常见机械加工工艺
1.车削
车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。
车削操作注意事项：
（1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作；
（2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上；
（3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手；
（4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘；
（5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏；
（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳；
（7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩；
（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤；
（9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序；
（10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作；
（11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置；
（12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。
车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。背吃刀量指垂直于进给速度方向
的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。
2.铣削
铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。铣削时，刀具旋转（主运动），工件移动（进给运动），工件也可固定，但此时旋转的刀具还必须移动，即刀具同时完成主运动和进给运动。铣削一般在铣床或镗床上进行，适用于加工平面、沟槽、各种成型面如花键、齿轮、螺纹和模具的特殊型面等。
铣削操作注意事项：
（1）铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头或专用夹具夹持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等尽可能放在工作台中间部
位，避免工作台受力不均，产生变形；
（2）在快速或自动进给铣削时，不准把工作台挤到两极端，以免挤坏丝杆；
（3）不准用机动对刀，对刀应手动进行；
（4）工作台换向时，必须将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不能直接换向；
（5）铣削键槽轴类，或切割薄的工件时，严防铣坏分度头及工作台面；
（6）铣削平面时，必须使用有四个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量，防止机床在铣削中产生振动。
铣削的特征是：铣刀各刀齿周期性地间断切削，每个刀齿在切削过程中厚度是变化的，每齿进给量表示铣刀每转过一个刀齿的时间内工件的相对位移量。
3.钻削
钻削是加工孔的基本方法，通常在钻床或车床上进行，也可在镗床或铣床上进行。钻削时，钻削刀具与工件作相对转动（主运动）并作轴向进给运动。由于钻削的精度较低，故钻削主要用于粗加工或精加工之前的预加工。
4.磨削
磨削是以较高的线速度旋转的磨料、磨具（如砂轮）对工件的表面进行加工。磨削加工在机械上属于精加工，加工量少，精度高。磨削用于加工工件的内外圆柱面、圆锥面、平面、螺纹、花键、齿轮等特殊、复杂的成型表面。由于磨粒硬度高，磨具具有自锐性，因此磨削可用于加工各种材料，包括淬硬钢、各种合金钢、硬质合金、玻璃、陶瓷和大理石等高硬度金属和非金属材料。磨削分为外圆磨削、内圆磨削、平面磨削和无心磨削。外圆磨削主要在外圆磨床上进行，用以磨削轴类工件的外圆柱，磨削时，工件低速旋转，若工件同时作纵向往复移动并
在纵向移动的每次单行程或双行程后砂轮相对工件作横向进给，则称为纵向磨削法；若砂轮宽度大于被磨削的表面长度，则工件不需作纵向往复移动，称为切入磨削法。切入磨削法的效率高于纵向磨削法。内圆磨削主要在内圆磨床、万能外圆磨床或坐标磨床上进行，主要磨削工件的圆柱孔、圆锥孔和孔端面，一般采用纵向磨削法，而磨削成型内表面时可采用切入磨削法。在坐标磨床上磨削内孔时，工件固定在工作台上，砂轮除作高速旋转外，还绕所磨孔的中心线作行星运动。平面磨削主要是在平面磨床上磨削平面、沟槽等，其分为两种：用砂轮外圆表面磨削的称为周边磨削，用砂轮端面磨削的称为端面磨削。无心磨削是在无心磨床上进行，用以磨削工件外圆，磨削时，工件不用顶尖定心和支承，而是放在砂轮与导轮之间，由其下方的托板支承，并由导轮带动旋转。当导轮轴线与砂轮轴线调整成斜交1～6°时，工件能边旋转边自动沿轴向作进给运动，称为贯穿磨削，其只适用于磨削外圆柱面。
