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一、 剃齿机的调整1、 剃齿刀的安装 ① 为使剃刀宽度中心与力架回转中心重合，可通过调整刀具左侧垫圈厚度来实现β垫=25-β⨯21刀β垫：左侧垫圈厚度 β刀：刀具厚度 25：刀架回转中心距 2、 确定轴交角δ=β工±β刀δ：轴交角（度） β工：工件螺旋角（度） β刀：剃齿刀螺旋角（度）注：当刀具与工件的螺旋角方向相同时为“+”，相反则为“-” 3、 刀轴回转角度的调整（齿向调整） ①γ=bbxR ∆βcosγ：百分表读数（mm ） R ：百分表测针的回转半径（mm ） β：工件的螺旋角（度） b ：齿轮有效宽度（mm ） Δbx ：齿向误差（mm ） Δbx =2左右两面齿向之和②齿向调整简化计算公式Y=R × cos β÷2÷b ×左右两侧齿向之和 （单位：毫米）注：Y A4232CNC 机床R=206mm YKA T4232机床R=238mm 4、工件的安装工件必须安装在工作台左右顶尖之间，要求被剃齿轮宽度的中心线与刀架回转中心线重合。
5、轴向剃齿时工作台行程的调整 工作台行程计算公式：L=b+2ML ：行程长度(mm) b ：工件的齿宽（mm ） M ：工件模数（mm ） 6、轴向剃齿时工作台与剃齿刀运动方向的关系①用左螺剃刀剃右螺齿时：剃刀顺时针转工作台向右运动，剃刀逆时针转工作台则向左运动 ②右螺剃刀剃左螺齿时：剃刀顺时针转工作台向右运动，剃刀逆时针转工作台则向左运动 7、剃齿加工中常出现的缺陷及相对应的措施 ①齿圈径向跳动大（径跳大）主要原因：被剃齿轮在机床上的装夹偏心，夹具心轴小，夹具端径跳不合格，工件内孔大，平行度超差，剃齿机顶尖跳动不好等情况消除方法：剃齿、夹具、工件的更换，对剃齿机顶尖进行维修②公法线线变动量大主要原因：安装时偏心（夹具心轴小，夹具端径跳步合格，工件内孔大，剃齿机顶尖不合格，加工时齿圈跳动大，导致公法线变动量较大消除方法：跟换剃齿夹具和工件，维修剃齿机顶尖，控制好滚齿的齿圈径向跳动③向误差主要原因：剃齿刀和工件的轴交角不正确消除方法：调整剃齿刀和工件的轴交角④齿面未剃全主要原因：滚齿留剃余量不足，剃前齿轮波动量大，滚齿时出现啃齿消除方法：增加留剃余量，提高滚齿加工精度⑤齿面粗糙主要原因：刀具本身修模不好，在装刀时清洁未做干净、里面夹有铁削，造成刀具端跳不合格（刀具端跳要求：≤0.02mm）消除方法：从新修模刀具，换刀时清洁做彻底，保证剃刀端跳≤0.02mm8、齿向和对刀的调整①齿向的调整介于各刀具修模后齿向产生较大的误差，需刀具和工件啮合后看工件齿面上留下的痕迹进行调整。
v 0n =v ωn ，而切向分量不等，齿面间存在相对滑动。
其滑动速度为两切向分速度代数和，即V p =v ωt ±v 0t ，“+”号用于两者螺旋方向相同时，“－”号用于两者螺旋方向相反时。
由此可推算出滑动速度，即剃齿加工时的切削速度为式中 d a0——剃齿刀外径(mm)； n 0——剃齿刀转速(r/min)；∑——轴交角(∑0ββω±=∑， 剃齿刀与工件旋向相 同用“+”，相反时0.005～0.01mm ）。
