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1割如何调整变频跟踪速度调节变频跟踪速度本身并不具有提高加工速度的能力,其作用是保证加工的稳定性。
当跟踪速度调整不当时会显著影响加工工艺指标和切割表面质量，并有可能产生断丝。
最佳变频跟踪速度调整可参照下述两个依据：首先，最佳加工电流应是短路电流的80%左右（在起始加工时可以先用钼丝压在工件侧面然后开高频，此时电流表显示的即为短路电流值），这一规律可用于判断进给速度调整是否合适；其次，可通过电流表指针的摆动情况判断，正常加工时电流表指针应基本不动。
如果经常向下摇摆，则说明欠跟踪，应将跟踪速度调快；如经常向上摇摆则说明经常短路，属于过跟踪状态,应将跟踪速度调慢；如指针来回较大幅度摇摆则说明加工不稳定,应判明原因做好参数调节（如调整脉冲能量、工作液流量、走丝系统包括导轮、轴承的状态）再加工,否则易引起断丝2、线切割加工：怎么调整排丝轮和挡丝棒排丝轮和挡丝棒的作用大体是两个，一个是不致使丝在运动中大幅度的摆起来，再就是靠它们的定位作用，整齐地排挠在丝筒上。
当然排丝的左右换向位置也是由它们确定的。
调整的原则是：一、让丝在丝筒上正反排绕的间隔在2mm左右，防止换向瞬间的叠丝。
二、与导轮的V形槽中心共同把丝限制在与导轮的轴向相垂直的直线上，以保证导轮V形槽对丝运动的导向定位作用。
三、排丝轮和挡丝棒也要保证与床身的绝缘，不可因它们使丝与床身短路。
四、限制水过多地被带到丝筒上。
任何时候，排丝轮和挡丝棒都不应对丝的运行产生过大的阻力，因为它对丝的工作张力产生任何影响都会起负面作用。
线切割加工常见问题问答：校正丝的垂直要注意些什么丝的垂直是指钼丝与X、Y平面的垂直，丝的垂直度对加工精度的影响是直接的、重大的。
校正丝是一个很慎重、很认真的工作，绝不可草率从事。
机床在购买时，会带来供钼丝校正用的工具，其中有亚铃形，有圆柱形，有直角形，有四方六面体，也有导电接触电表显示形的专用仪。
只要有足够的精度且使用得当，都可以收到满意的效果。
线切割技术知识-线切割技术知识一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。
如X轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。
机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。
丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。
高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。
导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。
滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。
要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。
不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。
导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。
二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。
两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。
这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。
比如某机床精度标准为0.02，则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。
