陶瓷网纹辊常见缺陷

导辊表面缺陷分析及预防措施摘要：导辊表面缺陷是导辊的常见问题，会影响到导轨的使用寿命及精度。

本文对导辊表面缺陷进行了分析，并提出相应的预防措施。

分析结果表明，导辊表面缺陷主要由三个方面引起：材料因素、制造工艺因素和使用环境因素。

针对这些因素，本文提出强化材料检验、加强制造工艺控制和改善使用环境等预防措施，以提高导辊的质量及使用寿命。

关键词：导辊，表面缺陷，预防措施，材料因素，制造工艺因素，使用环境因素正文：一、引言导轨能够为机床等设备提供精准的定位和运动控制，而导轨中的导辊则是实现这些功能的关键部件之一。

然而，在实际使用中，导辊常常会出现表面缺陷，这不仅会影响到导轨的使用寿命及精度，还可能导致设备事故。

因此，对导辊表面缺陷的原因进行分析，并提出相应的预防措施，对提高导辊的质量及使用寿命具有重要意义。

二、导辊表面缺陷的分析导辊表面缺陷主要与材料因素、制造工艺因素和使用环境因素有关。

1. 材料因素导辊的材料质量对于导辊表面的缺陷有重要影响。

当导辊的材料质量较差时，其表面易出现气孔、夹杂物等缺陷，从而影响到导辊的使用寿命及精度。

2. 制造工艺因素导辊的制造工艺对于导辊表面缺陷的形成也有很大影响。

如果在制造过程中出现了偏心、磨削不均匀、加工精度不足等情况，都有可能导致导辊表面的缺陷。

3. 使用环境因素导辊在使用过程中会受到很大的振动和冲击，这也会导致导辊表面的缺陷。

此外，如果导轨的使用环境较为恶劣，例如有较高的湿度和腐蚀性气体等，也会导致导辊表面的腐蚀和损坏。

三、导辊表面缺陷的预防措施为了避免导辊表面缺陷的出现，需要从材料、制造工艺和使用环境等方面进行预防。

1. 强化材料检验为了保证导辊的材料质量，需要在采购导辊材料时对材料进行严格检验。

可以采用金相、超声波检测、磁粉检测等方法检测材料的内部缺陷和表面不良。

2. 加强制造工艺控制制造过程中需要加强制造工艺控制，避免出现偏心、磨削不均匀、加工精度不足等情况，以保证导辊表面的平整度和精度。

陶瓷网纹辊小知识一,柔印的基本原理及应用和胶印一样,柔印也属于间接印刷,其工作原理是通过胶辊的转动拭墨,油墨进入网纹辊上的网穴中储存起来,靠其张力保持在穴中,当和版辊上的树脂版接触,则把油墨转移到树脂版上有图文(an凸出网点上)的部分再由版辊和压力辊转动合压至承印物上,完成一次单色印刷.其中核心部分是网纹辊和树脂版.尤其是网纹辊被称作是柔印机的心脏,其网穴的深浅(储墨量),多少,形状都直接影响到印品的质量.柔印由于其使用油墨的环保性,越来越受到重视.不论其使用的是水基还是酒精基油墨,针对现时的胶印等印刷用油墨而言,实在是再环保不过.柔印这几年在全世界的发展速度已大大超过了其他印刷.柔印最早使用在纸箱包装中,时至今日,纸箱包装仍然是柔印市场最大的用户.另外,购物袋,手提袋印刷;信封,信笺,笔记本内页印刷;纸杯,纸食品袋;餐巾纸;商标印刷等方面都有用到.麦当劳,肯德基等杯子,食物的纸制品均为柔印,而且全国的麦当劳纸制品就在广州的开发区印制而成.中国的柔印设备,水性墨都还处在一个较低的水平,加入WTO后,其市场潜力将是不可估量的,尤其是中国在全球经济一体化中扮演了越来越重要的角色,当然和之配套的网纹辊也必然是大有文章可做了.二,网纹辊的发展及其分类1.陶瓷网纹辊在柔印中的发展史柔印首先于1938年起源于美国.辊上的网纹是由压刻上去的,制作非常粗糙,主要是用在纸箱外包装上(亦称工业包装),使用铁质辊筒.但是在使用中发现辊筒的磨损很大,使印刷质量及印刷成本很难保证.1939年对网纹辊进行了电镀,在其外表面镀上一层较坚硬的金属(如铬),但是仍难达到要求. 