磨削速度高，温度也高，磨削加工可获得较高的精度和很小的表面粗糙度，其不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁和有色金属，还可加工淬火钢及其他道具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。磨削时的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金属层很薄，当磨削加工时，从砂轮上飞出大量细的磨削，从工件上飞出大量金属削，易对人造成伤害。
磨削加工注意事项：
（1）开车前对机床全面检查，包括对操作机构、电气设备和磁力吸盘等。检查后进行润滑，而后试车，确保正常方可使用；
（2）装工件要卡正、卡紧，开始时，应用手调方式，使砂轮慢慢靠近工件，开始进给量要小，不能用力过猛，防止砂轮碰撞。
（3）更换砂轮时，必先进行外观检查，看是否有外伤，再用木锤或木棒敲击，要求声音清脆无裂纹。安装砂轮必须按规定的方法或要
求进行，静平衡调试后安装，试车，一切正常后才能使用；
（4）操作人员工作时，应戴好防护眼镜，修整砂轮要平衡进行，防止撞击，测量工件，擦拭机床都要在停机后进行，用磁力吸盘时，
应将盘面、工件擦净、靠紧、吸牢，必要时可加挡铁，防止工件
移位或飞出；
（5）操作人员停止工作后，应立即关车，禁止砂轮在无人使用、无人管理的状态下运转；
（6）作业完毕后，应及时清除各部位磨屑，将机件各处（特别是滑动部位）擦拭干净后上油，并在必要部位上防锈。
5.刨削
刨削是刨刀与工件作相对直线往复运动的切削加工，是加工平面的主要方法之一，适用于单小批量生产平面、垂直面和斜面。刨削可在牛头刨床或龙门刨床上进行，其主运动是变速往复直线运动，因为在变速时有惯性。限制了切削速度的提高，并在回程时不切削，故而效率低，不适合大批量生产。刨削也可广泛应用于加工直槽、燕尾槽、T形槽、齿条、齿轮、花键、和母线为直线的成型面等。其特点是通用性好、效率低、精度不高。
6.镗削
镗削是一种用刀具扩大孔或其他圆形轮廓的内径车削工艺，其镗刀旋转作主运动，镗刀或工件作进给运动。镗削一般在镗床、加工中心或组合机床上进行，主要用于加工箱体支架和机座等工件上的圆柱孔、螺纹孔孔内沟槽或端面，当采用特殊附件时，也可加工内外球面、锥孔等。镗削时，工件安装在机床工作台或机床夹具上，镗刀装夹在镗杆上（也可与镗杆制成整体），由主轴驱动旋转。镗削的应用范围一般从半粗加工到精加工，其镗刀类型分为单刃镗刀、双刃镗刀和多刃镗刀，一般采用的是单刃镗刀。
7.拉削
拉削是使用拉床（拉刀）加工工件内外表面的一种切削工艺，是拉刀在拉力作用下作轴向运动，加工工件的内、外表面。拉削与其他切削作业不同，主要考虑的是刀具的磨损及刀具的使用寿命，在拉削作用下，数个齿同时啮合，而且切削宽度经常很大，移除切削比较困难，故常需要低粘度油。拉削分为内拉削和外拉削。内拉削用来加工各种形状的通孔或孔内通槽，如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔、键槽孔、内齿轮等，拉削前要有已加工孔，让拉刀能够插入，一般情况下，拉削的孔直径范围为8～125毫米，深度不能超过孔径范围的5倍。外拉削用以加工非封闭性表面，如平面、成型面、沟槽、榫槽、叶片榫头和外齿轮等，特别适合于在大量生产中加工比较大的平面和复合型面，如汽缸体、轴承座、连杆等。拉削具有效率高、精度高、范围广、结构操作简便等优点，同时也有期刀具结构复杂，成本高的缺点。拉削时，从工件上切除加工余量的顺序和方式有成形式、渐成式、轮切式和综合轮切式等。成形式加工精度高，表面粗糙度较小，但效率较低，拉刀长度较长，主要用于加工中小尺寸的圆孔和精度要求高的成形面。渐成式适用于粗拉削复杂的加工表面，如方孔、多边形孔和花键孔等,这种方式采用的拉刀制造较易,但加工表面质量较差。轮切式切削效率高，可减小拉刀长度，但加工表面质量差，主要用于加工尺寸较大、加工余量较多、精度要求较低的圆孔。综合轮切式是用轮切法进行粗拉削,用成形法进行精拉削,兼有两者的优点，广泛用于圆孔拉削。
拉削注意事项：
（1）拉削普通结构钢和铸铁时，一般粗拉速度为 3 ～7米/分，精拉速度小于3米/分。对于高温合金或钛合金等难加工金属材料, 只
有采用硬质合金或新型高速钢拉刀,在刚度好的高速拉床上，用
16～30米/分或更高的速度拉削, 才能得到比较满意的结果。
（2）拉削一般采用润滑性能较好的切削液，例如切削油和极压乳化液等。在高速拉削时，切削温度高，常选用冷却性能好的化学切削
液和乳化液。如果采用内冷却拉刀将切削液高压喷注到拉刀的每
个容屑槽中，则对提高表面质量、降低刀具磨损和提高生产效率
都具有较好的效果。
8.锯切
锯切是用边缘具有许多锯齿的刀具(锯条、圆锯片、锯带)或薄片砂轮等将工件或材料切出狭槽或进行分割的切削加工。锯切可按所用刀具形式分为弓锯切、圆锯切、带锯切和砂轮锯切等。弓锯切是将锯条张紧在弓形的锯架上，并作直线往复运动，对工件进行切割,一般在弓锯床上利用动力锯切,也可用手工锯切。由于弓锯切在回程时不进行切削，故效率较低。圆锯切是在圆锯床上由主轴带动圆锯片旋转对工件进行连续切割，效率较高。带锯切是在带锯床上利用两个轮子把长而薄的环形锯带张紧，并驱动锯带作连续运动对工件进行切割。宽带锯切的效率高，切口窄,有取代弓锯切的趋势;窄带锯切适于切割扁平工件的外部曲线轮廓或成形的通孔。砂轮锯切是用高速旋转的薄片砂轮切割工件，适于切割难加工金属材料。各种锯切方法的精度都不高，除窄带锯切外，一般用于在备料车间切断各种棒料、管料等型材。锯切设备一般采用硬质合金圆锯片作为锯切刀具，大大提高了锯片的耐磨性，设备采用气压传动实现对型材的夹紧和工进，采用电动机与锯片同轴或带增速的高速切割，使得切割面光滑，切削质量高。