线切割百科1、操作程序：1、打开机床总电源，控制器开关，24V步进驱动电源开关及高脉冲电源开关。
2、根据图纸尺寸及工件的实际情况计算座标点编制程序，注意工件的装夹方法和钼丝直径，选择合理的切入位置。
3、开启走线电机，水泵电机及控制面板上的高频开关。
4、将粗调开关放在自动位置，拔下进给开关，即进入加工阶段，加工中并进一步调节好微调开关及软件微调，使之调到加工最稳定状态。
5、加工结束后应按顺序先关闭机床的高频脉冲开关，水泵开关，在关闭粗闭储丝筒开关，如果要带刹车关机单按下总电源开关红色按钮即可。
2、注意事项：1、开机前，检查各电器部件是否松动，如有断丝和部件脱落应及时通知专业人员维修。
2、检查钼丝的紧张情况。
3、检查导轮是否有损伤并及时调换工作面位置，防止卡断钼丝。
4、检查挡丝棒如出现沟通槽，应及时调整工作面位置，防止卡断钼丝。
5、检查机床润滑部位应有足够的润滑油。
6、日常保养：6.1、横向进给齿轮箱和纵向给进齿轮箱，每班应加30号机油一次。
6.2、储丝筒各传动轴，储丝筒丝杆螺母，储丝筒拖板板导机，每板应加30号机油一次。
线切割的维修和保养知识数控切割机的工作场地和工作环境相对来说比较恶劣，金属粉尘比较大。
因此必须对机器进行全面的清洗和保养，应由专人负责设备的润滑、维修及保养工作！一. 安全操作：1. 数控切割机是一种精密的设备，所以对切割机的操作必须做到三定（定人、定机、定岗）2. 操作者必须经过专业培训且能熟练操作的，非专业者勿动。
3. 在操作前必须确认无外界干扰，一切正常后，把所切割的板材吊放在切割平台上，板材不能超过切割范围（注意：在吊装时要小心）。
二. 日常维护和保养：1. 每个工作日必须清理机床及导轨的污垢，使床身保持清洁，下班时关闭气源及电源，同时排空机床管带里的余气。
2. 如果离开机器时间较长则要关闭电源，以防非专业者操作。
3. 注意观察机器横、纵向导轨和齿条表面有无润滑油，使之保持润滑良好！三. 每周的维护与保养：1. 每周要对机器进行全面的清理，横、纵向的导轨、传动齿轮齿条的清洗，加注润滑油。
线切割原理介绍线切割原理介绍及工业安全线切割加工机发展史20世纪中期, 苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时﹐发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化﹑氧化而被腐蚀掉﹐从而开创和发明了电火花加工方法, 线切割放电机也于1960年发明于苏联。
当时以投影器观看轮廓面前后左右手动进给工作台面加工﹐其实认为加工速度虽慢﹐却可加工传统机械不易加工的微细形状。
代表的实用例子是化织喷嘴的异形孔加工。
当时使用之加工液用矿物质性油(灯油)。
绝缘性高﹐极间距离小﹐加工速度低于现在械械﹐实用性受限。
将之NC化﹐在脱离子水(接近蒸馏水)中加工的机种首先由瑞士放电加工机械制造厂在1969年巴黎工作母机展览会中展出﹐改进加工速度﹐确立无人运转状况的安全性。
但NC纸带的制成却很费事﹐若不用大型计算机自动程序设计﹐对使用者是很大的负担。
在廉价的自动程序设计装置(Automatic Programed Tools APT)出现前﹐普及甚缓。
日本制造厂开发用小型计算机自动程序设计的线切割放电加工机廉价﹐加速普及。
线切割放电加工的加工形状为二次元轮廓。
自动程序装置广用简易形APT(APT语言比正式机型容易)﹐简易形APT的出现为线切割放电机发展的重要因素线切割放电加工基本原理线切割放电加工以铜线作为工具电极﹐在铜线与铜﹑钢或超硬合金等被加工物材料之间施加60~300V的脉冲电压﹐并保持5~50um间隙﹐间隙中充满煤油﹑纯水等绝缘介质﹐使电极与被加工物之间发生火花放电﹐并彼此被消耗﹑腐蚀.在工件表面上电蚀出无数的小坑﹐通过NC控制的监测和管控﹐伺服机构执行﹐使这种放电现象均匀一致﹐从而达到加工物被加工﹐使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品.电火花加工的物理原理如下﹕为了在2个电极之间产生电火花﹐这2个电极之间的电压必须高于间隙(电极-工件之间)击穿电压取决于﹕1) 电极和工件之间的距离﹔2) 电介液的绝缘能力(水质比电阻)﹔3) 间隙的污染状况(腐蚀废物)。