1970年有人提出采用坚硬的陶瓷来制作网纹辊.但是陶瓷上进行刻凹道是极不容易的.直到l984年由于激光技术的成熟发展以及各行业的广泛应用.激光网纹辊才被正式采用.1989年这一技术被台湾一铭公司引进.2.激光雕刻陶瓷网纹辊早期的网纹辊雕刻形式,采用表面镀铬,机械雕刻,应用于稍粗的纸箱或塑料印刷加工和涂布.镀铬网纹辊在刚开始使用时,印刷效果并不差,但由于金属面较易磨损,使网纹辊使用寿命很短.加之机械雕刻模具形状的限制,使其线数无法提高,甚至难以满足中档柔版印刷之需,相信随着时间推移,将逐渐被陶瓷辊取代.①CO2型激光雕刻陶瓷网纹辊目前大多数的激光网纹辊雕刻厂家,是采用传统的C02激光雕刻技术进行.此种类型的有效网线约为80～400Ipi,能满足纸箱印刷的基本要(下接26页)中国包装2009/747一名优秀的设计师,更要努力成为合格的心理专家ll4l.参考文献[1]王章旺.包装分类设计一设计基础[M].北京:中国轻工业出版社,2001.[2]陈港,唐爱民,张宏伟.现代纸容器[M].北京:化学工业出版社,2002.[5]孙诚.纸包装结构设计[M].北京:中国轻工业出版社,2O06.[4]张大鲁,吴钰.包装设计基础与创意[M].北京:中国纺织出版社,2006.[5]王安霞.包装装潢设计[M].开封:河南大学出版社2004.[6]解勇.文字创意[M].沈阳:辽宁美术出版社, 2002.[7]尹章伟等.包装色彩设计[M].北京:化学工业出版社2005.[8]林振扬.包装设计[M].南宁:广西美术出版社.2005.[9]广川启智.日本包装设计获奖作品集[M].沈阳:辽宁科学技术出版社,2002.[10]杜军虎.论传统图形设计背后的知识形式[J].包装工程,2006,27(4-):222-225.[11]李道亮.系列化包装设计与品牌传达[J]. 生活用纸,2005,(1):9—11.[12]曾迪来.现代包装设计[M].长沙:中南大学出版社2005.[15]李立群.商品包装装潢设计[M].北京:机械工业出版社,2004.[14]杨贤春.产品包装装潢的性格定位[J].中国包装工业,2000,(10):59-40.(上接47页)求,可印刷全色调及较粗的文字.激光陶瓷网纹辊的发明,使柔印的印刷质量得到较大的提升,但由于传统C02激光所雕刻网点不够清晰,网孔不够宽广,网线难以得到根高②C02多次雕刻陶瓷网纹辊最先进的C02激光雕刻系统拆网穴重复打点方式,可改正传统C02激光雕刻的缺点,使网孔非常宽,网穴造形更为平均,且网线扩大至50～1O00Ipi.③Y AG激光雕刻陶瓷网纹辊柔版印刷的特点为"高速,环保,经济",所以在1990年代得到了广泛的应用.Y AG激光技术的出现使网线数及网孔清晰度得到了一定的改善,可以配合清晰度稍高的柔版印刷.但其雕刻的网线范围在600～l500Ipi,不适宜用于纸箱印刷.缺点是由于Y AG激光在雕刻时较难保持稳定,使其较难控制整个网纹辊的网孔形状的一致26一中国包装2009/7性,易引起不同部位的墨量不平均.三,网纹辊的网穴作为"心脏"部分,其上面记着大小相同,位置均匀,深度一致的凹陷,我们称之为网穴.网穴分别有如下形状规格:蜂巢型60.;钻石型45.;峰巢型30.;斜线型(1.～89.).而目前用得最多也是最好的是60.蜂巢型的网穴.据计算,同等面积,同等网线的情况下,蜂巢形网穴所达到的网穴是钻石型的1.155倍之多,故其达到的解晰度更高一些.四,网纹辊在其他方面的应用网纹辊除了用在柔印中,还使用在凹印涂布中.网纹辊直接浸于油墨中,通过转动由网穴(刮刀)将多余的墨刮掉再直接涂印到承印物上. 其耐印力因承印物不同而有所差别.。