剃齿刀剃削工件时，它的齿侧面（侧后刀面）和工件的加工表面相切，所以剃齿时的后角等于0°，这将产生挤压现象。
因此剃齿是一个在滑移运动中产生切削与挤压的加工过程。
剃齿齿形质量问题针对径向剃齿，剃齿刀刃磨后的齿形形状完全决定了零件齿形合格与否。
因此，在剃齿批量生产中经常遇到零件齿形齿向，特别是齿形参数超差的问题。
受工艺原理的图1 剃齿原理图2 剃齿刀切削齿轮∑图3 剃齿缺陷零件齿形测量报告图4 剃齿加工程序优化图5 修磨前零件精测报告图图6 剃齿刀分段修形齿形测量报告评判要磨刀人员掌握。
日本精工株式会社（以下简称NSK)，将升降与回转机构与制动器、防水结构全部设计在同一轴上，开发了柱型升降回转执行器（柱型Z-θ执行器）。
NSK已于2019年12月18～21日在东京Big Sight（东京都江东区有明）举办的“2019国际机器人展（iREX2019）”中展出该产品参考模型。
同时，开始为希望提升单位面积生产效率的客户提供技术方案，并进行实证试验、销售等准备。
此次开发的柱型Z-θ执行器将升降与回转机构与制动器、防水结构全部设计在同一轴上，可以在加工区域只露出升降与旋转输出轴(作部)。
同时，可以更容易地将搬运机构设计在立式MC中或立式注塑机的模具附近。
另外，与传统的通过皮带连接2台马达与机械手（带花键滚珠丝杠）的结构相比，所占面积可以减少60%。
NSK成功研发柱型升降与回转执行器。
齿轮误差产生原因预防和解决方法齿形误差和基节偏差超差1剃齿刀齿形误差和基节误差2工件和剃齿刀安装偏心3轴交角调整不正确4齿轮齿根及齿顶余量过大5剃前齿轮齿形和基节误差过大6剃齿刀磨损1提高剃齿刀刃磨精度2仔细安装工件和剃齿刀3正确调整轴交角4保证齿轮剃前加工精度，减小齿根及齿顶余量5及时刃磨剃齿刀齿距偏差超差1剃齿刀的齿距偏差误差较大2剃齿大的径向跳动较大3剃前齿轮齿距偏差和径向跳动较大1提高剃齿刀安装精度2保证齿轮剃前加工的精度齿距累积误差、公法线长度变动及齿圈径向跳动超差1剃前齿轮的齿距累积误差、公法线长度变动及齿圈径向跳协误差较大2在剃齿机上齿轮齿圈径向跳动大（装夹偏心）3在剃齿机上剃齿刀径向跳动大（装夹偏心）1提高剃前齿轮的加精度2对剃齿刀的安装，要求其径向跳动量下能过大3提高齿轮的安装精度在齿高中部形成“坑洼”1齿轮齿数太少（12～18）2重合度不大保证剃齿时的重合度不小于1.5齿向误差超差（两1剃前齿轮齿向误差较大1提高剃前齿轮加工精度齿面同向）2轴交角调整误差大2提高轴交角的调整精度齿向误超差（两齿面异向，呈锥形）1心轴或夹具的支承端面相对于齿轮旋转轴线歪斜2机床部件和心轴刚性不足3在剃削过程中，由于机床部件的位置误差和移动误差，使剃齿刀和齿轮之间的中心距不等1提高工作和刀具的安装精度2加强轴交角的调整精度剃不完全1齿成形不完全，余量不合理2剃前齿轮精度太低1合理选用剃齿余量2提高剃前加工精度齿面粗糙度太高1剃齿刀切削刃的缺陷2轴交角