GB/T 4249 产品几何技术规范（ GPS) 公差原则
GB/T 5796.4 梯形螺纹第4 部分：公差
4. 术语和定义
GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
4.1 切削加工
用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
4.2 特种加工
特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工。4.3 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
4.4 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
4.5 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
5. 机加工操作要求
5.1. 下料
5.1.1 看清图纸、工艺和下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。5.1.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。
5.1.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
5.1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
5.1.5 号料
1. 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2. 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3. 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
5.2 加工前的准备
5.2.1 操作者接到加工任务后，应熟读产品图样。折弯件应特别注意区分对称件。孔、槽在折弯影响区域时，钣金展开应作相应处理：Q235板点孔；不锈钢板割出小孔，钻床在折弯后再扩孔、攻丝。
5.2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。
5.2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。
5.2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。
5.2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。
5.2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。
5.3 刀具与工件的装夹
5.3.1 刀具的装夹
1. 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
2. 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。
5.3.2 工件的装夹
1. 在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。
2. 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺
3. 要按规定的定位其准装夹工件，选择定位基准应按以下原则：
A）尽可能使定位基准与设计基准重合；
B）尽可能使各加工面采用同一定位基准；
C）粗加工定位基准应选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次；
D）精加工序的定位基准应是已加工表面。
4. 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正：
A）对划线工件应按线进行找正；
B）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量；
C）对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3 ；
D）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804，IT12 标准执行。
5. 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的工件，应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性。
6. 夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。
7. 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
5.4 加工要求
5.4.1 应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度；精加工时反之。
5.4.2 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
5.4.3 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。5.4.4 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。
5.4.5 精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于
6.3um。
5.4.6 粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
5.4.7 镀锌零件有精度要求的结构应单边预放0.01mm的量。
5.4.8 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。
5.4.9 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
5.4.10 切削过程中，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因。
5.4.11 各道工序必须进行首件检查，合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后，必须自检，方可交专检抽检。
5.4.12 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。
5.5 加工后的处理
5.5.1 工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位上摆放整齐，以免磕、碰伤等。
5.5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
5.5.3 凡相关零件成组配对加工的，加工后需作配对标记。
5.5.4 各道工序加工完的工件，经检查合格并标识后方能转入下道工序加工。
5.5.5 在各道工序加工中，因批量较大，由多人加工同一零件时，完工后应在自己的加工件上作标记。
5.6 其它要求
5.6.1 工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。
5.6.2 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改。
5.6.3 检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品牌标识；不合格品按不合格品控制程序进行处置。
6. 机加工技术要求
6.1 加工原则
1）“基准先行”原则
基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第—道工序一般为车端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
2）“先面后孔”原则
当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
3）“先主后次”原则
先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。
4）“先粗后精”原则
对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。
6.2 一般要求
6.2.1 机械加工必须符合产品图样，工艺规程和相关标准规定。
6.2.2 机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。
6.2.3 除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
6.2.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。
6.2.5 经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。
6.2.6 经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。
6.2.7 在成对成组加工的零部件（如滑动轴承的上、下轴瓦，齿轮箱的上下盖等）上，应做出标记.