线切割操作及维修手册1. 线切割概述1.1 定义和原理- 线切割是一种金属加工方法，通过在导电材料上施加高频脉冲电流，在短时间内产生弧光放电并使其局部升温至熔化或汽化状态，从而实现对材料的分离。
1.2 应用领域- 汽车制造、航空航天、模具制造等行业都广泛应用了线切割技术。
2. 设备准备与安全注意事项2.1 设备清单a) 主机设备：包括主控台、发火装置等；b) 辅助设备：如水箱、滤网器等；c) 刀片和耗材：不同厚度的钨丝以及其他必要配件。
3. 操作步骤详解3.a 准确测量i）使用尺子或者卡尺进行精确测量，并记录下所需长度。
ii）根据需要将被处理物固定到适当位置（夹紧装置）。
3.b 设置参数i）选择合适直径大小的铜管作为导向轮；ii）根据材料的种类和厚度，设置合适的电流、脉冲宽度等参数。
3.c 进行切割操作i）打开主控台，并将被处理物与导向轮之间保持一定距离；ii）启动发火装置并触发放电过程；iii) 等待完成后关闭设备。
4. 常见故障及维修方法4.1 刀片磨损或断裂- 解决方案：更换新刀片，并检查是否有其他原因导致异常。
4.2 引线连接不良- 解决方案：重新接好引线，确保稳固可靠。
5. 维护注意事项5.a 定期清洁滤网器i）使用软毛刷清除滤网上积聚的金属粒子；ii）用专门工具拆卸滤网进行彻底清洗。
6. 监管法律名词及注释：- 资质许可证: 指经相关部门审批核准取得相应资格或权限所颁布给企业、个人等单位从事某些特殊活动（如生产销售食品药品）、提供服务（如医院举办者、律师事务所等）的凭证。
- 安全生产许可证: 指依法由安监部门对企业或个人进行审查合格后，颁发给其从事危险性较大行业活动（如矿山开采、化工制造等）时必须具备并持有的一种特殊资质。
本文档涉及附件：1. 设备清单2. 刀片和耗材规格表注：请根据实际情况添加其他相关文件作为附件。
基础知识篇第一章线切割机床的结构特点及加工的基本原理1.1 电火花加工的基本原理电火花加工原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。
电腐蚀现象早在19世纪初就被人们发现，在插头或电器开关触点开、闭时，往往产生火花而把解除表面烧毛，腐蚀成粗糙不平的凹坑而逐渐损坏。
长期以来，电腐蚀一直被认为是一种有害的现象，人们不断地研究电腐蚀的原因并设法减轻和避免电腐蚀的发生。
但事物都是一分为二的，只要掌握规律，在一定条件下可以把坏事转化为好事，把有害变为有用。
研究结果表明，电火花腐蚀的主要原因是：电火花放电时火花通道中瞬时产生大量的热，达到很高的温度，足以使任何金属材料局部熔化、气化而被蚀除掉，形成放电凹坑。
这样，人们在研究抗电腐蚀办法的同时，开始研究利用电腐蚀现象对金属材料进行加工，但如果要把有害的火花放电转化为有用的加工技术，必须创造如下条件。
使用工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙，这一间隙随加工条件而定，通常约为数微米至数百微米。
如果间隙过大，极间电压不能击穿极间介质，因而不会产生火花放电；如果间隙过小，很容易形成短路接触，同样也不能产生火花放电。
因此，在电火花加工过程中必须有工具电极的自动进给和调节装臵。
使火花放电位瞬时的脉冲性放电，并在放电延续一段时间后，停歇一段时间（放电延续时间一般为10-7~10-3s）。
这样才能使放电所产生的热量来不及传导扩散到其余部分，把每一次的放电点分别局限在很小的范围内;否则，像持续电弧放电那样，故电火花加工必须采用脉冲电源。
