

一氧化碳是一种强力还原剂，它与铁矿石中的氧化铁反应，将氧化铁还原成金属铁。

同时，由于还原反应的放热作用，铁水的温度也逐渐升高。

随着炉料的下降，铁水逐渐形成并向下流动。

在炼化区，一氧化碳继续与铁矿石中的氧化物反应，将其中的杂质和不纯物质还原和脱除。

这个阶段也被称为炼铁过程，因为铁水的成分和质量在这个阶段得到进一步的改善。

在高炉冶炼过程中，铁水的温度和成分是由多个因素共同影响的。

炉料的组成和配比对铁水的温度和成分有重要影响。

炉料中的铁矿石种类和含量不同，会导致还原反应的速度和程度不同，进而影响铁水的温度和成分变化。

高炉的操作参数也对铁水的温度和成分起到关键作用。

高炉的炉温、风量、炉内压力等参数的调节，可以控制还原反应的速度和温度，从而影响铁水的质量。

高炉的冷却系统也对铁水的温度有影响。

高炉内部设置有多个冷却装置，用于控制炉内温度和保护高炉的设备。

通过调节冷却系统的工作效果，可以使铁水在高炉内的停留时间得到控制，从而影响温度和成分的变化。

总的来说，在高炉出铁的过程中，铁水的温度和成分是由预处理阶段、还原阶段和炼化阶段共同作用的结果。

通过合理的操作参数和炉料配比，可以控制铁水的温度和质量，从而获得优质的铁产品。

高炉冶炼不仅是一项工艺技术，更是一门科学，只有深入理解其中的变化规律，才能不断提高冶炼效率和产品质量。

炼钢区域各工序时间节点安排一、进LF炉的SPHC类钢种总体时间控制原则，单开前两炉钢水转炉开始—连铸开浇时间≤180min，连浇炉次钢水转炉开始—连铸开浇时间≤150min。

各工序时间节点具体安排如下：1、转炉兑铁—出钢结束按38min（±2min）控制；2、出钢结束—吹氩站出站按6min（±1min）控制；3、吹氩站至LF炉进加热位过程时间（含翻渣）<25min；4、LF炉处理单开前两炉按≥70min；其它连浇炉次按≥60min5、LF炉出站至连铸台时间按8min、钢水上台镇静时间≥10min；6、连铸浇铸时间（先进拉速设计，单开炉次加2min）：1）1018mm断面按照50min/炉；2）1100—1200mm断面按照46min/炉；3）1200—1300mm断面按照42min/炉；4）1518mm断面按照39min/炉。

7、连铸浇铸时间由于钢水量、温度、拉速等原因与设定先进水平有所差异，因此需要转炉、LF炉的节点根据连铸开浇时间和拉速做动态调整；8、转炉具体的生产原则是：前两炉按照顺序生产，第3炉在LF炉单开出站时出完钢，第4炉以满足LF炉翻渣节点倒推时间（大包浇铸至50—60吨为参考），以此类推；9、前道工序节点出现延误时，需要及时协调吹氩站、吊运等环节的做好相应的补位工作；10、1500mm的Q235B的生产节点参照≥1268mm先进拉速水平的节点控制。

二、电工钢进LF炉的SPHC类钢种总体时间控制原则，单开钢水（MGW1300、800）转炉开始—连铸开浇时间≤150min（MGW600≤140min），连浇炉次钢水（MGW1300、800）转炉开始—连铸开浇时间≤130min（MGW600≤140min）。

