高炉铁口日常深度控制探讨

针对现状如何控制生铁质量高炉操作具有很强的工艺性，又是一场“团体赛”。

为使高炉生产达到预定目标，除接受炼铁原理指导，恰当运用实际经验外，三班操作还必须统一协调。

1、重视高炉原料对高炉操作的基础作用重视原料对操作的基础作用，是高炉操作的首要环节。

它用以处理原料和操作的关系，为高炉的“攻、退、守”划出了一个较为明确的依据。

对这一环节不重视或认识不统一，高炉操作标准化就无从谈起。

应该指出，重视原料质量变化，善于抓住可能导致失常的苗头或信息，操作上适时采取守势或退却，保持炉况顺行，是一个一再为实践证明了的积极方针。

这样做不仅可以减轻劣势下的损失，更可以在处境改善后迅速达到高的生产水平。

2、控制合适的炉温这一环节主要是从稳定炉温出发，处理各种操作因素之间的关系，对可以量化的关联参数设定管理界限和管理方法。

（1）生铁硅量控制：月均硅量0.35%，偏差不大于0.1%；为防炉冷，日均硅量不低于0.30%，连续3炉铁硅量不低于0.25%；（2）注意料速变化以及由此产生的吨铁喷煤量变化。

连续2小时料速低于正常，炉温向上，应酌减喷煤量；连续2小时料速高于正常，除增加喷煤量外，还要适当控制冶强；（3）生铁硫量控制：普通炼钢生铁硫量不高于0.04%；（4）渣碱度控制也要根据生铁硫量有一个界限，规定压低渣碱度的生铁硫量界限为＜0.020%；（5）变料规则：两种矿石对换；烧结矿成分变化；焦炭理化性能变化；喷吹煤粉灰分含量变化等，相应的负荷调整量均有规定。

并指明夜班工长应将当班与上一个夜班作负荷比较，及时调回多次变料后造成的负荷差值。

3、控制合适的冶炼强度，保持合理的煤气流分布这个环节联系着强化与顺行，实质上是用以处理高炉生产几个主要技术经济指标—利用系数、冶强、与焦比之间的关系。

即ｎ=I/K经验表明，提高冶强的同时，会使焦比升高，一般冶炼强度提高10%，焦比升高2.0—3.0%，用提高冶炼强度来增产，10分努力可收到7-8分效果。

高炉炼铁日常操作技术高炉操作者的任务是要保持合理炉型，实现炼铁生产的“高效、优质、低耗、长寿、环保”。

稳定顺行是组织炼铁生产的灵魂。

原燃料准备、烧结、球团、焦化、动力等工序均是要做好为炼铁服务。

在生产组织上，应统一服从炼铁领导。

这样，可以追求炼铁效益的最大化，不追求某个指标的先进性，要实现综合效益的最佳化。

即实现高效化生产、生产成本低、节能减排效果好、劳动效率高等。

高炉要实现统一操作，发扬团结协作精神，实现整体高炉的最佳化生产，不表扬某个工长的个人英雄主义，要提倡整个高炉操作协调统一，保证生产的稳定顺行。

进行红旗高炉的竞赛活动，推进企业炼铁科学技术进步，生产建设的发展。

1, 高炉炼铁是以精料为基础高炉炼铁应当认真贯彻精料方针,这是高炉炼铁的基础.，精料技术水平对高炉炼铁技术指标的影响率在70%,高炉操作为10%,企业现代化管理为10%,设备运行状态为5%,外界因素(动力,原燃料供应,上下工序生产状态等)为5%.。

高炉炼铁生产条件水平决定了生产指标好坏。

高炉工长的操作结果也要由高炉炼铁生产条件水平和工长的操作技能水平来决定。

用科学发展观来认知高炉炼铁的生产规律，要承认高炉炼铁是个有条件生产的工序.。

高炉工长要讲求生产条件,但不唯条件,重在加强企业现代化管理。

生产技术和企业现代化管理是企业行走的两个轮子,要重视两个轮子行走的同步，否则会出现来回摇摆或原地转圈。

精料方针的内容:·高,入炉料含铁品位要高(这是精料技术的核心)，入炉矿含铁品位提高1%，炼铁燃料比降低1.5%，产量提高2.5%，渣量减少30kg/t，允许多喷煤15 kg/t。