使电火花放电在有一定绝缘性能的液体介质中进行，如煤油、皂化液或去离子水等。
液体介质又称工作液，必须具有较高的绝缘强度（103~107Ω·cm），以有利于产生脉冲性的火花放电。
同时，液体介质还能把电火花加工过程中产生的金属小屑、炭黑等电蚀产物从放电间隙中排除出去，并且对电极和工件表面有较好的冷却作用。
电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，是电、热和流体动力综合作用的结果。
在火花放电过程中，脉冲电压是产生电火花放电的必要条件，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源，是数控线切割机床中的一个重要组成部件，在使用中要学会正确调节各个参数。
（一）、调节原则1、工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，切割加工时，一般置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右（不同高度工件详见“切割参数选择表”）。
2、进给速度（由控制器选定）选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。
3、在切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。
4、新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。
（二）、短路电流测试置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端（上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极），开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A（三）各个参数的选择1．工作电压的选择操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。
选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档；高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档；高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。
2．工作电流的选择改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。
线切割操作及维修手册摘要:本文档旨在提供关于线切割操作及维修的详细手册。
线切割是一种常用的金属加工方法，它利用高压电源和铜丝电极来切割和加工各种形状的金属材料。
本手册将介绍线切割的基本原理、操作步骤以及常见问题的解决方法。
通过正确理解和遵循本手册中的指南，您将能够更好地进行线切割操作和维修工作。
第一部分：线切割基本原理1.1 线切割工作原理1.2 线切割的适用材料1.3 线切割的优点和局限性第二部分：线切割操作2.1 设备准备2.1.1 选择适当的工作场所2.1.2 检查设备完整性2.1.3 配置所需的切割电极2.2 安全操作指南2.2.1 穿戴个人防护装备2.2.2 遵守设备操作规程2.2.3 预防火灾和电击2.3 线切割步骤2.3.1 选择切割参数2.3.2 设定工作台夹紧装置2.3.3 启动设备并调整切割速度 2.3.4 进行线切割操作2.3.5 完成线切割工作2.4 操作注意事项2.4.1 避免过度烧蚀电极2.4.2 避免材料变形和变色2.4.3 避免浸润电极的飞溅物第三部分：线切割维修手册3.1 常见故障排查3.1.1 切割质量不佳3.1.2 切割速度不稳定3.1.3 切割电弧不稳定3.2 维修方法和步骤3.2.1 维修电极3.2.2 维修切割线路3.2.3 维修切割电源3.2.4 维修切割床和工作台结论:通过本手册中提供的线切割操作和维修指南，您可以更好地了解线切割的工作原理和操作步骤。