各工序时间节点具体安排如下：1、转炉兑铁—出钢结束按36min（±2min）控制2、出钢结束—吹氩站出站按10min（±1min）控制；3、吹氩站至RH炉进处理位过程时间<20min；4、RH炉处理单开按55min，连浇炉次按50min5、RH炉出站至连铸台时间按15min、钢水上台镇静时间≥10min；6、连铸浇铸时间（先进拉速）：1）MGW1300按照53min/炉；2）MGW800（1230mm以上断面）按照55min/炉，窄端面时间相应延长；3）MGW600及以上牌号按照65min/炉2.连铸浇铸时间由于钢水量、温度、拉速等原因与设定先进水平有所差异，因此需要转炉、RH炉的节点根据连铸开浇时间和拉速做动态调整；3.转炉具体的生产原则是：第2炉在单开出吹氩站开始兑铁，第3炉在RH炉单开出站时兑铁，第4炉根据连铸拉速、断面、坯厚决定转炉兑铁时间（低牌号钢水出RH炉时、中高牌号钢水进RH炉工位后），以此类推；4.前道工序节点出现延误时，需要及时协调吹氩站、吊运等环节的做好相应的补位工作；。

高炉炼铁反应条件高炉炼铁是一种重要的冶金过程，用于将铁矿石转化为熔化的铁。

在高炉中，铁矿石是在高温和特定反应条件下进行还原，并同时与其他炉料进行反应。

下面是一些与高炉炼铁反应条件相关的内容：1.温度：高炉操作温度一般在1200~1500°C之间。

这种高温有助于促使铁矿石的还原反应发生，使铁矿石中的氧气与还原剂（一般是焦炭）发生反应。

2.还原剂：在高炉中，焦炭是最常用的还原剂。

焦炭中的碳在高温下与铁矿石中的氧气反应，生成一氧化碳和二氧化碳。

这些气体与铁矿石中的氧化铁反应，进一步促进还原反应的进行。

3.气氛：高炉炼铁过程中，需要保持一定的还原气氛。

还原气氛通常由煤气、蒸汽和空气组成，有助于将铁矿石中的氧气还原为铁。

4.时间：高炉炼铁是一个相对长时间的过程，通常需要几个小时到几十个小时。

在这个过程中，铁矿石逐渐被还原为熔融的铁水。

5.炉料组成：高炉中的炉料组成是一个关键因素。

通常使用的炉料包括铁矿石、焦炭、石灰石和烧结矿等。

这些炉料的配比和粒度分布会影响高炉反应的效率。

6.炉内结构：高炉通常由不同的区域组成，包括上部的预热和干燥区、中部的还原和溶解区以及底部的集渣和收集铁水区。

这些不同的区域在高炉的操作过程中发挥着不同的作用。

7.矿石性质：不同种类的铁矿石在高炉中的还原反应速率和程度有所不同。

铁矿石的粒度、矿石粒子的结构以及矿石中的杂质含量等都会影响炼铁反应的效果。

8.冶炼剂：为了提高高炉冶炼的效率和降低成本，常常使用一些冶炼剂。

这些冶炼剂可以改善还原反应的速率和效果。

常用的冶炼剂包括热值较高的焦炭、石灰石等。

总而言之，高炉炼铁反应条件包括温度、还原剂、气氛、时间、炉料组成、炉内结构、矿石性质和冶炼剂等多个方面。

这些条件的选择和控制对于高炉的操作和铁水的产量有着重要的影响。

正确的反应条件可以提高高炉的效率和生产能力，并降低炼铁过程中的成本。

钢铁生产高炉操作工作流程钢铁生产过程是一个复杂而精细的工艺过程，其中高炉操作是整个生产流程中至关重要的一环。

本文将详细介绍钢铁生产高炉操作的工作流程，从原料准备、炉缸布料、点火预热、风温控制、出铁、停炉等环节进行阐述。

一、原料准备钢铁生产的原料主要包括铁矿石、焦炭、石灰石和回收废铁等。

在高炉操作前，首先需要对这些原料进行准备工作。

铁矿石需要破碎、分级、洗选，以确保矿石的质量和粒度符合生产要求。

焦炭则需要经过碳化、煅烧和混合等处理，以提高燃烧效率和炉内温度。

二、炉缸布料炉缸布料是指将预先准备好的原料按一定的比例投入到高炉炉腔内。