9.铸造
9.1 压力铸造
压力铸造（简称压铸）是熔融金属在高压下高速充满型腔，并在压力下凝固成型而获得铸件的铸造方法。其显著特点是高压和高速、精度高、产品质量好（强度、硬度、表面光洁度好）、效率高、经济效果优良（大批量生产）。在压铸生产中，压铸机、压铸合金、压铸模具是其三大要素，压铸工艺是将三大要素有权地组合并加以运用的过程。压铸也存在某些缺点，主要在于：液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，铸件易产生气孔，不能进行热处理；对内凹复杂的铸件加工较困难，高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
压铸注意事项：
（1）压铸机的选择。在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。
（2）压力和速度的选择。压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定。对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比压和高的充填速度。
（3）浇注温度的选择。浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注温度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。
（4）压铸型的温度。铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。在连续生产中，压铸型温度往往升高，尤其是压铸高熔点合金，升高很快。温度过高除使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓慢，
使晶粒粗大。因此在压铸型温度过高时，应采用冷却措施。通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。
（5）充填时间。自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间。充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系，必须正确确定。
（6）持压和开型时间。从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间，称为持压时间。持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。持压后应开型取出铸件。从压射终了到压铸打开的时间，称为开型时间，开型时间应控制准确。开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形；但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调整。
（7）压铸用涂料。压铸过程中，为了避免铸件与压铸型焊合，减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸型过分受热而采用涂料。对涂料的要求：在高温时，具有良好的润滑性；挥发点低，在100～150℃时，稀释剂能很快挥发；
对压铸型及压铸件没有腐蚀作用；性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过度而变稠；在高温时不会析出有害气体；不会在压铸型腔表面产生积垢。（8）铸件清理。切除浇口和飞边，设备主要是冲床，液压机和摩擦压力机，在大量生产件下，可根据铸件结构和形状设计专用模具，在冲床上一次完成清理任务。表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置。对批量不大的简单小件，可用多角清理滚筒，对表面要求高的装饰品，可用布制或皮革的抛光轮抛光。对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机。清理后的铸件按照使用要求，还可进行表面处理和浸渍，以增加光泽，防止腐蚀，提高气密性。
9.2 重力铸造
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造主要指金属型浇铸。
10.冲压
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。其坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。材料，模具和冲压设备(压力机等)是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
冲压的优点，主要表现在：冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件；冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征；冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高；冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