原燃料转鼓强度要高。

<高炉炼铁工艺设计规范>要求,烧结矿转鼓强度≥71%~78%.焦炭转鼓强度M40≥78%~86%.大高炉对原燃料的质量要求是高于中小高炉。

如宝钢要求焦炭M40为大于88%，M10为小于6.5%，CRI小于26%，CSR大于66%。

第２４卷第５期２００５年１０月髂钦ＩＲＯＮＭＡＫＩＮＧＶ０１．２４，Ｎｏ．５０ｃｔｏｂｅｒ２００５高炉铁口操作与维护孟巍郑文玉刘明祥于君成（北台钢铁集团有限责任公司）（新疆八一钢铁集团有限责任公司）（承德钢铁集团有限公司）（三峡工业设计研究院）摘要对高炉铁口操作和维护中的若干问题进行分析。

认为提高铁口深度合格率是高炉铁口操作与维护的关键，一要控制好铁口的角度、深度、直线度、口径准确度、正点率、出铁均匀率；二要选择合理的开口机、泥炮、钻头和钻杆；三要确保炮泥质量。

关键词高炉铁口铁口深度合格率开口机１概述高炉铁口区域是炉缸内最薄弱环节之一，科学合理地维护好铁口是炉前操作的重要工作。

近年来，随着我国高炉大型化、现代化进程加快，冶炼强度的提高，给炉前操作提出了许多新要求。

笔者认为，高炉铁口的操作与维护，首先，要完成好７项炉前操作指标——即铁口深度，角度，直线度，孔道均匀度，出铁正点率，放净渣、铁，出铁均匀率；其次，要使用结构先进的泥炮和开口机，并能科学合理地操作，匹配合理的钻头钻杆，定期更换修补泥套；第三，确保炮泥质量。

只要满足上述要求，高炉铁口的操作与维护就能提高到一个新水平，这对降低铁口维护量，提高炉前工作效率，降低生产成本以及延长炉底炉缸寿命都是十分有利的。

２提高铁口深度合格率炉前７项操作指标中，最重要的是铁口深度合格率。

铁口深度合格率是铁口深度合格次数与实际出铁次数之比。

影响铁口深度合格率的原因很多，客观分析主要有以下几个方面。

２．１铁口深度合理的铁口深度是出净渣、铁的有效保障。

铁口深度是指铁口至泥包外壳的实际厚度。

要保证有效铁口深度要做好以下几点：①要稳定铁口角度；②有渣口的高炉要放净上渣；③要保证铁口（孔道）直线度；④要稳定打泥时间，保证打泥量，防止漏泥跑泥；⑤提高炮泥质量；⑥选择结构合理的泥炮、开口机；⑦要提高炉前工操作维护水平；⑧科学合理地配置钻头钻杆。

合理的铁口深度一般是炉缸原内衬加炉壳厚度的１．２～１．５倍。

大型高炉出铁口综合维护技术大型高炉铁口、风口采用稳定性好、密封性好，抗氧化的铝质大块异型组合砖砌筑。

铁口组合砖部位立砌，避免砖缝贯通，上下层垂直砖缝错开。

宝钢高炉有4个铁口，布置不均匀，最小夹角只有40°，铁水频繁冲刷，使这个部位侵蚀加剧，一直是炉缸侧壁温度最高的部位，是高炉本体最薄弱环节之一，是监测维护的重点。

一、延长铁口砖寿命，控制铁口砖外凸现象宝钢一高炉铁口原设计用硅线石大块异型组合砖，寿命只有3个月左右。

并且出现逐渐向外突出的趋势，后来把铁口组合砖改为铝碳碳化硅砖，抗剥落性、热稳定性更好，同时铁口两侧、上方设置铜冷却板，以延长使用寿命，并在铁口两侧焊上筋板，卡住铁口砖，制止铁口砖的突出，寿命延长到一年。