6.3 未注尺寸公差
6.3.1 未注公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T 1804-m级取值。
6.3.2 倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-m级取值。6.3.3 盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下：
1) 孔深不大于50mm的为0～+3mm；
2) 孔深大于50mm的为0～+5mm。
6.3.4 凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0～+5mm。
6.3.5 一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合下列规定：
1) 铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限偏差的70%，取±值。
2) 铸件、锻件的突缘或壁厚允许减薄，当壁厚≤10mm时，其减薄量不得大于壁厚的20%；当壁厚>10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%。
6.4 未注形状公差
6.4.1 直线度和平面度
图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-H 级取值。
6.4.2 圆度、圆柱度的未注公差值
圆度、圆柱度的未注公差值要求见GB/T1184 中相关规定。
6.5 未注位置公差
6.5.1 平行度
平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素中较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选取一要素为基准。
6.5.2 垂直度
取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等
则可取其中任意一边作为基准，按GB/T1184-H 级取值。
6.5.3 对称度
应取两要素中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准，按GB/T1184-H 级取值。
6.5.6 垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。
6.5.7 圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置的未注公差的综合值。
6.6 未注公差角度的极限偏差
角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-m级取值。
6.7 螺纹
6.7.1 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
6.7.2 螺纹的加工精度和表面粗糙度，当图样上未注明时应按下列规定：
1) 普通螺纹精度应按GB/T197 规定的6H、6g 级。内螺纹表面粗糙度值为12.5 μm；外螺纹表面粗糙度值为6.3 μm。
2) 梯形螺纹精度应按GB/T5796.4 的规定。内螺纹表面粗糙度值为6.3 μm；外螺纹表面粗糙度值为3.2 μm。
6.7.3 外螺纹轴线对杆部轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2。
6.7.4 螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角应符合GB/T 3 的规定。
6.8 螺纹、孔的检验：
6.8.1 采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。
6.8.2 螺纹部分的长度公差按+1.5 倍螺距执行
6.8.3 螺孔对端平面、螺栓外螺纹对支承平面垂直度匀差按1.2/100 加工和检验。
6.8.5 内螺纹孔口按90°~120°倒角，倒角外圆一般应大于螺纹直径；外螺纹端部按45°倒角，倒角后小径一般应小于螺纹小径。
6.9 键和键槽
6.9.1 键必须符合GB/T1568 的规定。
6.9.2 当键长与键宽之比≥ 8 时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定:
1) 当键宽≤ 6mm时，公差等级按7 级；
2) 当键宽≥ 8～36mm时，公差等级按6 级；
3) 当键宽≥ 40mm时，公差等级按5 级。
6.9.3 未注键槽两工作面平行度的公差应按GB/T 1184 附录B中表B3中7 级取值。
6.9.4 未注键槽的对称度按GB/T 1184 附录B中表B4 中9 级取值。
6.10 表面粗糙度
图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T 1031 的规定。
6.11 零件的检验要全面到位，防止不良的产品流入装配造成不必要的损失。
7 机加工质量的控制
7.1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与工艺人员联系。
7.2 零件加工应按照图纸、工艺流程和相关标准。
7.3 零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与技术人员联系，确认零件是否可以放行。
7.4 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。