调整不准确3剃齿刀磨损严重4剃齿刀轴线与刀架旋转轴线不同轴5纵向进给量过大6切削液选用不对或供给不足7机床和夹具的刚性和抗振性不足8齿轮夹紧不牢固9剃齿刀和齿轮的振动10当加工少齿数齿轮时，剃齿刀正变位置偏大和轴交角过大1及时刃磨剃齿刀，保持切削刃锋利2准确调整机床和提高刀具安装精度3合理选择切削用量4合理选用切削液5正确安装、紧固工作机床维修技术之——齿轮机床的维修1、齿轮加工机床分哪几类？各类机床中又包括哪些类型机床?答：齿轮加工机床是用来加工齿轮轮齿表面的机床。
★★★★★插齿★★★★★插齿误差产生原因及消除方法见表01
表01 插齿时产生误差的原因与消除方法
（续表01）
★★★★★滚齿★★★★★滚齿误差产生原因及消除方法见表02
表02 滚齿误差产生原因及消除方法
（续表02）
★★★★★剃齿★★★★★剃齿轮齿接触的偏差及其修正方法见表03
表03 轮齿接触的偏差及其修正方法
剃齿误差产生原因及其消除方法见表04
表04 剃齿误差产生原因及其消除方法
（续表04）
磨齿
典型磨齿机的磨齿误差和纠正方法如下：
1) 蜗杆砂轮磨齿机(YE7272—AZA)：齿形误差（见表30）和齿向误差（表31）。
表30 齿形误差
表31 齿向误差
2)锥面砂轮磨齿机（Y7163、ZSTZ630C2）见表32
表32 锥面砂轮磨齿机的缺陷项目、原因及纠正措施
3)大平面砂轮磨齿机见表33
表33 大平面砂轮磨齿机的缺陷项目
4)蝶形砂轮磨齿机(Y7032A、SD32X、HSS30BC) 表34
表34 蝶形砂轮磨齿机的缺陷项目
锥齿轮加工误差分析
表35 误差原因及消除。
剃齿加工中凹问题及解决办法作者：胡敏蔡安江发布日期：2010-6-7 [ 收藏评论没有找到想要的知识 ]前言随着科学技术的不断进步，高精度齿轮市场需求量越来越大。
剃齿加工是美国耐森纳尔•波洛奇公司在1926年率先发展起来，五十年代后期开始逐渐推广到各个部门，在目前全球的齿轮生产中，是最主要的齿轮精加工手段。
由于当代工业的发展对齿轮噪音提出了严格的要求，大量生产的齿轮也要进一步提高精度。
剃齿可作为齿形加工的最后工序能修正齿圈径向跳动误差、齿距误差、齿形误差和齿向误差等，故经过剃齿齿轮的工作平稳性精度和接触精度会有较大提高，同时可获得较精细表面。
据报道，美国高速传动齿轮有90%经剃齿加工。
通过剃齿，一般可提高齿轮精度1-3级，因此对剃齿寄予了很大厚望。
一、剃齿加工原理及方式1、剃齿加工原理剃齿刀是经过淬火磨削的齿轮形刀具，沿齿高方向有锯齿刀槽。
剃齿加工就是利用剃齿刀与齿轮工件的啮合传动，从齿轮工件的齿面切削去微小的加工余量，进行剃削。
齿轮工件与剃齿刀啮合旋转时，齿轮轴与刀具轴并不平行，而是互相交错；齿轮工件和剃齿刀之间只有齿面啮合，两者的轴之间没有机械的联系，互相之间自由旋转。
这也是剃齿与其它齿轮精加工方法、切齿法的显著区别所在。
剃齿过程中，两轴互相交错地啮合着的齿轮和剃齿刀，由于一面在齿面上加压力而一面旋转，刀具和齿轮齿面在齿高方向和轴向产生相对滑移，刀具齿面上的很多齿刃槽的边缘就成了切削刃。