宝钢2BF出铁口详图二、压入维修铁口组合砖不仅承受着开孔机和赌泥炮的压力，还受到渣铁的侵蚀，组合砖缝难免产生贯通管道，这就造成煤气泄漏窜火现象，铁口窜火为刚性火焰，若不及时处理将进一步恶化炉前操作环境、破坏铁口组合砖。

在高炉炉役的早期、中期、后期其内衬的检修集中在易损坏部位，铁口即是其中之一。

铁口检修方式为炉外压入，目的是充填砖缝、堵塞贯通的煤气通道，提高砖体的导热系数，降低铁口砖的热负荷。

三、更换铁口砖采用刚玉可塑料严密粘接如前所述，在出铁操作中，由于泥炮对出铁口的冲击和铁水频繁冲刷造成渗透蚀损，使铁口内衬砖严重破损、开裂，形成炉内煤气泄漏通道，必须进行维修。

采用高强抗冲刷的刚玉质可塑料在残存破损剥落的旧砖上充填找平，使更换的新砖能与旧砖充分吻合，粘接严密，气密性好，杜绝了煤气泄漏通道的形成，抑制了煤气泄漏。

宝钢高炉出铁口用刚玉可塑料修补四、延长泥套寿命，改善提高炉炮泥质量，确保铁口深度确保出铁口深度也是铁口维护的一个重要方面，随着宝钢高炉产量的提高，增加泥量，减少环流对炉缸侧壁的冲刷。

同时，加强炉前设备的维护和炉前作业管理。

当泥炮的活塞环与炮筒间缝变大时，及时更换，避免返泥。

高炉铁口泥套跑泥的原因和治理探讨摘要:高炉堵铁口时泥套跑泥，高炉日常生产中泥炮堵铁口操作中,炮头与泥套的缝隙,铁口泥套裂纹，泥炮堵口时跑泥的原因分析，泥套使用寿命延长探讨。

关键词:高炉铁口；铁口泥套；泥套跑泥；泥套寿命1.前言山东钢铁日照有限公司炼铁厂1#5100高炉2017年12月开炉。

高炉容积为5100m3，高炉设有4个铁口，没有设渣口，出铁场为东西各一个双矩形出铁场，两个出铁场上各设有2个铁口2个铁口之间的夹角为81℃..正常生产执行3个铁口轮流出铁，每个铁口都设有一台液压泥炮，一台多功能开口机和一台起落移动式防喷溅罩。

铁口有负责人和助手两人配合操作.,高炉铁口泥套制作是检验炉前工铁口二人技术操作水平之一,合格的铁口泥套寿命长短,是检查铁口炉前工操作技术的最终结果.“善于动脑筋炉前工干活不累,.偷奸摸滑炉前工总会让你加倍偿还”，这就是高炉炉前工前辈经验,身为十几年工龄炉前工的我，在工作中泥套制作和维护中总结实践经验，得到了至今还在使用的操作方法。

1.高炉铁口泥套跑泥原因炉前液压泥炮嘴与铁口接触不严密，泥套没有产生密封炮头作用，而产生缝隙。

导致泥炮口泥炮打泥时，炮泥在液压炮压力作用下没有进入铁口孔道,而是从缝隙处流出现象，轻则造成下一炉,开口机钻铁口时难开,铁口深度变浅,放不净这炉渣铁.重则，铁口堵不上铁口，造成减风或休风堵铁口的重大事故，具体原因如下；（1）炉前工开铁口时，铁口眼不正，没有发现,,造成跑泥现象（2）泥炮堵口时，没有清理干净炮头上面残渣，造成缝隙跑泥（3）铁口出净渣铁前，没有及时清理好泥套内残渣，产生缝隙跑泥现象（4）开铁口前, 没有确认泥炮炮头与泥套严密性，造成跑泥现象（5）炉前工堵铁口时，液压泥炮油压不足，压力达不到，轻则跑泥，严重时烧坏炮头，堵不上铁口事故。