同时，本手册还提供了常见故障排查和维修方法，可以帮助您快速解决线切割过程中遇到的问题。
请确保在进行线切割操作和维修时始终遵守安全规程，并根据本手册的指导准确操作，以确保工作的顺利进行。
线切割入门基本知识与简单维修电火花数控线切割的基本操作并不复杂，但它所涉及到的方面比较多，如电工知识、机械设备的维修保养知识、计算机知识、机械加工知识以及单片机或HL系统等方面的知识。
基本工作原理电火花数控线切割加工目前在世界上主要分为高速走丝（7~11m/s）与低速走丝（0.2~1m/s），还有就是中速走丝，其走丝速度介于高速与低速之间，放电原理则与高低速走丝基本一样。
坐标工作台运动由数控系统通过两个步进电机进行控制，步进电机经过减速箱的齿轮减速增加扭矩后带动滚球丝杠副，使工件台沿两个坐标方向运动（如若进行异形面切割，还须控制上丝架的U、V轴进行运动）。
线切割加工时，电极丝接脉冲电源的负极，工件接正极。
接通高频脉冲电源后，当电极丝某个点与工件之间的距离小于放电间隙时，它们先在两点之间建立一个电场，然后在电场力的作用下，电极丝上大量带负电子的电子高速撞击正极工件，从而将动能转化为热能，使距离电极丝最近处的工件产生汽化，其高温一般在5000摄氏度左右，局部能达到12000摄氏度。
工作液将被熔化和汽化所产生的微粒冲刷出切缝，从而在工件上形成无数的小凹痕，电极丝在数控系统的作用下连续不断在放电，从而加工出所需要的形状。
工作液的作用是急速冷却电极丝并将腐蚀物快速排出加工区，以达到连续切割的目的。
加工工艺线切割加工中的控制参数有脉冲间隙、脉冲宽度、电压、平均加工电流、切割速度、电极丝张紧力、电极丝直径和工作液种类与污染程度等因素。
1、脉冲宽度Ti脉宽是单脉冲放电能量的决定因素之一，对加工速度和表面粗糙度均有很大的影响。
脉宽大则表面粗糙度值大（光洁度差），但加工速度更快。
2、脉冲间隙To调节脉冲间隙实际上就是调节占空比（占空比为脉冲宽度/脉冲间隙），即调节其输入的功率大小，间隙越大，更有利于排除加工区域里的腐蚀物，使后续加工更加稳定。
但不能改变单个脉冲能量，所以它对粗糙度影响不大，但对加工速度有较大的影响。
采用矩形波时，不同的加工厚度所对应的占空比参考值：工件厚度＜10 ＜30 ＜60 ＜100 ＜150 ＞200占空比1：2 1：3 1：4 1：5 1：6 1：6~8采用分组脉冲时，结合实际情况不同的加工百度所采用的参考值：工件厚度mm ＜20 ＜50 ＜100 ＞100小脉宽（Ti） 4 8 12 12Ti/To 1：1 1：1~2 1：2~3 1：3~6 注：对于100mm以上的工件，使用分组脉冲要谨慎调节，否则易出现断丝现象。
对于高厚度工件的切割应当注意占空比的调节，较小时容易断丝。
3、加工电压加工电压一方面影响着放电能量的大小，另一方面又影响着放电间隙，当电压波动太大（超过额定电压±10V）时就会影响到加工的稳定性，从而造成表面光洁度差或断丝，因此如有此现象时应当采用稳压措施。
注：加工工件厚度大于100mm时，应采用高电压100V。
4、加工电流及进给速度调整加工电流与脉宽、脉间、加工电压和进给速度都有直接的关系。
调节好前三种参数后就当调节进给速度。
进给速度本身不具备提高加工速度的能力，其作用是保证加工的稳定性。
当调节不当时会显著影响加工能力，并有可能造成断丝。
最佳进给速度调节可参考两个依据：加工电流应当是短路电流的80%左右；可通过电流表指针的摆动情况判断，正常加工时电流表指针应基本不动（电机换向和每条程序执行完再执行下一条时除外）。
如是经常向下摇摆则说明欠跟踪，应调快进给速度，反之则应调慢。
如指针来回大幅度摇摆则说明加工不稳定，应判明原因再作调节（脉宽等各项参数，还包括走丝机构，如导轮轴承等），否则极易断丝。