同时，冲压也存在一些问题：冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益；冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生。不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。随着科学技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题一定会尽快而完善的得到解决；随着板料强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。
冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中,常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。
冲压工序具体介绍如下：
（1）分离工序。是使用模具分离材料的一种基本冲压工序，它可以直接制成平板零件或为其他冲压工序如弯曲、拉深、成形等准备毛
坯，也可以在已成形的冲压件上进行切口、修边等。冲裁广泛用
于汽车、家用电器、电子、仪器仪表、机械、铁道、通信、化工、
轻工、纺织以及航空航天等工业部门。冲裁加工约占整个冲压加
工工序的50%～60%。
（2）成型工序。①弯曲：将金属板材、管件和型材弯成一定角度、曲率和形状的塑性成型方法。弯曲是冲压件生产中广泛采用的主要
工序之一。金属材料的弯曲实质上是一个弹塑性变形过程，在卸
载后，工件会产生方向的弹性恢复变形，称回弹。回弹影响工件
的精度，是弯曲工艺必须考虑的技术关键。②拉深：也称拉延或
压延，是利用模具使冲裁后得到的平板坯料变成开口的空心零件
的冲压加工方法。用拉深工艺可以制成筒形、阶梯形、锥形、球
形、盒形和其他不规则形状的薄壁零件。如果与其他冲压成形工
艺配合，还可制造形状极为复杂的零件。在冲压生产中，拉深件
的种类很多。由于其几何形状特点不同，变形区的位置、变形的
性质、变形的分布以及坯料各部位的应力状态和分布规律有着相
当大的、甚至是本质的差别。所以工艺参数、工序数目与顺序的
确定方法及模具设计原则与方法都不一样。各种拉深件按变形力
学的特点可分为直壁回转体（圆筒形件）、直壁非回转体（盒形体）、
曲面回转体（曲面形状零件）和曲面非回转体等四种类型。③拉
形：通过拉形模对板料施加拉力，使板料产生不均匀拉应力和拉
伸应变，随之板料与拉形模贴合面逐渐扩展，直至与拉形模型面
完全贴合。拉形的适用对象主要是制造材料具有一定塑性，表面
积大，曲度变化缓和而光滑，质量要求高（外形准确、光滑流线、
质量稳定）的双曲度蒙皮。拉形由于所用工艺装备和设备比较简
单，故成本较低，灵活性大；但材料利用率和生产率较低。④旋
压：是一种金属回转加工工艺。在加工过程中，坯料随旋压模主
动旋转或旋压头绕坯料与旋压模主动旋转，旋压头相对芯模和坯
料作进给运动，使坯料产生连续局部变形而获得所需空心回转体
零件。⑤整形：是利用既定的磨具形状对产品的外形进行二次修
整。主要体现在压平面、弹脚等。针对部分材料存在弹性，无法
保证一次成型品质时，采用的再次加工。
冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大。对于冲压材料的要求是：厚度精确、均匀。冲压用模具精密、间隙小,板料厚度过大会增加变形力，并造成卡料，甚至将凹模胀裂；板料过薄会影响成品质量，在拉深时甚至出现拉裂；表面光洁,无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等。一切表面缺陷都将存留在成品工件表面，裂纹性缺陷在弯曲、拉深、成形等过程可能向深广扩展，造成废品；屈服强度均匀,无明显方向性。各向异性（见塑性变形的板料在拉深、翻边、胀形等冲压过程中，因各向屈服的出现有先后，塑性变形量不一致，会引起不均匀变形，使成形不准确而造成次品或废品；均匀延伸率高。抗拉试验中,试样开始出现细颈现象前的延伸率称为均匀延伸率。在拉深时，板料的任何区域的变形不能超过材料的均匀延伸范围，否则会出现不均匀变形；屈强比低。材料的屈服极限与强度极限之比称为屈强比。低的屈强比不仅能降低变形抗力，还能减小拉深时起皱的倾向，减小弯曲后的回弹量，提高弯曲件精度；加工硬化性低。冷变形后出现的加工硬化会增加材料的变形抗力，使继续变形困难，故一般采用低硬化指数的板材。但硬化指数高的材料的塑性变形稳定性好（即塑性变形较均匀），不易出现局部性拉裂。
一般工件在冲压过程中，由于冲压过程中，尤其是在冷锻冲压加工过程中，温度会很快升高，必须加润滑油润滑，如果不使用润滑而直接冲压，除工件光洁度受到影响外，模具寿命将缩短，同时精度降低，为此模具方面的改进将投入大量费用。正是由于此种原因，所以在冷锻冲压中必须要冲压润滑。在金属成型时，很薄的一层爱美可水基冲压润滑剂就可以保护模具，因此润滑剂用量会减少50%以上，而且避免了用量过多带来的浪费，还解决了车间整洁问题。模具在冲压过程中由于摩擦会产生热，这种高性能的润滑剂会自动粘着于受热的关键部位，保护模具，平均减少25%的模具抛光停机时间。焊接-组装，表面没有油的部件便于焊接和组装。研究和实践表明爱美可水基冲压润滑剂金属极惰性气体电弧焊，钨极气体保护电弧焊，电阻焊的应用上都有上佳结果。