剃齿刀的锯齿刀槽的顶部构成刀具齿面，用齿轮磨床进行齿形磨削，没有齿面后角，不像其它刀具（例如插齿刀）有齿面后角。
因此，即使是用锯齿刃槽的刃背顶住齿轮工件的齿面，也不会过度切入，可以用0.02～0.05毫米的加工余量进行齿面精加工。
剃齿刀齿侧面的切削刃槽通常是平行于刀具端面或垂直于刀具齿向，使两侧切削刃分别具有正、负前脚或零前角，剃齿刀切削工件时，它的齿侧面和工件的加工表面相切，所以剃齿时的后角等于0°，这将产生挤压现象，因此剃齿是一个在滑移运动中产生切削与挤压的加工过程。
３５㊀剃齿过程中齿面扭曲问题研究与解决一汽解放汽车有限公司 （吉林长春 １３００１１） 孙 鹏 逄 迪 王 辉 邵化全 刘学志一汽解放汽车有限公司商用车开发院 （吉林长春 １３００１１） 夏忠发摘要:剃齿工艺作为精加工工艺ꎬ剃齿后齿轮精度对齿轮的啮合噪声与强度影响很大ꎬ我公司发现剃齿过程中出现齿面扭曲现象ꎬ为解决剃齿齿面扭曲问题ꎬ我们制定了一套试验方案ꎬ通过控制单一变量的试验方法收集各个数据变量与扭曲的关系ꎬ再根据试验数据结合剃齿原理分析ꎬ总结出剃齿扭曲理论模型ꎬ最后根据剃齿扭曲理论制定扭曲解决方案ꎬ最终解决剃齿扭曲问题 ㊀㊀剃齿过程中出现齿面扭曲现象ꎬ齿面的扭曲将会导致齿轮在啮合过程中的两种危害:一是导致齿轮啮合时齿向上啮合点的偏移ꎬ引起齿轮的偏载ꎬ影响齿轮的强度ꎻ二是导致齿轮实际啮合齿形发生变化ꎬ影响啮合噪声ꎮ１ 问题描述我厂加工的剃齿齿轮ꎬ在剃齿后检测其三截面ꎬ发现三截面发生了扭曲现象ꎬ将检测报告转换成齿轮的立体图(见图１)ꎮ扭曲后齿轮在啮合过程中将会导致其啮合点在齿向上发生偏移ꎬ偏移到齿轮一侧ꎬ引起齿轮的偏载产生扭矩ꎬ影响齿轮的强度与寿命ꎮ齿形上将会发生如图２所示现象ꎬ导致齿轮的齿形压力角发生变化ꎬ影响齿轮的啮合噪声ꎮ图１㊀齿面扭曲三维图图２㊀扭曲齿形与齿向㊀㊀２ 剃齿扭曲因素如图３所示ꎬ列举出可能影响剃齿齿面扭曲的因素ꎬ并分出其层级关系ꎬ之后通过锁定其余变量ꎬ改变其中一个变量ꎬ再检测剃齿后产品的扭曲量ꎬ检验此变量参数与扭曲是否有关系ꎬ逐一变量进行试验ꎬ之后找到所有影响剃齿扭曲的因素ꎬ与剃齿原理综合分析ꎬ得出剃齿扭曲理论ꎬ最终制定解决方案ꎮ３６㊀图３㊀试验顺序与逻辑３ 试验过程(１)验证剃齿刀具对扭曲的影响:首先选取一种在剃齿过程中产生扭曲产品的剃齿刀ꎬ对其进行检测ꎬ检验其是否本身有扭曲现象ꎬ之后使用同一台剃齿机ꎬ使用相同的切削参数ꎬ分别使用１０ʎ㊁１２ʎ和１５ʎ轴夹角的剃齿刀进行剃齿ꎬ检测剃齿后齿轮的扭曲量ꎮ剃刀的检测结果是ꎬ刀具本身没有扭曲现象ꎬ因此本产品的扭曲不是刀具扭曲产生的ꎮ扭曲量与刀具螺旋角的关系如图４所示ꎬ随着轴交角的增大ꎬ扭曲量增大ꎮ图４㊀齿轮扭曲量与剃齿刀螺旋角的关系(２)验证剃齿设备对扭曲的影响:选取一种剃齿过程中出现扭曲的产品ꎬ使用同一把产生扭曲的剃齿刀ꎬ相同的切削参数ꎬ不同齿形修形原理的剃齿机ꎬ进行剃齿ꎬ剃齿后检测齿轮的三截面扭曲量ꎮ检测结果是ꎬ剃齿扭曲与剃齿设备无关(见图５)ꎮ(３)