在高炉操作中，需要考虑各种原料的配比和进料方式，以达到最佳的冶炼效果。

通常情况下，铁矿石和焦炭按一定比例混合后装入高炉上部的料斗，然后通过布料装置均匀分布到炉缸内。

三、点火预热炉缸布料完成后，需要进行点火预热操作。

点火预热是指将炉内的原料进行燃烧，以使炉内温度逐渐升高到冶炼所需的温度。

点火预热过程通常包括初次点火、次发点火和正常点火等阶段。

在高炉操作中，要注意控制点火的氧气和燃料的配比，以保证点火正常进行。

四、风温控制点火预热完成后，需要进行风温控制。

高炉内需要通过燃烧来提供能量，而风是提供燃烧所需氧气的关键。

在高炉操作过程中，需要根据冶炼条件的要求，控制风温的高低。

通常情况下，风的温度越高，炉内温度也会相应提高。

通过调节风温，可以控制高炉内的温度和冶炼反应的速率。

五、出铁高炉操作的最终目的是生产出高质量的钢铁产品。

在生产过程中，需要定期进行出铁操作，将炉内的铁水抽取出来，并进行冷却和净化处理。

出铁操作需要考虑铁水的温度、速度和清洁度等因素，以确保生产出符合要求的钢铁产品。

六、停炉高炉操作周期结束或需要进行维护时，需要进行停炉操作。

停炉是指将高炉的冶炼过程暂停，进行冷却、清洗和维护等工作。

在停炉期间，需要对高炉进行检查、保养和维修，以保证高炉的正常运行和延长使用寿命。

综上所述，钢铁生产高炉操作是一个复杂而关键的工作环节。

炼钢停炉时间高炉休风：（3206分钟）1.116:15-19:15（1#），因高炉休风停炉共计180分钟。

1.58:26-15:20,16:11-18:10,19:50-21:20(1#),8:00-8:51,13:01-15:04,15:04-16:30,17:47-18:30(2#)因高炉休风停炉计划检修，共计926分钟。

1.621:38-0:03,1:40-3:58,6:40-8:00,8:25-11:16(1#),20:00-22:02,23:40-2:00,3:40-5:54, 14:57-16:08(2#)因高炉休风停炉计划检修，共计941分钟。

1.168:00-13:35,15:31-16:40(1#),8:50-15:47,因高炉休风计划检修，共计751分钟。

1.2015:20-16:30因1#高炉休风，无铁水停炉，计70分钟。

1.238:34-9:55,10:41-12:50(1#),9:37-11:05(2#),因高炉休风停炉，计298分钟。

1.2411.28-12.08（2#），因高炉休风停炉40分钟。

无铁水停炉：（10209分钟）1月1号：8:00-9:15,9:15-10:52,20:00-22:13,23:28-1:38,3:42-6:29(1#),21:57-23:42,1:22-4:03 ,6:17-8:00,19:08-20:00,8:00-8:52因无铁水正常停炉，共计1075分钟。

1月2号：8:00-10:06(1#),8:00-9:23,20:00-21:09因无铁水正常停炉，共计278分钟。

1月3号：21:55-23:40,9:10-10:03,10:55-13:37(1#),3:34-5:04,9:40-11:15(2#)因无铁水正常停炉，共计505分钟。

1月4号：20:15-21:10,3:39-5:00,8:23-10:51,10:51-12:23(2#)因无铁水正常停炉，共计376分钟。

高炉休风不处理煤气炉顶设备动火的规定第一章总则第一条目的和依据为确保高炉休风期间的安全生产，防止火灾和事故的发生，保护员工的生命资产安全，依据《中华人民共和国消防法》《劳动法》等法律法规，订立本规定。