注：加工电流越大，放电间隙越大。
此放电间隙与脉冲间隙不一样，与脉冲宽相当，此是指脉冲能量所能达到工件处的最远的距离。
5、电极丝张紧力及直径线切割的电极丝有铜丝、钼丝和钨钼丝等几种。
慢走丝一般用铜丝，快走丝一般用钨钼丝和钼丝，而钼丝又是快走丝机床中使用得最多的。
下面就主要介绍钼丝。
钼丝的有关数据：钼丝直径（mm）可承受平均加工电流（A）切割厚度（mm）0.08 ＜2 ＜300.10 ＜3 ＜400.12 ＜3.5 ＜500.13 ＜4 ＜800.14 ＜4.5 ＜1500.15 ＜5 ＜2000.16 ＜6 ＜2500.18 ＜8 ＜3000.20 ＜10 ＜4000.22 ＜12 ＜500注：钼丝的张紧力大小对加工精度和加工稳定性都有较大的影响，提高并均衡钼丝张紧力有利于加工精度和加工稳定性的改善，应当定期紧丝。
另注：每次紧丝（大约1~2公斤力）后，应当空运行两分钟，以达到均衡钼丝张紧力的目的。
工件液目前常用的工作液有DX-1、DX-2、DX-3、DX-4和固体乳化剂等，如下表：种类状态稀释配比配制方法使用效果使用寿命DX-1 油基形1：10~12 加入自来水DX-2 油基形1：10~12 加入自来水效率比DX-1高10% 与DX-1相当DX-3 水油基形1：12~15 加入自来水效率比DX-1高20%，光洁度差与DX-1相当DX-4 水基形1：16~19 加入自来水效率比DX-1高25% 比DX-1短固体乳化剂固体块状1：20~25 切成小块加入自来水效率比DX-1高30%，注：DX-1不适合高厚度工件的切割，但可以与其它工作液混合使用，如与DX-3混合可使切割速度加快，光洁度有所改善。
工作液一般使用100~150小时就需要更换，否则会影响加工效果。
操作及使用1、贮丝筒排丝的左右两端应留有3~5mm的余量，同时应保证电极丝排丝间距3~5mm 的空隙，以防行程过头和夹丝导致断丝的发生。
2、丝架的高度根据工件的不同高厚度进行调整，一般以上丝架到工件上表面距离10~20mm为宜。
3、电极丝垂直度的校正可采用透光法、放电校正法，一般使用后一种。
4、如遇加工要求精度高或表面已作抛光处理的工件时，分中或找起点宜采用万用表电阻碰丝的办法。
将万用表置于测量电阻档位，电笔任意一极与机床根本工作台面上的正极相接，万用表电笔另一极与工件相接，然后缓慢摇动机床X或Y坐标的任意一个，密切注意万用表的指针或数字变化，多试几次，然后刻度归零，如是分中则须再摇至另一端，须注意与前一端的指针或数字须一样。
找起点时则须注意电阻值越小越好。
5、加工前应当检查电极丝是否抖动，如抖动应先找出原因，解决问题后再进行加工。
6、在校丝后开始切割前应注意电极丝是否与工件接触，如接触或不确定是否接触时应当先关掉高频，再启动水泵电机，最后启动运丝电机，否则极易烧断电极丝。
7、导轮与轴承为高速度运动的部件，每分钟转速在7000转以上，且由带有被熔化和汽化所产生的微粒的工作液在加工时会渗入轴承，导致磨损，使导轮产生径向或轴向跳动，从而影响到工件表面粗糙度和精度。
导轮如正常使用一般其寿命为3~6个月（按每天8小时计算），如切割出来的工件表面出现锯齿形波纹（高中速线切割所切割出来的工件的表面有三种纹路，一种是肉眼可见的黑白条纹但不影响加工表面质量的，这属于花丝现象（后面将作详细介绍），不属于导轮轴承的问题；一种是矩形条纹，时高时低，这属于电极丝和参数不当的问题，另一种就是锯齿形条纹，这便是导轮或轴承的问题了），电极丝抖动厉害，并伴有轴承的跳动噪声，就应当更换导轮。
注意，上、下导轮和轴承必须一起更换，更换时轴承内应加注高速润滑脂，一般油脂会影响其使用寿命，轴承须使用密封性能好的，更换导轮装配时应当先将所有有关的零件与工具用煤油，最好是汽油清洗干净。
8、经常检查导电块与电极丝是否良好可靠地接触，如接触不好将直接影响加工过程中的稳定性，易造成断丝。
导电块由于电极丝的摩擦导电，易产生沟槽，从而容易将电极丝硬行卡断，所以应及时调整电极丝与导电块的相对位置，同时也要防止切割时电极丝与导电块产生打火现象。