7.5 两加工面间过渡圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。
7.6 两加工面间的根部未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5 。
7.7 零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或其它不易清除的标记。
7.8 图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。8．机加工外观的控制
8．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B、C 级表面。
8．2 变形、裂纹不允许存在A、B、C级表面。
8．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。
8.4 烤漆时应保护螺纹孔、精孔和精加工面。
9. 工艺纪律及考核
9.1 工艺规程和管理制度一经审查批准后，各有关车间、职工和各级干部都必须严格遵守，有关部门应共同监督，保证工艺规程等全面贯彻。
9.2 为了提高工艺指标合格率，各班组应对操作工人经常进行下列内
容的培训和教育：
(1)加强思想教育，使操作工人了解严格贯彻工艺规程、按要求操作，对优质高产、安全低耗的重要意义。
(2)加强工艺知识培训，系统地讲解有关工艺的基础知识，重点要讲解与本岗位有关的工艺技术文件的内容和要求。
9.3 各班组要严格工艺纪律，每周都要对工艺的执行情况进行自我检查，做好检查记录，对违反工艺纪律，违章操作的应按有关管理条例严肃处理。
9.4 生产部会同质量管理部每月不少于一次的工艺纪律联合检查，对发现的问题提出整改意见，并监督整改执行情况。对严重违反工艺纪律、工艺管理制度，可能造成产品质量问题或给公司造成损失的，将给与责任人及其主管相应的考核。
9.4.1 质量事故分类和考核比例
9.4.2 考核调整原则
9.4.3主管承担管理责任，每次考核总考核金额的20%-50%。
制定：
审核：
批准：
日期：
机械制造工艺规范 机械制造工艺规范是指在机械制造过程中，为了确保产品质量、提高生产效率 以及保障操作安全而制定的一系列标准和要求。本文将从机械加工、装配、测试等方面，探讨机械制造工艺规范的重要性和应遵循的原则。 一、机械加工工艺规范 机械加工是机械制造中最基础的环节，其工艺规范直接影响产品的精度和质量。在机械加工过程中，应注意以下几个方面的规范要求： 1. 材料选择与加工参数：根据产品的要求，选择适合的材料，并合理确定加工 参数，如切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工质量和工艺稳定性。 2. 加工工艺流程：制定合理的加工工艺流程，包括粗加工、精加工和表面处理 等环节，确保产品的尺寸精度和表面质量。 3. 加工设备和工具选择：根据产品的要求，选择适合的加工设备和工具，并保 持其良好的状态，以提高加工效率和保证产品质量。 二、机械装配工艺规范 机械装配是将各个零部件按照设计要求组装成完整的机械产品的过程。在机械 装配过程中，应注意以下几个方面的规范要求： 1. 装配顺序和方法：根据产品的装配图和装配说明书，确定合理的装配顺序和 方法，避免装配过程中的错误和失误。 2. 装配工具和设备：选择适合的装配工具和设备，如扳手、螺丝刀、压力机等，以提高装配效率和保证装配质量。 3. 装配质量检验：在装配完成后，进行质量检验，包括尺寸、配合间隙、运动 试验等，以确保产品的功能和性能符合设计要求。
三、机械测试工艺规范 机械测试是对机械产品进行性能测试和可靠性验证的过程。在机械测试过程中，应注意以下几个方面的规范要求： 1. 测试设备和仪器：选择适合的测试设备和仪器，如力传感器、位移传感器、 温度计等，以确保测试数据的准确性和可靠性。 2. 测试方法和标准：根据产品的设计要求和行业标准，制定合理的测试方法和 标准，包括静态测试、动态测试、耐久性测试等，以评估产品的性能和可靠性。 3. 测试数据分析和处理：对测试数据进行分析和处理，包括数据的统计、曲线 的绘制和异常数据的排除，以得出准确的测试结果和结论。 总结： 机械制造工艺规范对于提高产品质量、保证生产效率和操作安全至关重要。在 机械加工、装配和测试等环节，应遵循相应的规范要求，选择合适的材料、设备和工具，并制定合理的工艺流程和测试方法，以确保产品的精度、质量和性能符合设计要求。通过遵循机械制造工艺规范，可以提高机械制造的效率和质量，满足市场的需求，并为企业带来更大的经济效益。
GB/T 4249 产品几何技术规范（ GPS) 公差原则 GB/T 5796.4 梯形螺纹第4 部分：公差 4. 术语和定义 GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。 4.1 切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 4.2 特种加工 特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工。4.3 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 4.4 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 4.5 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 5. 机加工操作要求 5.1. 下料 5.1.1 看清图纸、工艺和下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。5.1.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。