（6）炉前工堵铁口前清理残渣，破坏泥套密封性，造成跑泥现象3.高炉泥套制作工具首先,使用旧钻杆,炮头直径大10mm圆盘,五个钻头和丝头,旧钻杆焊接在圆盘中心,距离钻杆前端200mm.,,炮头直径为长度写十字,十字中心与圆盘中心重合,,十字中心和四个方向末端焊接好丝头,安装好钻头,组成泥套清理工具,保证人身安全,减少劳动强度,节省人工清理时间.4泥套浇注步骤（1）提前检查泥套浇注料是否有板结,杂物,等,出现后禁止使用,更换新浇注料.（2）检查开口机和液压炮是否正对铁口中心（3）使用开口机和泥套角膜器,,钻铁口300----500mm.,抠成内大外小的喇叭状空腔,用压缩空气吹扫干净,禁止打水降温.（4）铁口泥套浇注料使用时,要搅拌均匀,水分控制在5-6%,手抓成团即可.入（5）将混合好浇注料填入掏好铁口孔道内, 料面略高于铁口保护板.（6）浇注料填好后,炮头安装泥套压试实模具,泥炮压实铁口泥套时膜具接触浇注料面要涂抹黄油,,有利于30-50分钟顺利退炮,拆卸泥套模具.保证泥套完整成型,密封良好.（7）拆卸模具完毕后,自然干燥20--30分钟.然后,用小火烘烤30分钟.防止水份急剧挥发,铁口泥套出现裂纹,蹦暴,产生缺埙现象.（8）在开铁口出铁前必须用大火加风烘烤30分钟以上,用开口机钻出铁口眼,确认泥炮与铁口泥套良好密封性.校正泥跑和铁口中心线位置,（9）泥套制作流程图1.铁口泥套日常维护铁口泥套在日常生产中,跑泥是泥套维护最难的障碍,铁口出铁时,渣铁侵蚀,喷溅,磨埙,以及泥炮堵铁口时,固体渣铁垫炮头,造成堵铁口跑泥.现象.总结以下治理措施;（1）随时保证铁口框整洁.禁止打水（2）开铁口前后,确任开口机,泥炮是否对正铁口中心线,及时校正机械偏差（3）确保泥套完好无缺和接触面密闭良好（4）开铁口前,泥掏周围铺垫好细沙,有利于清理残渣,保护泥套（5）堵铁口前,清理干净泥套周围残渣,杜绝垫炮现象出现（6）堵铁口时,操作严格按照操作规程,杜绝座炮和泥炮压不到位现象1.总结（1）泥套使用寿命长短,充分体现铁口工作炉前操作水平高低,及时校正机械偏差,操作时严谨,保持铁口区域清洁.及时调整机械操作方法,合理保养和维护泥套合格率.（2）泥套合格率增加,减少制作泥套频率,降低炉前工劳动强度,提高铁口合格率,有利于高炉顺行,稳产,节能,降耗。

现代大型高炉出铁沟一般都是采用低水泥结合Al2O3 –SiC –C 质浇注料。

该材料使用安全寿命长，消耗少，施工维修方便，是高炉的稳产、顺产重要保证。

由于消耗少，维修少，使用稳定，因此，现代大高炉炉前出铁场环境整洁，绝没有小高炉炉前出铁场的乌烟瘴气和混乱不堪。

一般大高炉都有2个以上的出铁沟，因此当其中一条铁沟必须重新造衬或必须修补时，只要堵住该条铁沟的出铁口后，就可以对该条铁沟进行浇注、养护硬化、烘烤干燥等。

与此同时，其他出铁口出铁正常，不影响高炉的正常生产。

但容积为1000m3以下的中小型高炉一般设计为单个出铁口，因此不可能保证一般浇注料施工所需要的养护、烘烤时间。

所以，目前的单出铁口的中、小型高炉铁沟一般还是采用沥青或树脂结合Al2O3 –SiC –C 质免烘烤捣打料捣打铁沟内衬。

由于采用树脂或焦油结合，捣打料捣打施工后不必烘烤或略加短时间烘烤即可立即直接过铁水，可以满足中、小高炉的使用工艺要求。

但因为捣打的沟衬耐火材料一般只是沟底表面一层相对密实，而表层以下及沟帮部位都很疏松，不耐冲刷，因此捣打料存在使用寿命太短的问题，一般只有1～7天，最短的甚至1班一修。