陶瓷生产过程中缺陷及解决色差导致色差的原因也各种各样，原料、坯料加工、成形和烧成等各个环节，控制不好都会产生色差。

两批或两块之间色差1、进厂坯用原料质量波动2、颜料加入量为准确3、球磨细度变化4、色料颗粒大小及级配变化5、白料及色料的比例发生变化6、压制成形7、透明釉施加量发生变化8、烧成制度单块砖上的色差1、无规律的色差：A混料器工作状态不佳，B、白料及色料的颗粒尺寸及颗粒级配相差悬殊2、规律性色差产生这种色差的主要原因是由于推料器安装不当或发生变形等导致它与平台配合不良，喂料时将平台上粉料来回搓细后推入模腔造成。

二、夹层夹层又叫起层、层裂、分层和重皮。

出现夹层现象的根本原因是由于模内粉料中的气体排除不畅造成的。

其影响的因素很多，归结起来为二方面的原因：一、是粉料性能方面的原因，另一个是压机方面的原因1、粉料性能对夹层缺陷的影响①粉料水份对夹层缺陷的影响②陈腐时间对夹层缺陷的影响③粉料颗料级配对夹层缺陷的影响④粉料结块对夹层缺陷的影响⑤粉料表面质量对夹层缺陷的影响2、冲压制度不合理导致夹层缺陷3、模具问题导致夹层缺陷三、变形影响变形的因素很多，如坯体配方、成形、干燥制度等都会导致变形的产生。

对瓷质砖来说，影响最大的还是烧成制度，主要是辊道上下温差设定不合理所致。

烧成对变形的影响1、翘角这种变形的特点是坯体的四角都上翘，长度约为30mm，其余表面是平直或只有少许下凹，这种缺陷发生于窑的中间与两侧。

它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致。

一般多发生在烧成过程的最后2-5分钟。

解决的办法：①、如果出窑尺寸正确，降低烧成带最后2—3组（箱）辊棒上部的温度（5—10℃或更高，视调试效果确定）并对等升高辊道下面的温度。

②、如果烧成后产品尺寸偏大，则仅升高辊道下面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定）③、如果烧成后产品尺寸偏小，则仅升高辊道上面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定）2、角下弯角下弯下好与翘角缺陷相反，它是坯体的四周都下弯，长度约30mm，其余表面是平直或只有少许下凸。

陶瓷坯体螺旋挤出成形的螺旋纹缺陷及其解决途径作者：蔡祖光来源：《佛山陶瓷》2008年第02期摘要本文详细地分析了陶瓷坯体螺旋挤出成形时螺旋纹缺陷的产生原因，并提出了解决陶瓷坯体螺旋纹缺陷的有效途径。

关键词螺旋纹缺陷，产生原因，解决途径1前言目前，真空挤压成形机是陶瓷辊棒、陶瓷柱塞、劈开砖（又称劈离砖或劈裂砖）、污排水陶管和窑具等制品塑性挤出成形的关键设备。

可塑性陶瓷泥料（以下简称泥料）经真空挤压成形机处理后，其物料分布趋于均匀，结构更加紧密，可塑性得到最大限度地提高，并成形为具有一定形状尺寸、机械强度较大、致密度较高、含水率较低及表面平整光洁的陶瓷坯体。

但在后续的干燥过程中，坯体易产生螺旋纹缺陷（螺旋形裂纹——俗称“S”形缺陷），严重影响制品的质量。

所以说，研究和探讨陶瓷坯体螺旋挤出成形时螺旋纹缺陷的产生原因及其解决途径，对于提高陶瓷辊棒、陶瓷柱塞、劈开砖、污排水陶管和窑具等产品的质量及企业的经济效益都具有深远而重要的意义。

生产实践表明，陶瓷坯体螺旋纹缺陷的产生通常与原料的组成、物理化学性能、含水率、物料颗粒级别及其级配比例、泥料陈腐处理时间、坯体干燥工艺参数的选用及真空挤压成形机的结构特点等许多因素有关。