第二条适用范围本规定适用于公司全部高炉休风期间进行设备维护保养工作的场合、设备及相关人员。

第三条定义1.高炉休风：高炉停止生产并处于冷却调整阶段的时间段。

2.煤气炉顶设备：指高炉顶部的设备，包含煤气管道、阀门、检修窗口等。

3.动火：教唆用明火或其他可以引发火灾的火源。

第二章高炉休风期间设备维护保养规定第四条休风前的准备工作1.在高炉休风前，应及时组织召开安全会议，明确工作内容、安全要求、责任人等。

2.确保设备维护保养工作人员熟识操作规程和安全操作方式。

3.提前检查和维护煤气炉顶设备，发现问题及时修复或更换设备。

第五条设备维护保养操作规程1.全部设备维护保养工作必需由经过培训和合格的专业人员进行。

2.严禁未经授权的人员擅自进行设备维护保养。

3.设备维护保养工作要依照相关操作规程进行，确保操作人员的安全。

第六条动火作业的限制1.在高炉休风期间，禁止对煤气炉顶设备进行动火作业。

2.动火作业包含明火焊接、切割、热剂灌注等操作。

3.如有需要进行动火作业的情况，必需提前向安全管理部门提出申请，并经过安全管理部门同意后方可进行。

第七条防火措施1.煤气炉顶设备维护保养期间，应设置专人值班，确保实施防火措施，并供应相关消防器材。

2.禁止在煤气炉顶设备四周堆放易燃物品。

3.确保现场设备清洁，以除去火灾隐患。

第八条废弃物的处理1.所产生的废弃物必需分类储存，严禁乱堆乱放。

2.可燃废弃物应放置于指定的易燃物品储存区，严禁与高温设备直接接触。

3.废弃物的处理由特地的环保部门负责，确保安全和环保要求。

第三章监督与惩罚第九条监督机制1.安全监管部门应加强对设备维护保养工作的监督检查，确保工作符合安全要求。

2.监督人员有权进入现场进行检查，对违规行为提出整改要求。

高炉水渣除铁设备操作规程1. 引言本规程旨在规范高炉水渣除铁设备的操作流程，确保设备的安全运行，提高炼钢效率。

操作人员必须熟悉和遵守本规程。

2. 设备概述高炉水渣除铁设备主要由除铁机、输送带、磁力分离器和废渣收集器等组成。

该设备通过磁力分离的方式，将含有铁质的水渣从高炉中分离出来，从而减少铁质含量，提高炼钢效果。

3. 操作流程3.1. 准备工作在操作设备之前，操作人员需要进行准备工作：•确保设备及周围环境的清洁，防止杂质对设备造成影响。

•检查设备各部位的机械连接，传动带等是否正常。

•检查电源和控制系统的工作状态，确保设备正常运行。

3.2. 启动设备按照设备使用手册的要求，依次操作以下步骤：1.打开电源开关，确认电源指示灯亮起。

2.打开磁力分离器的电源开关，确认指示灯亮起。

3.启动输送带，将高炉渣均匀地送入除铁机。

4.开始磁力分离器的工作，分离出铁质渣滓。

3.3. 设备操作根据生产需求和设备性能，操作人员需灵活掌握设备工作参数的调节。

根据实际情况，操作人员需要进行以下操作：1.根据水渣的特性，调整输送带速度，确保水渣均匀且连续地进入除铁机。

2.根据除铁效果，调整磁力分离器的工作强度和磁力场的位置，以最大化除铁效果。

3.定时检查设备各个部件的工作状态，如输送带是否松紧合适，磁力分离器是否正常运行等。

如发现异常情况，及时停机检修。

3.4. 操作安全在操作设备时，操作人员必须严格遵守以下安全规定：1.操作人员必须穿戴好防护设备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。