在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。冲压的安全措施是：实现机械化、自动化进出料；设置机械防护装置，防止伤手。应用模具防护罩、自动退料装置和手工工具进出料；设置电气保护、断电装置。设置光电或气幕保护开关、双手或多手串联启动开关、防误操作装置等；改进离合器和制动结构，在危险信号发出后，压力机的曲轴、连杆、冲头能立即停止在原位上。
11.注塑
注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法。和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。橡胶注射成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。橡胶注塑的优点是：虽属间歇操作，但成型
周期短，生产效率高取消了胚料准备工序，劳动强度小，产品质量优异；塑料注塑：.塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。
注射模塑机（注塑机）有两个基本部件：用于熔融和把塑料送入模具的注射装置与合模装置。合模装置的作用在于：①使模具在承受住注射压力情况下闭合；
②将制品取出注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料注入注料杆（第二级）。螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。最常用的往复式螺杆注射装置不需要柱塞即将塑料熔融并注射。
注塑工艺基础：温度、压力、速度。注塑常见缺陷：缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差等。
机械制造工艺技术大全 机械制造工艺技术大全 机械制造工艺技术是指利用设备和机械设备组装、加工和处理原材料的过程。工艺技术在机械制造中起到重要的作用，它直接影响到产品的质量、工艺效率和成本。下面是一份机械制造工艺技术的大全。 一、锻造工艺技术 锻造是通过对金属材料施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状和性能的一种方法。其工艺步骤包括选材、加热、锻造和冷却。锻造工艺技术广泛应用于汽车零部件、航空航天领域等。 二、铸造工艺技术 铸造是指通过将熔化的金属或合金注入到模型中，经凝固与冷却而得到成型件的方法。铸造工艺技术有砂型铸造、金属型铸造等。它广泛应用于建筑、汽车、电力等领域。 三、机械加工工艺技术 机械加工工艺技术是指通过切削、磨削等方式将原材料加工成所需形状和尺寸的方法。常用的机械加工方法有车削、铣削、钻削、切削等。 四、焊接工艺技术 焊接是指通过热能或压力将金属材料或非金属材料连接成一体的方法，广泛应用于建筑、制造业等领域。常见的焊接方法有
电弧焊、气体保护焊、激光焊等。 五、表面处理工艺技术 表面处理是通过对金属表面进行改性，提高其性能和使用寿命的方法。常见的表面处理方法有电镀、喷涂、抛光等。表面处理工艺技术广泛应用于汽车、电子、化工等领域。 六、热处理工艺技术 热处理是指通过对金属材料加热和冷却，使其结构和性能发生变化的方法。常见的热处理方法有退火、淬火、回火等。热处理工艺技术广泛应用于制造业、航空航天等领域。 七、数控机床工艺技术 数控机床是一种通过计算机控制的高精度机床，广泛应用于航空航天、电子、汽车等领域。数控机床工艺技术包括数控编程、数控加工等。它能提高生产效率和产品质量。 八、3D打印工艺技术 3D打印是一种通过叠加方式逐层构建物体的制造方法，广泛 应用于医疗、航空航天等领域。3D打印工艺技术包括建模、 打印等。它能够快速制造复杂形状的产品。 九、模具制造工艺技术 模具制造是指制作用于注射成型、压铸等工艺中的模具的方法。模具制造工艺技术包括设计、制造和调试。它是实现批量生产的关键。
常见机械加工工艺 1.车削 车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。 车削操作注意事项： （1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作； （2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上； （3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手； （4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘； （5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏； （6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳； （7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩； （8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤； （9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序； （10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作； （11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置； （12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。 车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。背吃刀量指垂直于进给速度方向