9、切割需要控制好精度的工件时，应当用外径千分尺测量出电极丝直径，计算好单边放电间隙，一般来说都是在电极丝半径的基础上加0.01mm，也就是我们常说的一丝。
但是，对于大于100mm的工件加工时，由于脉冲宽度加宽等因素的影响，单边放电间隙应当适量加大。
在加工过程中如需调整参数，切记必须先暂停切割，待调整完毕后再恢复切割，否则极易因接触不良好而烧毁电气元件。
10、切割编程应当注意必须从工件最薄处开始，以免变形致使工件报废。
11、对于加工精度要求较高的工件可采用两次或多次切割，每一次与下一次之间的放电间隔约设为0.03~0.05mm。
10、因氧化物不导电，如遇工件表面有氧化层须清除或使用手动切入（须加大脉宽，增加功放管数量），切不可使用控制器控制自动切入，否则易因导电不良造成断丝。
11、切割过程中应注意工件液是否包裹电极丝，如遇堵塞需及时疏通，否则切割出来的，工件光洁度不好，甚至于断丝。
另外，水流量也不必过大，要做到下面水流量比上面大。
12、高频开启之后，不可用手或持导电工具同时接触高频电源的两极（床身负极与工件正极），防止触电。
13、高厚度切割：电压调至100V~110V，可增加高频电源的整体能量，也能使高频取样信号（高频取样线即上丝架靠近后单边导轮附近的导电块上的那条线）有所加强。
利用高脉冲高脉宽和浓度相对高一些的工作液进行切割。
切割厚度超过150mm的工件时加工电流应当控制在2.5A以下。
14、归零：找好切割起点后，必须先锁定X、Y坐标归零后再执行进给，以防中途出现问题却无法找到原始起点，造成切割误差。
机床的维护与保养1、定期维护：当机床运行累计500小时以上时，需进行例行检查，包括各传动部件螺丝、螺帽是否松动，并按润滑要求进行加油或油脂。
当机床累计工作5000小时以上，应进行全面检修。
2、日常保养：机床应保持整洁，飞溅出来的工作液应及时擦掉，特别是用DX—4时应尤为注意。
停机后，应将工作台面上的腐蚀物清理干净，用煤油将导轮和导电块清洗干净。
3、防锈处理：停机过长或工作一定时间（半个月）后，机床还应当作涂油防护。
注意：丝杆上必须使用好的润滑油。
4、电器：工作时应当密切注意工作液不得渗入机床内，以防造成短路而烧毁电气元件。
当供电外部电压超过额定电压范围内（180~240V）时，应当立即停机，可在控制柜外增加一台稳压器。
常见问题的原因及处理：1、断丝原理及处理方法：断丝现象原因排除方法刚开始切割时即断丝：1、加工电流过大，进给不稳定；调整电源参数，减小加工电流，当切入工件，工件壁面无火花闪出时再加大加工电流2、电极丝抖动厉害；检查电极丝是否太松或各处松紧不一致；检查运丝机构，如导轮、丝筒等有无异常跳动或振动并调整3、工件表面有毛刺、氧化层或锐边；清除毛刺、氧化层或锐边，如是氧化层也可用大电流，大脉宽切入有规律断丝，多在一边或两边换向时断丝，丝筒换向时，未能及时切断高频电源，使电极丝烧断调整两个行程开关，如无效，则须检测电路部分，确保先关高频再换向切割过程中突然断丝1、选择参数不当，电流过大；将脉宽调小，脉间调大，或减少功率管数量2、进给调节不当，时快时慢断路频繁；调整进给速度3、工作液使用不当，如工作液太淡，使用时间过长太脏；按比例调配工作液4、管路堵塞，工作液流量太小或没有；清理管路，确保下水嘴比上水嘴流量大5、导电块未能与电极丝接触或已被电极丝拉出凹痕造成接触不良或卡断电极丝；更换导电块或将导电块移位6、切割高厚度工件时，间隙过小或使用的工作液浓度过低；使用DX-2以上工作液右改善，但DX-3须与DX-1混合使用，效果才好，浓度须低于一般工件的切割7、脉冲电源消波二极管性能变差，加工中负波较大，使电极丝短时间内切割损耗加大；更换高频振荡板8、电极丝质量差或保管不善，使之氧化，或上丝时用不恰当的工具张丝，使之产生损伤；注意电极丝的密封与上丝须用专业工具9、切割高厚度工件时，电极丝直径选择不当或使用时间过长，以致