严禁穿拖鞋或不符合安全要求的服装。

2.在设备工作时，禁止将手、脚伸入输送带或磁力分离器内部，防止意外事故发生。

3.发现设备异常情况时，应立即按照操作手册的要求采取相应措施，如停机检修等。

4. 设备维护为了保持设备的正常运行，操作人员需要进行定期的设备维护工作：1.定期清理设备内部的杂质和积存的水渣，保持设备的畅通。

2.检查设备的传动带、电机等零部件的磨损情况，如有磨损需要及时更换。

高炉工艺]高炉冶炼过程高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。

铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。

焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。

矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。

鼓风机送出的冷空气在热风炉加热到800～1350℃以后，经风口连续而稳定地进入炉缸，热风使风口前的焦炭燃烧，产生2000℃以上的炽热还原性煤气。

上升的高温煤气流加热铁矿石和熔剂，使成为液态；并使铁矿石完成一系列物理化学变化，煤气流则逐渐冷却。

下降料柱与上升煤气流之间进行剧烈的传热、传质和传动量的过程。

下降炉料中的毛细水分当受热到100～200℃即蒸发，褐铁矿和某些脉石中的结晶水要到500～800℃才分解蒸发。

主要的熔剂石灰石和白云石，以及其他碳酸盐和硫酸盐，也在炉中受热分解。

石灰石中CaCO3和白云石中MgCO3的分解温度分别为900～1000℃和7 40～900℃。

铁矿石在高炉中于400℃或稍低温度下开始还原。

部分氧化铁是在下部高温区先熔于炉渣，然后再从渣中还原出铁。

焦炭在高炉中不熔化,只是到风口前才燃烧气化,少部分焦炭在还原氧化物时气化成C O。

而矿石在部分还原并升温到1000～1100℃时就开始软化；到1350～1400℃时完全熔化；超过1400℃就滴落。

焦炭和矿石在下降过程中，一直保持交替分层的结构。

由于高炉中的逆流热交换,形成了温度分布不同的几个区域。

在图1中，①区是矿石与焦炭分层的干区，称块状带，没有液体；②区为由软熔层和焦炭夹层组成的软熔带，矿石开始软化到完全熔化；③区是液态渣、铁的滴落带，带内只有焦炭仍是固体；④风口前有一个袋形的焦炭回旋区，在这里，焦炭强烈地回旋和燃烧，是炉内热量和气体还原剂的主要产生地。

液态渣铁积聚于炉缸底部,由于比重不同,渣液浮于铁液之上,定时从炉缸放出。

铁水出炉温度一般为1400～1550℃，渣温比铁温一般高30～70℃。

八钢 2500m3高炉低钛渣护炉，稳定铁口深度延长高炉出铁时间实践摘要对八钢2500m3高炉炉役后期炉缸情况进行总结，高炉冶强的提升，炉役后期铁口维护重点，并采取相应的维护措施进行研究，并取得了良好的效果。

1 概述八钢B高炉2500m3高炉，设计一代炉役寿命为15年。

采用双矩形出铁场，平坦化设计。

其中一个出铁场上布置两个铁口，另一个出铁场布置一个铁口。

在每个出铁场的铁沟流嘴下各设一个摆动流嘴，共三个摆动流嘴，每个摆动流嘴下各对应两条铁水线。

出铁时，每个铁水线上各停放一个260吨鱼雷罐。

2009年2月28日点火投产至今，已连续生产11年。

2019年以来，炉缸侧壁温度上升迅速，屡创新高，炉前铁口浅，铁口区域窜漏煤气，铁口喷溅大，出铁时瞬时渣铁量波动大，出铁时间短，炉缸铁水不能及时排出，渣量大时需进行人工分流渣流的操作。