因此，铁沟修补频繁，炉前工人劳动强度太大，且高热的环境又造成很多不安全因素，还有沥青与树脂的烟尘有毒有害问题！因此如何有效地解决单铁口高炉出铁沟寿命的问题备受关注。

低水泥结合Al2O3–SiC–C 质浇注料的改性研究大高炉用低水泥结合Al2O3–SiC–C 质浇注料配料中有超微粉和分散剂，因此流动性好、耐火度高，浇注体致密性好、强度高，因此铁沟抗侵蚀、抗冲刷、使用寿命长（通铁量高）。

但该材料的最大问题是浇注后需要养护且不能过快速度烘烤，否则会出现强度低和爆炸爆裂。

因此有效解决大高炉铁沟浇注料的快干脱模和快速烘烤、防止爆裂问题，是该材料能否用于单铁口高炉的关键，也是本研究的主攻方向。

本试验的基本思路是：是以大型高炉用Al2O3–SiC–C 质铁沟浇注料为基质，加入各种防爆改性材料，使其具有快硬快烘的性能。

高炉铁口的维护与操作(江苏淮钢集团炼铁厂)摘要：本文介绍了维护和操作高炉出铁口的方法及生产中的注意事项。

关键词：高炉铁口维护操作1 概述铁口经常受到高温渣铁的侵蚀和冲刷，是高炉的薄弱环节。

所以铁口的维护工作便成为高炉生产中的大事，它与能否正常生产、能否长寿高产息息相关。

俗话说“铁口怕渣、渣口怕铁”，铁口的好坏往往影响炉子的寿命。

下面就铁口的维护谈一点粗浅的看法。

2 筑炉时铁口的构造为了加厚铁口部分的炉衬，炉缸特意砌成一个上小下大的截锥体，以利于保护铁口，为了巩固铁口周围炉壳，在铁口周围安装了铁口框架。

3 生产时铁口的构造在正常生产时，铁口部位的炉衬一部分已被渣铁侵蚀，在生产中借堵口泥形成的所谓“泥包”来代替此部位炉衬，并使此部位的炉缸厚度达到设计规定的厚度。

泥包接近炉衬部分主要由堵口泥形成，而接近炉内部分是堵口泥中夹杂大量焦炭。

4 必须保持铁口的正常深度为了保证安全生产，高炉铁口深度最低也要等于铁口部位的炉缸厚度，一般应比铁口部位炉缸厚度深0.1～0.3m，根据标准设计，100～120m3高炉的铁口深度为1.1～1.3m。

5 必须保持适当的铁口角度开炉初期，炉底还没有受到侵蚀时，铁口角度只要保持0°～2°就可以了，随着炉底侵蚀深度的增加，铁口角度也相应增加，经过一段时间之后，炉底侵蚀减弱，炉底温度也基本稳定下来。

在这一阶段铁口角度一般保持在7°～12°为适宜，只有在停炉大修时才加大到15°～17°。

在日常生产中要固定一定的铁口角度，三班统一按固定角度开铁口，不得任意改变，只有统一认为需要改变时，才可以用新的角度来操作。

如果任意改变铁口角度，就等于改变了死铁层厚度，这对维护炉底不利，更重要的是将使泥包中已经固定下来的出铁孔遭到破坏，使泥包强度降低，造成泥包崩坏，易发生铁口事故。

6 必须烤干铁口泥包中的潮泥含有很多水份，不烤干铁口，潮泥中的水份受到高温铁水的加热而急剧汽化，这不但会发生出铁时的“喷溅”现象危及人身安全，同时由于蒸汽压力过大，也会将泥包震塌，从而使铁口突然变浅。