5.1.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 5.1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 5.1.5 号料 1. 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2. 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 3. 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 5.2 加工前的准备 5.2.1 操作者接到加工任务后，应熟读产品图样。折弯件应特别注意区分对称件。孔、槽在折弯影响区域时，钣金展开应作相应处理：Q235板点孔；不锈钢板割出小孔，钻床在折弯后再扩孔、攻丝。 5.2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 5.2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。 5.2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。 5.2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。
机械加工工艺规程及工艺文件 一、机械加工工艺规程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。它是机械制造工厂最主要的技术文件。其具体作用如下： 1 ．工艺规程是指导生产的主要技术文件，是指挥现场生产的依据。 对于大批大量生产的工厂，由于生产组织严密，分工细致，要求工艺规程比较详细，才能便于组织和指挥生产。对于单件小批生产的工厂，工艺规程可以简单些。但无论生产规模大小，都必须有工艺规程，否则生产调度、技术准备、关键技术研究、器材配置等都无法安排，生产将陷入混乱。同时，工艺规程也是处理生产问题的依据，如产品质量问题，可按工艺规程来明确各生产单位的责任。按照工艺规程进行生产，便于保证产品质量、获得较高的生产效率和经济效益。 2 ．工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据。 首先，有了工艺规程，在新产品投入生产之前，就可以进行有关生产前的技术准备工作。例如为零件的加工准备机床，设计专用的工、夹、量具等。其次，工厂的设计和调度部门根据工艺规程，安排各零件的投料时间和数量，调整设备负荷，各工作地按工时定额有节奏地进行生产等，使整个企业的各科室、车间、工段和工作地紧密配合，保证均衡地完成生产计划。 3 ．工艺规程是新建或改（扩）建工厂或车间的基本资料。 在新建或改（扩）建工厂或车间时，只有依据工艺规程才能确定生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格；车间的面积；机床的布局；生产工人的工种、技术等级及数量；辅助部门的安排。 但是，工艺规程并不是固定不变的，它是生产工人和技术人员在生产过程中的实践的总结，它可以根据生产实际情况进行修改，使其不断改进和完善，但必须有严格的审批手续。 二、工艺规程制订的原则 工艺规程制定的原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在制订工艺规程时应注意下列问题： 1 ．技术上的先进性
机械加工规范书 1．目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2．范围 适用精工车间机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。 4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。 4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸 +0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。 5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。 5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。 5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准。 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 7.3.1未注公差尺寸的公差 1.图样上未注公差尺寸的公差，按照GB/T1804-2000(一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差)中“线性尺寸的极限偏差数值”执行，加工面间按M级，加工面与毛坯面间按C级，具体数值见表一