的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。 2.铣削 铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。铣削时，刀具旋转（主运动），工件移动（进给运动），工件也可固定，但此时旋转的刀具还必须移动，即刀具同时完成主运动和进给运动。铣削一般在铣床或镗床上进行，适用于加工平面、沟槽、各种成型面如花键、齿轮、螺纹和模具的特殊型面等。 铣削操作注意事项： （1）铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头或专用夹具夹持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等尽可能放在工作台中间部 位，避免工作台受力不均，产生变形； （2）在快速或自动进给铣削时，不准把工作台挤到两极端，以免挤坏丝杆；
机械产品制造八大工艺的工艺方法介绍 一般产品的制造分为下科、成型、焊接、机加、表面处理、涂装、装配和调试八大工艺。 下料工艺,采用激光切割、精细等离子切割和数控火焰切割对各种规格的钢板进行下料,采用锯床对型材切割下料。 成型工艺，采用大型铣边机、牛头刨、坡口机器人加工各类焊接坡口,这是确保焊接质量的重要前提;采用合适规格的折弯机、油压机对各种工件进行折弯、模压成型。 焊接工艺,主要采用二氧化碳气体保护焊进行*品的焊接。大型部件采用专业的工装进行组对,采用先进的焊接专机或机器人进行焊接;关键焊缝进行探伤检查,确保焊接质量来保证产品关键部件的结构强度和使用寿命。 机加工艺，生产车间配备各种型号的车床、铣末.钻床、镗床、磨床、加工中心等先进的加工设备,可保证各种零部件的加工。对于车架体、门架等大型结构件, 配备了专机进行加工,可有效保证产品的关键尺寸,同时生产效率更高。 表面处理工艺，生产车间可进行喷抛丸处理。其余根据设计要求,外协进行电镀(镀锌、镀铬、镀锌铁合金)、电泳、静电喷粉等工艺处理。涂装工艺，车间建设有完整的涂装生产线,采用静电喷涂工艺对零部件实施部件涂装。采用底漆、中涂、面漆三涂层体系，可有效保证涂装防腐质量。同时对零部件进行细致的表面防护,确保涂装后的产品精细美观。 装配工艺,采用先进的流水装配线进行装配。采用拧紧机、力矩扳手等设备对装配的扭矩进行严格的管控,对液压胶管、钢管等进行细致的清洁度管理,建设先进的电气线束生产线对电气线束进行严格制作。 调试工艺,编制详细的调试规程对产品进行细致的调试和排故处理,确保产品出厂之前得到充分的性能验证,让客户能放心使用产品。
机械加工工艺基本知识 机械加工工艺是制造业中非常重要的一个环节，它通过使用机械加工设备将原材料加工成为各种各样的产品。机械加工工艺的基本知识对于零部件的生产、装配、测试和产品的整体质量都至关重要。在本文中，我们将探讨机械加工工艺的基本知识。 一、机械加工的类型 机械加工可以分为两种类型：切削加工和非切削加工。 1. 切削加工 切削加工指的是通过刀具不断切削原材料的方法来加工，这种方法最常见的形式是车削、铣削和钻孔等。 车削是一种用于制造旋转对称、圆形、轴对称和偏压零件的方法，它主要通过旋转工件和移动刀具来将原材料切削成为所需形状。铣削是指通过旋转铣刀的切削面对工件进行切削的过程，可以得到许多不规则形状的零件。钻孔是一种用于在工件表面打孔的方法，它主要依靠旋转钻头和对工件施加压力的方式进行。 2. 非切削加工 非切削加工指的是通过将原材料表面进行压缩、摩擦和挤压等方式加工，包括锻造、冲压、折弯和无损检测等。
锻造是一种将金属加热到熔融或半熔状态，然后在模具中进行成形的方法。冲压是一种通过在金属上施加压力来产生变形的方法，它主要用于批量生产零件。折弯是一种将金属板材弯曲成为所需形状的方法。无损检测是一种用于检测零件质量的方法，可以通过各种非破坏性检测手段进行，例如超声波检测、X射线检测和磁粉检测等。 二、机械加工常用材料 机械加工常用的材料包括金属材料、塑料材料和复合材料等。 1. 金属材料 金属材料是机械加工的主要材料之一，包括钢、铁、铜、铝、铅和镁等。这些材料通常具有很高的强度和热稳定性，可以用于生产各种零部件和产品。 2. 塑料材料 塑料材料通常用于制造需要较低强度和较高耐腐蚀性能的产品，例如电路板、电子配件和包装等。常见的塑料材料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和聚酰胺(PA)等。 3. 复合材料 复合材料是由两种或更多不同材料组成的材料，具有优异的性能和特性，例如高强度、高温稳定性和耐腐蚀性等。复合材料的制造需要使用先进的材料和技术，因此常常在航空、航天、汽车、医疗和体育器材等领域应用。