电极丝直径太小；超过150mm的工件必须使用0.18mm以上的电极丝，小于0.13mm的电极丝不宜切割高厚度工件10、丝筒转速太慢，造成电极丝在工作区域内停留时间过长；检查丝筒电机是否达到额定转速，拖板是否转动灵活，丝筒夹缝中是否有异物工件接近切完时断丝工件变形，夹断电极丝（断之前多会出现短路现象）或工件跌落卡断电极丝选择适当的切割线路与材料，快切割完时用磁铁吸住工件或用丝夹夹住空转时断丝1、电极丝在丝筒上排列时出现叠丝；检查电极丝是否在导轮槽里，检查排丝机构的螺母是否间隙过大，检查丝筒轴线是否与丝架垂直2、丝筒转动不灵活；检查丝筒夹缝中是否有异物3、电极丝卡在导电块槽内；更换或调整导电块位置二、加工中容易出现的问题：问题原因排除方法（一）工件表面显丝痕1、电极丝太松或抖动；按紧丝方法处理或按检查导轮轴承的方法处理；检查调整丝筒及及滚珠丝杠上的螺丝2、工作台纵横运动不平衡，丝筒横向运动时振动太大；检查调整工作台及滚珠丝杠精度（此需专业人员，尤其是丝杆不得乱调，以防影响精度）3、跟踪不稳定；调整参数及高频跟踪（二）丝抖动1、电极丝松动；紧丝2、导轮轴承使用时间过长，导致导轮V形槽磨损；更换3、丝筒换向时冲击及跳动太大；调整丝筒或更换联轴节4、电极丝因受外力而弯曲不直；更换新电极丝4、导轮跳动有啸叫声，抖动不已1、导轮轴向间隙过大；调整导轮的轴向间隙2、工作液进入轴承；更换轴承和导轮3、导轮轴承使用时间过长，导致磨损；更换导轮与轴承（三）断丝1、电极丝长期使用而老化发脆；2、电极丝太紧及严重抖动；3、工作液供应不足电蚀物排不出去；4、工件厚度与参数选择不当，经常短路；5、丝筒拖板换向间隙过大造成迭丝；6、限位开关失灵致拖板超出设定行程；7、工件表面有氧化层；1、更换2、调整3、调整4、调整5、调整6、检查限位开关7、手工切入或清除（四）丝松电极丝未张紧或电极丝使用时间过长导致松弛；；紧丝（五）烧伤1、高频电源参数选择不当2、工作液太脏及供应不足3、自动不灵敏1、调整2、更换3、检查控制箱（六）工作精度不符1、导轮松动或垂直精度不足（校丝不准确）2、X、Y轴丝杆螺母间隙增大3、传动齿轮间隙增大4、控制柜失灵5、控制X、Y轴的步进电机失步，加工程序不回零6、控制U、V轴的步进电机失灵或失步检查调校1、调校（需专业技术人员）2、调校（需专业技术人员）3、检查维修4、检查维修5、检查维修（七）刹车不灵1、刹车开关未开2、刹车电容损坏3、1A保险管熔断4、二极管击穿；更换，但不能使用1A以上的，否则会烧掉电线3、常见电器故障原因及排除故障原因排除方法（一）、合上总电源开关，指示灯不亮，运丝电机和水泵电机均不能起动；三相电源缺相或某相电压过低，用万用表检测判断（二）、运丝电机不工作1、急停开关呈自锁状态2、换向开关失灵3、丝筒超程，超程保护开关压住4、某一接触器损坏5、未上电极丝，但断丝保护处于开启状态6、断丝保护导电块损坏或与电极丝接触不良7、电机不通电或缺相3、转动丝筒，使之松开超程保护开关4、维修或更换5、上电极丝或关掉断丝保护开关6、更换导电块或调整电极丝与导电块的位置7、检查电路（三）运丝电机不换向1、换向开关失灵2、接触器损坏3、接触器线圈两端无220V电压（四）运丝电机转动但不移动1、齿轮啮合不好或丝筒超程，丝杆脱离；轻推动丝筒拖板使丝杆与螺母接触，摇动丝筒使之与螺母结合，切记不可用力过猛，以免撞坏运丝电机经常无故停机1、进线插头接触不良2、三相电压波动太大或电压太低；加装稳压电源（五）断丝保护不起作用1、使用时间太长，导电块处太脏，导致导电块与机床的绝缘被破坏2、线路问题（六）水泵电机不工作电源线接触不好启动电容损坏水泵电机进水，线圈烧毁检修可用万用表测量检查绕线圈，并需常常检查水位，不得高出水泵轴上端的防护圈模式开关关闭机床不能起动导电块与电极丝接触不良导电块与机床电器箱的连接导线断裂断丝保护及总停控制板损坏检修检修更换24V步进电机锁不住保险丝烧断全桥整流器击穿滤波电解电容器击穿断路插头接触不良更换。