机械加工通用工艺守则 一、零件加工前，首先操作者要把加工零件的相关资料准备齐全,熟悉各项内容,把 所需的工、夹、量、刃具准备好，并放在合适的位置，同时要检查毛坯的质量是否符合要求，否则不许进行加工。加工前检查所用设备，机床进行润滑及空运转，发现问题及时反馈修复。 二、工件在夹装时要选择合适的基准面，粗基准尽量选择平整无缺陷表面并避免重 复使用，精基准应遵守基准统一的原则；将各定位相关面擦拭干净，保证加工出来的工件符合图纸及工艺要求。对刚性较差的工件应在适当的部位加辅助支撑。 三、在加工过程中要合理选择切削用量，对有公差有要求时要尽量按中间公差加工； 在图纸未注尺寸公差时按IT14“工差与配合未注尺寸的极限偏差”要求加工； 在未规定倒角、倒棱的边要一律倒钝；车螺纹时要倒成和螺纹角度一样的形角。 四、键槽中心线对轴或孔的轴线平行度≤1/2000键槽长并且与轴线对称，双键槽位 置偏移度≤15′。 五、工件调质前的粗车表面及车削螺纹时的螺纹侧表面的粗糙度值Ra≤25μm， 磨前表面粗糙度值Ra≤6.3μm，沉头角孔直径为开口销直径的1.2-1.5倍。六、在加工的过程中要精神集中，一旦发现情况要立即采取有效措施，防止出现人 身及损坏设备及工件的事情发生。 七、在加工的过程中，操作者要正确合理的使用各种测量器具，掌握好加工时的测 量阶段，保证各项加工尺寸，防止出现加工过量造成废品。 八、操作者要严格执行公司制定的加工工艺标准及国家标准，不得擅自改动，在确 实需要变动时需经过公司技术部门同意，否则造成的损失由操作者承担。 九、工件加工好后由操作者保持工件的清洁及放在指定的地点，并要经过检查部门 的验收合格方能转往下道工序。 十、操作者在使用完机床后要对机床进行一次简单的维护与保养，从而保证下次的 正常使用。
机械加工工艺规程 机械加工工艺规程是机械制造中最基础、最核心的规范文件。机械加工工艺规程的制定，对于保证机械制造质量、提高生产效率、降低成本具有重大意义。本文将从机械加工工艺规程的定义、作用、制定、执行以及完善等多个方面对其进行详细分析。 一、机械加工工艺规程的定义 机械加工工艺规程是指对于机械加工中涉及的各种操作、参数及其标准、方法等内容进行规范的文件。机械加工工艺规程包括但不限于机床工艺、切削刀具选择、进给速度、切削深度、冷却液使用、表面处理等方面。 机械加工工艺规程是机械制造中最基础、最核心的规范文件。因为它对于保证机械制造质量、提高生产效率、降低成本等方面具有非常重要的作用。一份合理、科学、严谨的机械加工工艺规程，可以使机械制造达到更高的精度、更好的表面质量、更长的使用寿命，从而提高企业市场竞争力。 二、机械加工工艺规程的作用 1、保证机械制造质量 机械加工工艺规程是机械制造中非常重要的质量控制文件。机械加工工艺规程的制定可以保证机械制造过程中每一个工序都通过合理的方法和标准进行控制，使制造过程更加规范、科
学。同时，机械加工工艺规程还可以限定加工参数，使得机械零件的尺寸和形状误差控制在一定的范围内，保证机械零件的质量，提高制造效率。 2、提高生产效率 机械加工工艺规程对于生产效率的提升也具有非常重要的作用。一份完整、清晰的机械加工工艺规程，可以让操作者更加容易地把握加工流程，减少操作失误和重复性工作，提高生产效率。同时，通过对机械加工过程的规范，可以合理利用机床及切削刀具，降低能耗、物料损耗等成本。 3、降低成本 机械加工工艺规程对于成本的控制也是具有重要作用的。通过合理规划加工流程和工艺参数，可以减少物料损耗、降低能耗、扩大生产规模、提高生产效率等措施，逐步降低企业的生产成本，提高企业市场竞争力。 三、机械加工工艺规程的制定 1、收集资料 机械加工工艺规程的制定，首先需要收集各类资料，包括机械加工基础知识、机床参数、切削加工刀具、模具、材料性能、机械零件的图纸和加工要求等。 2、确定加工流程 确定加工流程是机械加工工艺规程制定的重要步骤。在确定加工流程的过程中，需要注意的是要满足零件加工要求的前
机械加工工艺规范 1.1总则 1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训,具有一定机械基础知识和机床操作能力,且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位,并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求,发现下列情况时不得进行加工： 被加工件存在明显缺陷； 被加工件与图样尺寸或形状不相符。 1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3刀具与工件的装夹 1.3.1刀具的装夹 1.3.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。 1.3.1.2刀具装后,应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 1.3.2工件的装夹
1.3. 2.1在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。 1.3. 2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净,并不得有毛刺。 1.3. 2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则： 尽可能使定位基准与设计基准重合； 尽可能使各加工面采用同一定位基准； 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次； 精加工定位基准应是已加工表面； 选择的定位基准必须使工件定位夹方便,加工时稳定可靠。 1.3. 2.4对无专用夹具的工件,装夹时应按以下原则进行找正； 对划线工件应按划线进行找正； 对不划线工件,在本工序后尚需继续加工的表面,找正精度应保证下工序有足够的加工余量；对在本工序加工到成品尺寸的表面,其找正精度应小于尺寸公差的三分之一； 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面,其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。 1.3. 2.5装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。 1.3. 2.6夹紧工件时,夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的〔或加工时有悬空部分的工件,应在适当的位置啬辅助支承,以增强其刚性。 1.3. 2.7夹持精加工面和软材质工件时,应垫以软垫,如紫铜皮等。 1.3. 2.8用压板压紧工件时,压板支承点应略高于被压工件表面,并且压紧螺栓应尽量靠近工件,以保证压紧力。