验证剃齿类型对扭曲的影响:选取一种产品ꎬ使用同一台设备ꎬ分别使用轴向剃齿与径向剃齿进行剃齿ꎬ剃齿后检测齿轮的三截面扭曲量ꎮ检测结果是ꎬ轴向剃齿不产生扭曲ꎬ齿向剃图５㊀齿轮扭曲量与剃齿设备的关系齿产生扭曲ꎮ(４)验证切削参数对扭曲的影响:选取一种剃齿过程中出现扭曲的产品ꎬ使用同一台设备ꎬ同一把剃齿刀ꎮ分别使用不同的切削参数进行剃齿ꎬ剃齿后检测齿轮的三截面扭曲量ꎮ检测结果是剃齿扭曲与切削参数无关(见表１)ꎮ表１㊀齿轮扭曲量与切削参数的关系转速/(ｒ/ｍｉｎ)进给量/(ｍｍ/ｍｉｎ)扭曲量/μｍ６００ ３２３９００ ３２５１２００ ５２１１５００ ５２４１８００ ７２２６００ ７２３(５)验证齿轮修形参数对扭曲的影响:齿轮的主要作用就是传动ꎬ在传动过程中受力会发生变化ꎬ导致其在承载情况下啮合的齿形齿向与理想值发生变化ꎬ导致传递的偏载荷影响强度和传递的不平稳ꎬ为了解决此问题ꎬ齿轮在设计时需要进行齿形齿向的修形ꎬ一般的修形方式是ꎬ齿形齿向修成鼓形齿ꎬ如图６所示ꎮ３７㊀图６㊀齿轮修形㊀㊀选取一种剃齿过程中出现扭曲的产品ꎬ使用同一台设备ꎬ同一把径向剃齿刀ꎬ分别将剃齿刀的齿向与齿形磨成不同的鼓形量进行剃齿ꎬ剃齿后检测齿轮的三截面扭曲量ꎮ剃刀的检测结果是ꎬ齿形的鼓形量与剃齿扭曲的关系如图７所示ꎬ齿轮剃齿的扭曲与齿轮的齿形无关ꎮ齿向的鼓形量与剃齿扭曲的关系如图８所示ꎬ齿向的鼓形量大小影响齿轮的扭曲量ꎬ且成正相关的关系ꎮ图７㊀齿轮扭曲量与齿形鼓形的关系图８㊀齿轮扭曲量与齿向鼓形的关系㊀㊀４ 试验数据总结通过前面试验可以得出如图９所示结论ꎬ径向剃齿的情况下才产生扭曲ꎬ扭曲的两个影响因素分别是齿向鼓形量与剃齿刀的轴交角ꎬ而径向剃齿与轴向剃齿的区别在于ꎬ径向剃齿刀带有齿向凹形量ꎬ因此ꎬ剃齿扭曲产生的因素总结后有两个:一是齿轮的齿向鼓形量ꎬ二是剃齿刀轴交角ꎮ５ 剃齿扭曲理论剃齿的原理是ꎬ一对齿轮在啮合过程中ꎬ齿面间是有相对切向滑移运动的ꎬ剃齿就是利用这一点ꎬ将剃齿刀制造成与被加工齿轮可以正确啮合的齿轮ꎬ同时将刀具螺旋角与齿轮螺旋角相差３８㊀图９㊀齿轮扭曲量影响因素总结一定角度ꎬ即轴交角ꎬ使其啮合过程中齿面的相对切向滑移产生轴向分向滑移ꎬ再在刀具上梳上垂直于轴向的齿槽ꎬ对齿轮进行轴向刮削ꎬ如图１０所示为剃齿过程ꎮ图１０㊀剃齿原理㊀㊀根据剃齿原理我们知道ꎬ剃齿过程中剃刀与齿轮由齿顶啮合到齿根ꎬ由于剃齿过程中有轴向滑移ꎬ因此齿轮一个截面的齿形是由剃齿刀轴向不同截面剃出的ꎬ将出现齿轮端面齿形的齿顶点由刀具一个截面的齿形的齿根点剃出ꎬ齿轮端面齿形的齿根点由刀具轴向滑移距离ａ处截面齿形的齿顶点剃出ꎬ当剃齿刀齿向带有凹形时ꎬ刀具轴向不同截面的剃削量是不同的ꎬ将会导致齿轮不同截面的齿形发生规律性变化ꎬ即产生齿面扭曲ꎮ剃齿扭曲的计算:ａ 轴向滑移量(见图１０)ꎻｓ 齿面相对滑移量(见图１０)ꎻＰ 啮合线长度(见图１１)ꎻβ 