为此，本文在原料的组成及含水率的适宜范围、物料颗粒级别及其级配的合理比例、泥料陈腐的处理时间和坯体干燥工艺参数的合理选用条件下，研究和探讨陶瓷坯体螺旋纹缺陷的产生原因及其解决途径。

2螺旋纹缺陷的产生原因在陶瓷坯体的螺旋挤出成形生产过程中，通常造成坯体螺旋纹缺陷的原因主要有以下几方面：2.1 机头内腔过流截面的突然增大事实上，由最末端挤泥绞刀（也称挤泥螺旋或挤泥螺旋绞刀）进入机头内腔的泥料总是呈空间螺旋带状的结构。

由于最末端挤泥绞刀（因其离真空室的距离最远，故称为最末端挤泥绞刀）的轴毂直径既没有逐渐缩小也没有伸入机头内腔，因此，空间螺旋带状的泥料进入机头时，因挤泥绞刀轴毂直径的突然消失，导致机头内腔过流截面的突然增大，结果促使泥料形成螺旋形空洞。

卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法第三部分卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法变形就是产品与规定不符，这种缺陷在卫生瓷生产中较为普遍和常见，变形的因素是多方面的，其构成变形也是多方面的，诸如原料工序因泥浆性能的变化引起的产品变形，成型工序在主观上指操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种版托、垫客观条件造成的变形，烧成工序装产品变形；烧窑升温曲线不稳定造成变形，这些因素既有联系，又有责任划分，就其变形的种类有可以分产品整体变形；局部变形；平面变形；边缘弯曲变形；安装面变形，但是归结起来无怪乎整体变形和局部变形。

就责任来说可分原料、成型、烧成三个工序，按照产品不同特点又可具体分为五大类产品即坐便器、洗面器、蹲便器、水箱等。

还有一些大件产品如浴缸、立式小便器等。

为叙述方面达到全面的了解，在这一部分分三个层次介绍，第一、变形的各种因素分析；第二、变形缺陷的种类；第三、分品种变形缺陷部位及克服方法。

一、变形诸因素分析1、原料工序造成产品变形的因素原料工序主要是对泥浆性能的稳定，在洗、选、配料、磨制一系列工序中应该重点掌握。

泥浆细度要严格控制，从产品变形角度来说要防止泥浆细度必须在1.2以上，否则会影响坯体成型。

泥浆的含水量，在保证含最少水份的前提下，又要有足够的流动性，一般泥浆含水量介于30%-40%之间，如果含水量高，必然加重模型吸浆负担，延长吸浆时间，坯体发软。

含水量低，泥浆稠化性提高，流动性差，也容易因泥浆比重高而产生产品局部变形。

泥浆应具有适当的可塑性，并在石膏模型中具有成型能力。

在这个问题上要注意泥浆的陈腐期（一般在5-10天），注意泥浆的温度35℃以下、10℃以上。

这是因为泥浆不经陈腐新出磨的泥会影响模型吸浆，成型能力差；相应的泥浆温度高也会有成型瘫塌的问题。

要注意泥浆的合理调剂，注浆用泥浆要由新泥（经陈腐后）、回浆泥、回坯泥三部分组成在比例上以回浆泥为主，以新泥和回坯泥为辅如这两种泥有一种占主导地位，都会引起泥浆的变化，容易发生变形缺陷。

摘要：对水胶涂布机的网纹辊涂布进行了阐述。

主要介绍了网纹辊的种类、构造、涂布装置结构、常见的质量问题处理及应该注意的事项。

关键词：网纹辊涂布；网穴；漏涂；压力调节Abstract: The anilox roll coating of a certain type of water-soluble glue coating machine was elaborated in this paper. And the types of roller, structure, coating device structure, common quality problems and the matters that should be noted were introduced.Key words: anilox roll coating; ink cell; voids of coating; pressure regulation浅谈网纹辊涂布⊙ 李强1,2（1.浙江冠豪新材料有限公司，浙江平湖 314200；2.广东冠豪高新技术股份有限公司，广东湛江 524022）Discussion on the Coating Process of the Anilox Roll⊙ Li Qiang 1,2(1.Zhejiang Guanhao Functional Materials Co., Ltd., Pinghu 314200, Zhejiang, China; 2.Guangdong Guanhao High-Tech Co., Ltd., Zhanjiang 524022, Guangdong, China)中图分类号：TS735+.1文献标志码：B 文章编号：1007-9211(2021)22-0022-03李强 先生公司副总经理，工程师；分管生产系统。