机械加工通用技术规范 机械加工是指利用机床等设备对物体进行加工加工工艺，是工业生产中不可缺 少的重要环节。机械加工的质量和效率直接关系到产品的质量和生产效益，因此，机械加工通用技术规范的制定对提高产品加工精度和质量，提高生产效率具有极其重要的意义。 机械加工的通用技术规范 1.机床的使用 (1)机床必须符合国家标准，没有过期或者超期使用的机床不得用于生产。 (2)机床必须进行定期的维护与保养，并严格按照安全操作规程进行操作。 (3)机床的使用环境应保持整洁干燥，以保证机床的安全、稳定和精度， 不得将机床放置在高温、高湿、有腐蚀性气体和震动的场所。 2.材料的选择 (1)机械加工材料必须符合国家相关标准或行业标准，并有相应的证明文 件。 (2)材料应查验尺寸精度、材料力学性能和化学成分等，以确保材料质量 符合要求。 3.图纸和工艺文件 (1)机械加工所需图纸必须符合国家标准或行业标准，并有相应的证明文 件。 (2)工艺文件必须准确、清晰、明确，有必要的技术要求和规定。 (3)工艺文件中的加工工艺、尺寸、表面要求等项目必须符合图纸和设计 要求，并做到与实际加工相一致。 4.加工精度的控制 (1)在机械加工过程中，必须采取精度控制措施，控制误差范围在允许的 范围内。 (2)在加工过程中，必须对机床进行定期检查与维修，保证机床的工作精 度。 (3)在加工过程中，必须随时监测加工质量，及时检查和纠正加工过程中 出现的问题。 5.安全生产措施
(1)机械加工必须严格遵守安全操作规程，做好现场安全防范措施，控制 生产事故。 (2)进行机械加工的人员必须经过相关机械加工培训和考核合格后才能上 岗。 (3)进行机械加工时必须穿戴规范的劳动防护用品，如头盔、口罩、手套、 护目镜等。 6.加工后的质量检测 (1)在机械加工完成后，必须对加工零件进行严格的检验，以确保加工质 量和精度符合图纸和技术要求。 (2)检测结果必须记录在相应的检测文件中。 通过以上机械加工通用技术规范，可以明确机械加工过程中的各项规范措施， 有效保障产品加工质量和生产效率。只有加强规范管理，合理利用设备和人员，才能让机械加工更加精准、高效、安全。
机械加工工艺规程 10。1 工艺过程 10。1。1 生产过程与工艺过程 (1）生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备，如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备;②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等;③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等;④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务,如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂内单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 （2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量,使之成为合格零件的工艺过程,称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程,称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容. 10。1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀,毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据,是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。如图 4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔,则钻孔和铰孔就构成一个工序.如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据. 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2）安装与工位 工件在加工前,在机床或夹具上先占据一正确位置（定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为安装.在一道工序中可以有一个或多个安装.工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工.为完成—定的工序内容，一次装夹工件后,工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位置，称为工位。图4.2所示为一种利用回转工作台在—次装夹后顺序完成装卸工件、钻孔，