铁口工作状态长期不正常，铁口区域窜漏煤气严重威胁高炉的安全生产和高炉冶强的提升。

如何找出炉役铁口维护重点，并采取相应的维护措施是B高炉炼铁工作者研究的重点。

2 B高炉近年来对高炉炉缸侧壁高及铁口区域漏煤气采取的一些措施B高炉自2019年以来结合高炉炉役后期长寿工作经验及国内外长寿工作实践，采取了一系列有效的维护措施：（1）进行炉壳与炉衬冷面的间隙灌浆（铁口区域）。

所有高炉的炉缸侧壁碳质炉衬与炉壳之间都有间隙，通常在此间隙中填充捣打材料，以将炉衬耐材的热量传递给受冷却的炉壳。

但经过长时期的冶炼后，捣打材料往往会脱落，这对炉衬与炉壳间产生很大的绝缘作用，导致炉衬温度上升，加剧损耗。

基于此，B高炉采用灌浆技术将碳浆泵入间隙（铁口区域），以替代脱落的捣打材料，使炉衬冷面与炉壳间的热流畅通。

（2）降低产量或利用临时休风时间，将炉缸侧壁温度高上方的风口（1个至两个风口）堵死，铁口上方区域长风口送风等措施减轻局部过热的侧壁耐材的负荷，使该区域暂时冷却并生成凝固保护层。

（3）降低喷吹燃料量消除风口附近局部过热。

高炉大修送风前的准备工作一、检查炉前各岗位的设备，达到验收标准后验收，并且各工种能够熟悉操作；二、铺垫好渣沟、铁钩和支铁钩，用火烤干。

前几炉铁量小，流动性差，做好放小坑的准备工作。

必要时做临时小坑。

三、主铁沟由贮铁式改为过铁式，以防渣铁活动性差，主铁沟不好处理。

四、前几炉铁走干渣，以防渣铁分离不好，损坏水冲渣。

五、前几炉铁堵口用水泥，打泥量不要过多，以填满铁口孔道为准。

六、开炉送风前将煤气导向管放在紧贴泥套处判断是否做好铁口泥套，并将导向管抠通，然后把铁口泥套烤平。

七、准备好充足的炮泥、沟料、保温料等辅助材料。

八、准备好烧铁口的氧气、氧气袋、氧气管、捅棍、打棒等。

高炉大修送风后的炉前工作出铁操作：高炉送风点火后，刚开始时从导向管中喷出的风、潮气、煤气混合在一起，不能燃烧，过一段时间后所有送风风口前焦炭都燃烧后，从导向管喷出大量煤气时，方可点燃。

因此铁口前应放置煤气火，及时点燃从导向管喷出的煤气，以防煤气中毒（我厂9#炉点火后，造成大量现场人员煤气中毒，从中可以吸取教训）。

送风8—10小时后，煤气火逐渐变小时用开口机钻铁口，当有熔渣流出时，用泥炮封住铁口（用水泥封口），打泥量以填满孔道为准。

出第一炉铁时一般在见渣后4小时左右。

开炉时铁口事故及处理方法一、铁口漏煤气：铁口漏煤气严重时，煤气火焰大，影响制作铁口泥套，及时将炮嘴泥烤干。

其漏煤气的主要原因是炉衬砌砖及灌浆质量不好，造成砌砖与冷却壁之间及冷却壁与炉壳之间的灰浆、填缝料出现裂缝，使煤气通过裂缝从铁口周围流出。

处理措施：1、在铁口周围炉壳开孔，休风时进行灌浆。

2、使用泥炮向铁口内打入树脂泥浆。

3、抠开铁口泥套，露出砌砖，用树脂捣打料进行捣打。

4、对铁口内部（炉壳里面）和外部（炉壳以外保护板内）进行二次浇注。

二、铁口来水：一般在开炉1—2天时，炉体砌砖及冷却壁与炉壳间灌浆料受热后水分蒸发，在炉内压力的作用下，只能沿冷却壁和炉壳间的缝隙运动，在冷却壁的冷却作用下，又变成水向下渗透，因铁口孔道没有炉壳密封，可以向外渗透，所以冷凝水逐渐在铁口上方积聚，润湿铁口泥套，严重时钻开铁口后往外流水。