轴交角(见图１０)ꎻ由图１１得知齿轮啮合从Ｂ２(渐开线起始点)点啮入到Ｂ１(渐开线终止点)点啮出ꎬ啮合长度为Ｐꎬ图中也可看出在啮合过程中ꎬ齿面接触点切向的分速度方向是相反的ꎬ即产生相对滑移ꎬ由于整个啮合过程中都产生滑移(虽滑移速度在变化)ꎬ滑移长度为渐开线的啮合长度ꎬ即:ｓ＝ｐ(１)３９㊀图１１㊀啮合图由图１０得知ａ＝ｓ ｔａｎβ(２)所以ａ＝Ｐ ｔａｎβ(３)图１２㊀剃齿刀齿向图根据前面分析ꎬ刀具ｍ点所在截面的齿根剃削齿轮的齿顶ꎬｎ点所在截面的齿顶剃削齿轮的齿根ꎬ因此导致齿轮端面截面齿形的偏移量是图１２中的ｄꎬ也就是齿轮齿面的最大扭曲截面扭曲量ꎮｒ 刀具齿向凹形量所形成的圆的圆弧半径ꎻｂ 齿轮的齿宽ꎬ因为刀具比齿轮宽ꎬ实际啮合轴向长度是齿轮齿宽ꎻｃ 齿轮的齿向鼓形量ꎬ也是剃齿刀以齿轮齿宽计算出齿向凹形量ꎻｄ 齿轮齿面的扭曲量ꎻＰ 啮合线长度ꎬ齿轮与刀具设计后已经被锁定ꎬ是基圆齿距与啮合系数乘积ꎮ由图１２得知ꎬ(ｒ－ｃ＋ｄ)２＋ｂ２－ａæèçöø÷２＝ｒ２(４)ｂ２æèçöø÷２＋(ｒ－ｃ)２＝ｒ２(５)由式(３)ꎬ式(４)及式(５)得出:ｄ＝ｃ２ｃ２－ｂ２４＋ｃ２－ｂ２４æèçöø÷２－４ｃ２ｐｂｔａｎð－ｐｔａｎð－ｂ２２æèçöø÷[](６)从上述公式可以看出:剃齿扭曲的大小与齿轮的宽度㊁齿向鼓形量㊁刀具的轴交角有关ꎬ且是正相关关系ꎮ齿轮与径向剃齿刀设计锁定后ꎬ其扭曲量已经锁定ꎬ且扭曲量已经可以计算出来ꎬ可以直接从理论上得知产品加工后的精度效果可否接受ꎬ如不可接受ꎬ也可根据计算出的数值进行综合的调整ꎬ包括齿轮和刀具设计及其磨刀的参数的调整６ 剃齿扭曲解决方案(１)解决方案选择ꎮ根据前文分析得出ꎬ剃齿扭曲在径向剃齿中产生ꎬ其大小由公式(６)可以看出ꎬ与刀具轴交角ꎬ齿轮鼓形量都为正相关关系ꎬ因此解决剃齿扭曲的方法有以下几种:①取消径向剃齿ꎬ使用轴向剃齿ꎮ②齿轮齿向不带鼓形量ꎮ③尽量减小刀具轴交角ꎬ使得扭曲量降到可以接受范围ꎮ④将剃齿刀进行反扭曲磨削ꎬ补偿剃齿的扭曲ꎬ得到理想齿面ꎮ综合考虑上述４种解决方案ꎬ径向剃齿的效率是轴向剃齿的两倍ꎬ如果切换至轴向剃齿ꎬ公司产能将会受到很大影响ꎬ同时大大增加剃齿成本ꎬ取消齿轮鼓形量更是不可能ꎬ减小刀具轴交角将降低刀具切削性能ꎬ无法达到刀具设计需求ꎬ综合上述原因ꎬ公司的解决办法是ꎬ对剃齿刀进行反向扭曲磨削ꎮ(２)方案实施方法:方法是人为的调节剃刀４０㊀磨床使其产生ꎬ剃刀与砂轮之间啮合过程中产生基圆滚筒偏心ꎬ导致剃刀齿面发生扭曲ꎮ剃齿刀的修磨过程如图１３所示ꎬ剃刀磨床的修磨模拟的就是斜齿轮的啮合过程ꎬ与真正齿轮啮合过程不同之处在于ꎬ此啮合过程中虽然齿面接触的轨迹与斜齿轮啮合一样ꎬ但是动作实现形式不同ꎬ剃刀磨削过程中的展成运动全都由刀具图１３㊀剃刀磨床完成ꎬ刀具有两个轴ꎬ一个轴是转动轴ꎬ一个是直线轴ꎬ两个轴配合运动ꎬ使得砂轮与刀具的相对运动是齿轮的展成运动ꎮ剃刀修磨扭曲就是通过改变直线运动轴来实现的ꎬ当改变直线轴后ꎬ将会导致如图１４中接触线的磨削量发生变化ꎬ导致刀具齿面扭曲ꎮ图１４㊀斜齿轮啮合接触线(３)方案实施效果:刀具反扭曲磨削后ꎬ刀具与其加工出的齿轮检测报告如图１５所示ꎬ解决了剃齿的扭曲问题ꎮ图１５㊀刀具与齿轮检测结果７ 结语通过控制单一变量的试验方案ꎬ检验每一种变量与剃齿扭曲的关系ꎬ最终找出影响剃齿扭曲的因素ꎬ再根据得到的数据分析ꎬ结合剃齿理论形成剃齿扭曲理论ꎬ再根据剃齿扭曲理论制定剃齿扭曲的解决方案ꎬ最终解决了剃齿扭曲的问题ꎮ参考文献:[１]许洪基 齿轮手册[Ｍ].