xxx机械有限公司 工艺技术规范 第一部分焊接工艺规范 1 一般要求 1.1 原材料 用于产品焊接的材料其钢号、规格、型号、尺寸应符合图样或技术文件的要求。 1.2 焊接材料 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用保护气体(CO2、Ar)、电弧电极应符合有关技术文件、标准的要求。 1.2.1 焊接材料规格、牌号一般按下表规定选用。 1.2.2 异种材料之间的焊接应按强度等级高的材料制定焊接工艺。
1.2.2 焊条、焊剂使用前应检查外观质量状况，并严格按使用说明书的规定烘干、保温。焊条重复烘干的次数不能超过两次。焊条因长期受潮而出“白花”时，如果焊芯未生锈和药皮未变质，可重新烘干后使用。 1.2.3 焊丝使用前应除油、除锈、矫直硬折弯。CO2焊丝表面所镀铜层应未受破坏，否则不得使用。 2 焊前准备及工艺要求 2.1 坡口可采用气割、等离子切割或机械加工等方法，坡口表面不应有裂纹、分层和夹杂等冶金缺陷。火焰切割的坡口，应清除熔渣、氧化皮等，保证坡口表面清洁。 2.2 焊丝和焊道（坡口）及周围区域20mm范围内必须清洁干净，不能有影响焊缝质量的铁锈、油污、氧化皮等异物。 2.3不锈钢堆焊焊接件应在焊道区域附近100mm宽度内涂防溅剂；不锈钢薄壁焊接件采用自熔氩弧焊或填焊焊接。 2.4不应在焊接件母材表面引弧、熄弧或任意焊接临时支架。一般情况下，引弧点和熄弧点应熔于焊道中，且距焊道两端距离大于20mm，重要焊缝及采用自动焊接时应使用引弧板、熄弧板。 2.5 多层焊时，相叠焊道的起止处应错开15mm以上的距离，焊道衔接处应平缓过渡。层间应进行锤击，使焊缝得到延展。锤击焊缝法有减小焊接应力和变形的作用,采用多层多焊道要控制焊层厚度尽量不超过3mm。每焊完一道，焊道还在红热状态时，立即用小型尖手锤快速轻击焊道，用外力辅助其塑性延伸，从而降低热应力，起到消除应力和使焊缝组织细化，提高焊缝致密性，以防产生裂纹。但对于多层多道焊接时,底层焊道和表面
机械加工工艺规范 引言： 机械加工工艺规范是各行业中必不可少的一部分，它确保了产品的质量和性能。本文将从加工前的准备工作到加工中的具体规范，再到加工后的检验要求等方面，系统地介绍机械加工工艺规范的重要性和具体要求。 1. 加工前的准备工作 在进行机械加工之前，必须做好以下准备工作： 1.1 材料准备 根据产品的要求，选择合适的原材料，并进行表面处理。材料的质量和性能直接影响产品的质量。 1.2 工艺准备 确定加工工艺路线，包括选择合适的机械设备和工具，并设计出详细的加工方案。工艺准备的好坏直接关系到加工效率和成品质量。 1.3 设备准备 确保加工设备的正常运行，对设备进行检修和维护，以保证加工质量和生产效率。 2. 加工中的规范要求 在进行机械加工的过程中，需要遵守以下规范要求：
2.1 安全生产规范 加工作业人员必须佩戴必要的个人防护装备，严禁穿插作业和超负荷操作。同时，加工现场必须保持清洁整齐，杜绝火源和爆炸物品。 2.2 加工精度规范 根据产品的要求，确定加工精度和表面质量，并采取适当的加工工艺，保证产品的尺寸和形状精度。 2.3 切削液使用规范 在加工过程中，合理选择切削液，并确保切削液的质量，以提高切削效率和加工质量，同时减少切削液对环境的影响。 2.4 加工参数规范 根据材料的性质和产品的要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度等加工参数，以确保加工质量和生产效率。 3. 加工后的检验要求 机械加工完成后，需要进行相应的检验工作，以验证产品的质量和性能。 3.1 尺寸检验 通过使用合适的检测工具，对产品的尺寸进行检测和测量，以确保产品的尺寸精度和形状精度符合要求。 3.2 表面质量检验
机械工程中的机械加工规范要求机械加工是现代工业中非常重要的一项工艺，在各种机械制造中占 据着重要的地位。为了保证机械零件的质量和使用性能，机械加工必 须遵守一定的规范要求。本文将探讨机械工程中的机械加工规范要求。 一、工艺规范要求 在机械加工中，工艺规范是非常重要的，它对于加工质量、效率和 工艺流程的控制起到了至关重要的作用。以下是一些常见的机械加工 工艺规范要求： 1. 加工精度要求：不同的机械零件对加工精度的要求不同，通常会 根据零件的具体用途制定加工精度的要求。例如，对于高精度零件， 其加工精度要求可能在微米级别，而对于一般零件可以在毫米级别即可。 2. 表面质量要求：机械零件的表面质量对于其使用性能和寿命有着 直接的影响。在机械加工中，常见的表面质量要求包括光洁度、平整度、粗糙度等。根据零件的特性和用途，制定相应的表面质量要求是 非常关键的。 3. 切削参数要求：切削参数是指在机械加工中切削过程中使用的切 削速度、进给量、切削深度等参数。不同的材料和切削工具需要不同 的切削参数，合理的切削参数可以确保零件的加工质量和工具寿命。
4. 设备和工具要求：在机械加工中，使用的设备和工具对于加工质量和效率具有重要影响。要求设备和工具具备良好的刚性、稳定性和精确度，可以提高加工的精度和效率。 二、安全规范要求 机械加工是一项高风险的工作，为了保障工人的安全和机械设备的正常运行，需要遵守一系列的安全规范要求。以下是一些常见的机械加工安全规范要求： 1. 人员防护要求：机械加工中需要使用各种设备和工具，而这些设备和工具可能会对工人造成伤害。因此，必须要求工人佩戴安全防护装备，如手套、护目镜、防护罩等，保护其人身安全。 2. 设备操作规范：机械加工设备的操作规范非常重要，操作人员必须熟悉设备的使用方法和操作要领，并定期进行维护和保养，确保设备的安全运行。 3. 废料处理规范：机械加工过程中会产生大量的废料和废液，这些废料和废液需要进行规范的处理，以免对环境造成污染，同时也要确保工作场所的清洁和整洁。 三、质量控制规范要求 机械工程中的机械加工要求高质量的零件和产品，因此质量控制是非常重要的。以下是一些常见的机械加工质量控制规范要求： 1. 过程检验要求：在机械加工的每个环节都需要进行过程检验，及时发现和解决问题，确保加工质量的稳定。