国丰钢铁股份公司部门：1780m3高炉车间第一炼铁厂页数：第1页技术操作规程批准日期：2007.07.31炉前生效日期：2007.07.311. 出铁操作规定1.1 按规定时间正点钻开铁口，正点率＞96%；1.2 出铁时间规定60±10分钟；1.3 准确测量铁口深度，正常深度为2.6－3.0米，铁口深度小于1.8米应视为事故状态。

1.4 铁口角度的原则是保证铁水能够出净，随炉龄的延长角度可随之增大，但不得超过14.5°，开口机角度的变动由炉前总技师决定，在炉缸、炉底状态不佳时加大开口机角度要征得工艺主任工程师的同意。

1.5 开口机钻头直径确定的原则：即考虑随炉顶压力的提高，直径逐步变小，又要考虑铁流速度能够按规定时间、范围内出净渣铁，钻头直径选择范围，正常生产时期Φ50-65mm，开停炉期Φ70-80mm。

2. 铁口泥套点检2.1 铁口泥套与炮头的吻合面要完好。

2.2 泥套底部应无积渣、铁及凹坑。

2.3 泥套干燥无水迹2.4 泥套区域煤气有无重大变化，火焰颜色有无变化。

3. 铁口泥套制做3.1 准备好所用的工具材料3.2 做泥套时，要点燃铁口煤气。

3.3 用钢钎或风镐将旧泥料撬掉，用压缩空气将泥套内吹扫干净。

3.4 浇注料用少许水拌匀，倒入泥套内捣实，用液压炮反复压几次，压实。

3.5 新做泥套要校正好铁口中心，并掏出铁口中心，然后烤干。

4．出铁前点检4.1 出铁前必须配足够的铁水罐，并对位准确，检查铁罐无潮湿、杂物。

4.2 沟点检4.2.1 主沟、渣沟、支铁沟有无超常龟裂。

4.2.2 主沟前端是否侵蚀严重。

4.2.3 渣沟、铁沟流嘴是否正常。

5．摆动流嘴点检。

摆动流嘴2台，主要技术参数如下：驱动方式曲柄摇杆式动力源气动倾动角度常用±10°，最大±16°倾动时间~16S铁路中心距5200mm手动轮直径￠500手动圈数～192圈5.1 摆动流嘴是否有电，操作按钮是否灵活、好用。

高炉生产是连续进行的第一篇：高炉生产是连续进行的高炉生产是连续进行的。

一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。

生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风，喷入油、煤或天然气等燃料。

装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。

在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。

铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。

铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。

煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。

现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

悬料：悬料一般是高炉常见情况，因为烧结返料较多，料湿等多方面原因引起，使得烧结、焦炭等在料钟内无法进入高炉。

致使高炉风压升高，炉顶（两上升管）温度上涨，炉顶经过重力除尘系统和箱体，有大量煤气。

解决悬料的方法一般都是减风，快速减风会使炉顶压力瞬间消失，烧结焦炭料会因为重力进入高炉。

通常被称作为作料。

作料前高炉必须是在刚放完铁后进行，否则瞬间减风有可能会造成风口进渣、铁等现象发生而造成高炉停炉休风，对企业造成损失。

在原料中不需要添加单质硅，在使用的原料（主要是烧结矿）中就含有大量的二氧化硅。

我想楼主的意思是问：二氧化硅的用途和铁水中硅素。

首先二氧化硅是炉渣中最主要的成分之一，炉渣碱度就是指氧化钙和二氧化硅的比值，当二氧化硅的量偏大是炉渣的碱度就会偏低，这是炉渣的流动性较好，但是炉渣脱硫的效果会很差，铁水的硫磺容易超标（俗称号外铁）；反之二氧化硅含量减少，炉渣碱度升高，脱硫效果改善，但是流动性较差，严重时会影响到高炉的顺行。

其次，铁水中的单质硅，炼铁人通常说的炉温多少多少，并不是指炉子或者铁水的温度，而是指的硅含量。

在生产中会有部分二氧化硅转化为硅单质进入铁水，当炉热充足时，硅还原就会较多，反之，则较少。