机械加工的方法及工艺流程 对于机械行业，了解机械加工的方法，熟悉机械加工工艺的流程，是非常重要的。以下是店铺为你整理推荐机械加工的方法及工艺流程，希望你喜欢。 机械加工的方法 常见的机械加工方法主要有：车、铣、刨、磨、钻、镗等车：主要是加工轴类或者回转体零件，通过车刀的车削使其达到应有的形状;铣：主要是加工平面，或者斜面，通过铣刀盘去掉平面;刨：主要是加工平面或者曲面，通过刨刀去掉平面或者曲面;磨：主要是通过砂轮磨平面、外圆、内圆使其达到表面粗糙度;钻：主要是通过钻头钻出孔儿来加工;镗：主要是通过镗刀或者刀片镗削内孔。机械加工，分：冷加工，热加工，化学加工，特种加工。方法繁多，过程严谨，技术含量高，涉及学科广，从业人员多，社会贡献大。 机械加工的工艺流程 机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。 机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。 总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。
机械加工工艺 机械加工工艺是指通过机械设备对材料进行切削、精加工、成形等一系列工艺的过程。它在现代工业生产中起着至关重要的作用。本文将介绍机械加工工艺的基本原理、常见工艺方法以及在实际应用中的一些注意事项。 一、机械加工工艺的基本原理 机械加工工艺的基本原理是通过切削和切削时与工件接触的刀具进行物理性加工，将工件形状、尺寸和表面质量得以满足要求。刀具通过施加力量，对工件进行切除和切削，从而达到预定的目标。 二、常见的机械加工工艺方法 1. 铣削 铣削是一种利用铣刀进行旋转切削的加工方法。通过将铣刀沿着工件表面运动，实现对工件形状的切削和加工。铣削广泛应用于各种金属和非金属材料的加工中，具有高效、精度高的特点。 2. 钻削 钻削是一种利用钻头进行旋转切削的加工方法。钻头通过旋转和进给运动，将材料中的部分物质切除，形成孔洞。钻削常用于对金属、木材等材料进行孔加工，广泛应用于机械制造和建筑装饰等领域。 3. 车削
车削是一种利用车刀进行旋转切削的加工方法。通过将车刀对工件进行切削，实现对工件外形和尺寸的加工。车削广泛应用于各种金属材料的加工中，具有高效、精度高的特点。 4. 磨削 磨削是一种利用磨料对工件进行切削和磨损的加工方法。通过将磨料沿工件表面运动，对工件进行精密加工，提高表面的质量。磨削常用于对硬度较高的材料进行加工，如磨削金属零件的表面。 5. 铣齿 铣齿是一种利用铣刀铣削齿形的工艺方法。通过将齿形刀具沿工件上的齿形轨迹运动，实现对齿轮等工件齿形的加工。铣齿在齿轮制造和机械传动等领域具有重要应用价值。 三、机械加工工艺的注意事项 1. 选择适当的机械加工工艺方法，根据工件的性质、要求和设备条件进行合理选择。 2. 需要注意工件的固定和夹持，保证工件在加工过程中的稳定性和安全性。 3. 在刀具的选择和使用上，需要根据工件材料、形状和加工要求等因素进行合理选择，并确保刀具的刃磨状态良好。 4. 加工过程中需要注意切削液的使用和切削温度的控制，以保证加工质量和工具寿命。
零件常用的传统机械加工方法 机械加工是指通过机械力作用，应用传统技术对材料大块进行切削、折弯、成形、加热、焊接等操作，达到预期的零件形状、精度、表面光洁度等制造工艺。在工业机械制造过程中，机械加工是最常用的制造方法之一。下面，我们将讨论一些传统的机械加工方案，在生产零件时非常常见。 1.车床加工 车床加工是机械加工领域中的一项基本工艺，常用于制造金属製品。这种方法基本上是在旋转材料的同时在其表面上切削或钻孔，形成不同的零件或执行不同的操作。该方法有许多变种，如简单车削、螺纹车削、螺旋车削、车削滑块等。 2.铣床加工 铣床加工是一种通过旋转刀具将材料从表面铣削，以制造所需形状或尺寸的加工方法。该方法有许多变种，如立式铣床、卧式铣床、控制铣床、数控铣床等。铣床加工常用于制造零件中的平面、棱角和曲线等表面。 3.钻床加工 钻床加工是一种通过旋转钻头，在板材或金属工件中制造孔洞或者散热孔的加工方法。钻床可用于生产许多不同形状大小及重量的零件。使用此方法，可以获得无论是单个还是多个孔洞的许多不同尺寸和形状。
4.磨床加工 磨床加工是将材料略为分散，通过与旋转的磨料接触，来制造不规则或精密的零件加工方法。该方法经常用于生成光滑的表面和精确的尺寸。磨削过程中，被切削的材料通常保持在一个高速旋转的进行车削的区域内，使其与磨石接触从而进行强制研磨。 5.冲压加工 冲压加工是一种利用应力和变形原理，通过机械力进行加工的方法。这种方法通常用于生产大量的小件甚至是带有复 杂形状的零件。此方法重视在材料上施加所需的力量、应变，并将其压缩或变形，以达到所需的方式或形式。 以上列出的传统机械加工方法都是常见的工业应用中使用的基本加工技术。当然这不是这个领域的完整列表，还有许多其他的不同种类的机械加工方法和重要的工艺技术应用。总之，机械加工已被证明是一种适用广泛、高效且经济实惠的加工方法，可以大大地提高产量和效率，同时还保证了最终产品的可靠性、耐用性和可维护性。
机械加工方面的几种先进工艺 机械加工是一种将工件通过切削、磨削、钻孔等工艺加工成所需形状和尺寸的制造方法。随着科技的不断进步，机械加工领域出现了许多先进的工艺，为机械制造业带来了新的发展机遇。本文将介绍几种先进的机械加工工艺。 一、激光切割技术 激光切割技术是一种利用激光束对工件进行切割的方法。它具有切割速度快、精度高、切割面光滑等优点，广泛应用于金属加工、汽车制造、航空航天等领域。激光切割技术可以切割各种材料，如钢板、铝板、不锈钢等，切割精度可以达到0.1mm以下。同时，激光切割还可以实现复杂形状的切割，大大提高了工件的加工效率和质量。 二、数控加工技术 数控加工技术是一种利用计算机控制机床进行加工的方法。相比传统的手工操作，数控加工具有加工精度高、生产效率高、重复性好等优点。在数控加工中，操作人员只需通过计算机编程输入工件的加工程序和参数，机床就能按照程序自动进行加工。数控加工广泛应用于零部件加工、模具制造、精密加工等领域，大大提高了加工效率和质量。 三、电火花加工技术