机械加工工艺规程(总34页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可-- --内页可以根据需求调整合适字体及大小--
机械加工工艺规程 工艺过程 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂内单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。
机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。如图
机械加工工艺规程规范 一、目的和范围 为了更好地规范公司工艺规程编制，统一工艺规程编制所使用的表格，特制定本规范。 本规范规定了工艺规程（以下简称工艺规程或规程）编制基本要求，编制细则，使用表格及填写。本细则适用于公司所有自制件产品。 二、工艺规程编制的基本要求 1.工艺规程的编写应符合设计图样和设计文件的要求，将设计要求贯彻在工艺 规程中，不得有遗漏和改动。 2.工艺规程是指导现场生产操作的重要技术文件，应做到正确、完整、协调、 统一、清晰，文字叙述语句要精炼，表达意思要准确。 3.工艺规程要保证满足产品设计文件的要求。在保证质量的前提下，尽量提高 生产效率和降低物质消耗。 4.工艺规程编制应考虑安全生产、环境保护和工业卫生。 5.工艺规程中采用的术语、符号、代号、计量单位等，要符合相应标准的规定。 6.工艺规程中每道工序一般应绘制工艺简图（以下简称“工序图”），视图应准 确，比例要适当，尺寸公差、形位公差、表面粗糙度的标注均应符合相应标准。根据需要，工序图的幅面可以按标准放大绘制。 7.新编制的工艺规程用应用计算机打印输出，不允许有手写字迹。 三、制订工艺规程的步骤 1.熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型；
2.分析零件工作图和产品装配图，进行零件结构工艺性分析； 3.确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法； 4.选择定位基准或定位基面； 5.拟定工艺路线； 6.确定各工序需用的设备及工艺装备； 7.确定工序余量、工序尺寸及其公差； 8.确定各主要工序的技术要求及检验方法； 9.确定各工序的切削用量和时间定额，并进行技术经济分析，选择最佳工艺方 案； 10.填写工艺文件。 四、工艺规程编制 1.零件图号、零件名称、产品型号、产品名称及材质的填写 a)零件图号、零件名称、产品型号、产品名称及材质的填写应与设计文件相符； b)编写组合件工艺规程时，组合件中单件的填写用斜杠“/”，加以分隔； c)工艺规程中应按实际加工对象填写单件或组合件号码及其名称； d)单件工序图填写对应单件材质，组合件工序图不需填写。 2.毛坯种类、毛坯外形尺寸和每毛坯可制件数的填写 a)当零件为锻件或铸件时，毛坯种类则直接填写“锻件”或“铸件”； b)当零件为棒料时，毛坯种类应填写“棒料”，当零件为板材时，毛坯种类应 填写“板材”，当零件为型材时，毛坯种类应填写“型材”； c)毛坯外形尺寸表示方法见附表《原材料标注规范》。 3.工序号的编排
机械工程中的机械加工工艺规范要求机械加工工艺规范是机械工程中非常重要的一部分，它对于产品的 质量、生产效率和成本控制都具有重要的影响。机械加工工艺规范包 含了许多方面的要求，本文将围绕这些要求展开讨论。 1. 材料选择与加工条件 在机械加工过程中，材料的选择和加工条件的合理确定对于产品的 质量至关重要。首先，需要根据产品的使用要求和工作环境的特点选 择适当的材料，例如钢铁、铝合金、铜合金等。其次，在加工过程中 需要注意材料的硬度、延展性、韧性等特性，以便选择合适的切削工 具和加工工艺。 2. 尺寸与公差 机械加工工艺规范要求对产品的尺寸和公差进行严格的控制，以保 证产品的功能和装配的可行性。在加工过程中，需要根据产品的设计 要求和使用要求，合理确定尺寸和公差的限制。同时，需要使用精密 的测量工具，如千分尺、卡尺等来测量产品的尺寸，并进行相应的修 正和调整。 3. 表面质量 机械加工后的产品表面质量直接影响产品的外观和机械性能。因此，机械加工工艺规范要求对产品表面的光洁度、粗糙度、平整度等指标 进行严格控制。为了提高表面质量，可以采取合适的加工方法，如研磨、抛光等，并使用合适的润滑剂和冷却剂来减少摩擦和热量的影响。
4. 加工工艺可行性 在机械加工过程中需要考虑加工工艺的可行性，确定合适的加工顺 序和方法，避免因为加工顺序不当导致加工难度增加或产生加工缺陷。此外，还需要进行合理的切削力分析，避免加工过程中过大的切削力 对工件和刀具的损伤。 5. 安全与环保 机械加工工艺规范要求对生产过程中的安全和环保进行合理的考虑。在加工过程中需要使用合适的工具和设备，保证操作人员的安全。同时，还需要合理使用切削液和冷却液，减少对环境的污染。 6. 质量控制与检测 机械加工工艺规范要求对产品的质量进行全面的控制和检测。在加 工过程中需要建立完善的质量控制体系，包括原材料的检验、加工过 程的监控和成品的检测。通过合理的质量控制和检测，可以有效地提 高产品的质量稳定性和可靠性。 7. 文件和记录 机械加工工艺规范要求建立完善的文件和记录体系，包括产品的加 工工艺说明书、加工工艺流程图、产品的质量检测报告等。这些文件 和记录可以为产品的加工和质量控制提供依据，同时也方便对产品的 溯源和售后服务。
机械加工通用技术规范 1.目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差 Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。