网纹辊作为一种油墨、胶水等介质的传输设备，被广泛应用于印刷机、涂布机等设备上。

陶瓷材料内部缺陷
陶瓷材料内部缺陷包括以下几种：
1. 气孔：陶瓷材料在烧结过程中，由于气体无法逸出或释放，会形成气孔。

气孔会导致陶瓷材料的强度下降，且容易在应力下引起裂纹。

2. 夹杂物：陶瓷材料内部可能存在夹杂物，如金属杂质、其他陶瓷颗粒等。

这些夹杂物通常会导致陶瓷材料的脆性增加，降低了材料的强度和韧性。

3. 相分离：某些陶瓷材料中，因烧结过程中溶液中的成分不充分混溶，可能导致相分离现象。

相分离会引起材料的断裂、韧性下降等问题。

4. 裂纹：陶瓷材料在制备、使用或加工过程中，常常会出现裂纹。

裂纹的存在会使陶瓷材料的机械性能和耐热性能下降，同时还可能导致材料的断裂。

5. 晶界：陶瓷材料中晶界是不连续的，晶界处容易形成位错、孔洞等缺陷，这些缺陷会影响陶瓷材料的力学性能、热性能和导电性能。

这些缺陷会使得陶瓷材料的性能下降，因此在陶瓷制备过程中需要尽量避免这些内部缺陷的形成，或通过后续的处理工艺修补这些缺陷。

卫生陶瓷常见缺陷分析一、斑点铜斑：斑点是绿色，绿点中心色泽较深，一个或几个独立存在，直径一般在2-5㎜之间。

铁斑：斑点是黑色或棕裼色，在釉面分布不均，直径一般在0.3-1.5㎜之间.1、产生原因：（1）坯、料中含有或混入铜，铁屑等杂质。

（2）坯、釉加工过程中因机械磨损而混入铜屑或铁屑。

（3）坯、釉料加工的储存场地设施卫生欠佳，混入铜质、铁屑。

（4）坯、釉浆除铁时，因过筛设备或工艺失控，铁质示除净。

（5）喷釉时压缩空气不干净，带入杂质，抹坯不干净。

（6）入窑前半成品表面未吹干净。

（7）燃料含硫量过高。

2、解决方法（1）进行原料精选，清洗，注意除净含铜，铁杂质料块。

（2）改善原料堆放，加工场地的设备和管理，加强铜件、铁件设备的维修和保养。

（3）完善坯、釉浆的除铁过筛工艺。

（4）净化前吹净半成品的表面。

（5）采用含硫低的燃料或射含硫量高和原料进行清硫。

二、棕眼棕眼是指在成品釉下层的坯体上，直径在1.5㎜以上的无釉孔小孔。

1、产生原因：（1）原料中有机物含量过高。

（2）原料处理贮存不当，至使坯体的密度降低。

（3）泥浆真空脱气不完全。

（4）模具含水量过大，对泥浆的吸水率下降，使坯体的密度降低。

（5）成型时注浆速度过快，返工时未擦好坯体表面。

（6）施釉时未将坯底上的灰尘抹干净。

2、解决方法：（1）进行原料精选。

（2）避免泥浆过热（一般在25。

C以下）。

（3）完善泥浆的真空处理设施。

（4）控制好模具的含水量，模具过湿时应停用。

（5）调整度控制好注浆速度，返工时擦好坯体表面。

（6）施釉时应将坯体表面擦干净。

三、脏釉面的异物带有釉。

坯脏：釉面的异物颗粒较大，与坯的颜色相同。

风尘脏：釉面落上尘土，烧成后量暗红色，摸上去较粗糙的密集小斑点（0.3㎜）四、产生原因：（1）釉浆中混入了杂质，施釉时杂质落在釉面上，施釉前坯体表面吹不干净。

（2）装车时半成品表面的脏物，尘埃未吹干净。

（3）装车时窑具清扫不干净或操作不当，使窑具的颗粒或杂质落在产品上。