北京:机械工业出版社ꎬ２０１３[２]张泰昌 齿轮检测５００问[Ｍ].北京:中国标准出版社ꎬ２００７[３]杨叔子 机械加工工艺师手册[Ｍ].北京:机械工业出版社ꎬ２０１０ＭＷ(收稿日期:２０１９０７２８)。
剃齿加工调整要求及剃齿误差分析
一.剃齿夹具的使用及要求
机床前后顶尖的径向圆跳动应不大于0.01,两顶尖中心连线对工作台移动方向的偏移,应不大于0.01.
二. 剃齿刀的装夹:安装剃齿刀时,应将剃刀内孔、机床主轴、垫圈清洗干净，注意不能发生碰撞以免碰伤刀刃。
剃刀的安装应使剃齿刀的宽度中心通过刀架的回转中心。
剃刀装好后，应检查剃刀端面和外圆跳动均不大于0.01。
三、机床调整
1．应根据机床刚性、齿轮模数、工件材质、硬度、齿数等因素选取剃刀主轴转速。
主轴转速一般应不高于200转每分。
齿数越少，转速应越低。
齿数少于15齿，转速应不高于125
工件转速=(剃刀转速×115)÷齿数。
如工件齿数为12，剃刀转速为180，工件转速为1725，太高；若剃刀转速为125，则工件转速为1197，稍合理一些
2．根据齿轮模数、齿数、材质、硬度等选取进给量。
轴向进给量一般取0.1-0.25mm/r.
3.调整剃刀的超越行程剃刀的超越行程应保证齿向精度的要求,一般应使剃刀主切削刃(不是边齿)超越工件齿轮端面模数值(1.75或2)
4．剃齿行程一般四次行程
四．剃齿加工
1、剃刀刀架角等于剃刀螺旋角，我厂常用的为15度，若用12度剃刀，则刀架角应扳12度。
刀架角应根据齿向测量结果进行微调。
2、在剃齿过程中发现齿面失去剃刀花纹，出现挤压痕迹，齿面无光泽，齿形端
面出现较大毛刺，有啃刀现象，齿形误差增大或发现异常声音时，应及时换刀。
五．剃齿误差分析。
齿厚偏差与公法线偏差-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述:齿厚偏差和公法线偏差是机械工程中两个关键的概念，它们在齿轮制造和齿轮系统的性能方面都起着重要的作用。
齿厚偏差指的是实际齿轮齿厚和理论设计齿厚之间的差异，而公法线偏差则是实际齿轮的法线方向与理论设计齿轮法线方向之间的差异。
在齿轮传动中，齿厚偏差的存在会直接影响齿轮的传动比和运动精度。
如果齿厚偏差过大，会导致齿轮之间的啮合紧密度不均匀，从而影响传动效率和传动噪声。
因此，控制齿厚偏差是确保齿轮传动正常运行和提高其使用寿命的重要措施。
同时，齿厚偏差的测量方法和控制措施也是齿轮制造中需要关注的重点。
公法线偏差则是刻度测量中的另一个重要参数。
它直接关系到齿轮传动的工作效率和精度。
如果公法线偏差过大，会导致齿轮齿面之间的啮合紧密度不均匀，从而使得传动过程中出现过大的能量损耗和传动噪声。
因此，减小公法线偏差是提高齿轮传动效率和稳定性的重要措施。
测量和控制公法线偏差的方法也是齿轮制造中的关键技术之一。
本文将深入讨论齿厚偏差和公法线偏差的定义、影响因素以及测量方法和控制措施。
通过对这两个重要参数的研究，可以为齿轮制造和齿轮系统的性能提升提供重要参考和指导。
1.2 文章结构3. 正文3.1 齿厚偏差3.1.1 定义和影响因素3.1.2 测量方法和控制措施3.2 公法线偏差3.2.1 定义和影响因素3.2.2 测量方法和控制措施4. 结论4.1 齿厚偏差的重要性4.2 公法线偏差的重要性在此篇长文中，主要讨论了齿厚偏差与公法线偏差的问题。
文章结构主要包括引言、正文和结论三个部分。
引言部分概述了文章的主题，并对齿厚偏差和公法线偏差的范围进行了简要介绍。
文章结构部分则进一步说明了本文的组织框架，包括正文的内容和结论的要点。
正文部分首先详细阐述了齿厚偏差的定义和相关影响因素。
齿厚偏差是指实际齿轮的齿厚与设计齿厚之间的差异。
文章还介绍了测量齿厚偏差的方法和控制措施，帮助读者了解如何减少齿厚偏差对齿轮性能的影响。
机床维修技术之——齿轮机床的维修1、齿轮加工机床分哪几类？各类机床中又包括哪些类型机床?答：齿轮加工机床是用来加工齿轮轮齿表面的机床。
由于齿轮传动能保证传动精确、转矩大、效率高、结构紧凑、可靠耐用等优点，因此齿轮传动在各种机械及仪器仪表中得到广泛应用。
随着现代科学技术和工业水平的不断提高，齿轮加工机床也得到很大发展，成为机械制造工业中一种重要的加工设备。
齿轮加工机床一般可分为圆柱齿轮加工机床和锥齿轮加工机床两类。
（1）圆柱齿轮加工机床这类机床又可分为圆柱齿轮切齿机床及圆柱齿轮精加工机床两类。
切齿机床中，主要有插齿机、滚齿机、花键铣床、车齿机等；精加工机床中包括剃齿机、珩齿机及各种圆柱齿轮磨齿机等。
（2）锥齿轮加工机床这类机床可分为直齿锥齿轮加工机床和曲线齿（弧齿）锥齿轮加工机床两类。
直齿锥齿轮加工机床包括加工直齿锥齿轮的刨齿机、铣齿机、拉齿机以及精加工磨齿机等。
曲线齿（弧齿）锥齿轮加工机床包括用于加工各种不同曲线齿锥齿轮的铣齿机、拉齿机及精加工磨齿机等。
2、齿轮加工机床加工方法按其工作原理可分成哪两类?答：齿轮加工机床种类繁多，它们的加工方法虽各不相同，但按其工作原理来说，可分为成形法和展成法两大类。
（1）成形法（也叫仿形法）按此原理加工圆柱齿轮时，所用刀具的刀刃形状与被加工齿轮齿槽截面形状相同。
这类成形刀具有单齿廓和多齿廓两种。
（2）展成法(也叫滚切法) 此方法是建立在齿轮啮合原理基础上的。
3、插齿机是利用什么原理加工齿轮的?插齿机主要用于加工哪些齿轮?答：插齿机是按展成法来加工圆柱齿轮的，如同两个齿轮作无间隙的啮合运动，其一是插齿刀，另一个是被加工齿轮。
插齿刀是由高速钢等刀具材料制成，在轮齿上刃磨出前角和后角，形成切削刃。
插齿时，插齿刀作上下往复的切削运动，同时要求插齿刀和齿坯之间严格保持一对渐开线齿轮的啮合关系。
由于一个渐开线齿轮可以和模数相同而齿数不同的齿轮啮合，所以一把插齿刀可以加工模数相同而齿数不同的齿轮。