电火花加工技术是一种利用电火花放电进行加工的方法。它通过在工件表面形成电火花放电，将工件上的金属材料溶解、蒸发和脱落，从而实现对工件的加工。电火花加工技术具有加工精度高、加工硬度高、加工材料广泛等优点，可以加工各种硬度的金属材料和导电陶瓷材料。电火花加工广泛应用于模具加工、精密零件加工等领域，为制造业提供了一种高效、高精度的加工方法。 四、超声波加工技术 超声波加工技术是一种利用超声波振动进行加工的方法。它通过将超声波振动传递给刀具或工件，使刀具对工件表面产生微小的振动，从而实现对工件的加工。超声波加工技术具有加工精度高、表面光洁度好、加工热影响小等优点，可以加工各种硬度的材料。超声波加工广泛应用于珠宝加工、眼镜加工、精密零件加工等领域，提高了加工效率和质量。 以上是几种先进的机械加工技术，它们都为机械制造业的发展做出了重要贡献。随着科技的不断进步，机械加工领域还将出现更多先进的工艺，为制造业带来更多的机遇和挑战。通过不断引进先进的机械加工工艺，我国的机械制造业将迎来更加美好的未来。
机械制造工艺主要内容 机械制造工艺是现代制造业中不可或缺的重要环节。在机械制造 过程中，需要按照一定的工艺流程，选用合适的工艺机器和工具，进 行各种形式的加工、装配、调试和检测，以保证机械产品质量和性能 的稳定。下面我们将逐步介绍机械制造工艺的主要内容。 1. 加工工艺 机械零件加工工艺是机械制造的重要环节。加工工艺包括铣削、车削、钻孔、磨削、镗孔、拉削等多种方式。具体的加工工艺还需要依据不 同的机械零件材料、形状、尺寸和精度要求来选择合适的切削和加工 工序。加工工艺是机械制造中最为基础和关键的工艺之一，直接决定 了机械产品的质量和性能。 2. 焊接工艺 焊接工艺也是机械制造中非常重要的一环。焊接工艺包括电弧焊、气 体保护焊、电子束焊、激光焊等多种类型。焊接工艺在机械制造中用 于连接不同材料的零件，可以在较短时间内实现零件装配。焊接的合 理选材、工艺流程及操作环境直接影响焊接质量，也对机械制造的效 率和成本产生重要影响。 3. 表面处理工艺 在机械制造工艺中，表面处理工艺是不可缺少的。包括机械零件的磨光、氧化、电镀等多种方式。这些工艺可以保证产品的美观度和耐用性，同时提升产品品质和市场竞争力。表面处理工艺的优化有助于提 高机械制造行业的质量和技术水平，提高工艺效率和生产效益。 4. 装配工艺 装配工艺是机械制造的另一个重要环节。装配工艺包括机械零件、电 气元器件等的装配。装配工艺对机械产品的性能、功能、可靠性和品 质都有着非常关键的作用，缺陷或错误的装配工艺都会导致产品失效 或损坏。 机械制造工艺是机械行业的重要组成部分，其质量和效率直接关
系到机械产品的质量和成本。在制造过程中，应根据实际需要，合理地选用、组织和优化各项工艺，确保产品品质、安全和可靠性，提高产品性能、市场竞争力和经济效益。
机械制造加工工艺 机械制造加工工艺是指通过各种工艺手段，将原材料加工成具有机械功能的制品的过程和方法。它在现代工业生产中起着举足轻重的作用。本文将介绍机械制造加工工艺的基本流程和常用方法，并探讨其在制造业中的重要性。 一、机械制造加工工艺的基本流程 机械制造加工工艺的基本流程包括物料准备、加工工艺规划、设备选择、加工操作和质量检验五个环节。 1. 物料准备：在机械制造加工过程中，首先需要准备好所需的原材料。这些原材料可以是金属、塑料、橡胶等，其选择应根据制品的具体要求和加工工艺来决定。 2. 加工工艺规划：在物料准备完成后，需要对加工工艺进行规划。这包括确定加工工艺路线、加工顺序、切削参数等。合理的加工工艺规划能够提高加工效率、降低成本，同时确保制品的质量。 3. 设备选择：根据加工工艺规划的要求，选择合适的加工设备。这些设备可以是机床、切削工具、测量仪器等。设备选择要考虑加工工艺的具体要求，同时兼顾设备性能和成本因素。 4. 加工操作：在设备选择完成后，进行具体的加工操作。这包括切削、焊接、钻孔、磨削等一系列操作。加工操作要严格按照加工工艺规程进行，确保制品的尺寸精度和表面质量。
5. 质量检验：在加工完成后，进行质量检验，以确保制品符合设计要求。质量检验可以包括外观检查、尺寸测量、力学性能试验等。合格的制品可以进入下一个环节，否则需要重新加工或修复。 二、常用的机械制造加工方法 1. 切削加工：切削加工是最常见的机械制造加工方法之一。它通过工具与工件之间的相对运动，将工件上的材料去除，以获得所需的形状和尺寸。常见的切削加工方法有车削、钻削、铣削、镗削等。 2. 焊接加工：焊接是将两个或多个工件通过熔化填充材料的方法连接在一起的加工方法。焊接广泛应用于金属制品的制造中，如船舶、桥梁、汽车等。常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。 3. 塑性加工：塑性加工是利用材料的可塑性，通过施加力或温度改变其形状的加工方法。常见的塑性加工方法有锻造、压力成形、深冲等。塑性加工适用于各种金属材料，可以制造出复杂的形状。 4. 精加工：精加工是在工件的终工序中对其进行表面处理和尺寸加工的方法。它可以提高工件的表面光洁度和尺寸精度。常见的精加工方法有磨削、抛光、车削等。 三、机械制造加工工艺在制造业中的重要性 机械制造加工工艺在制造业中起着重要的作用。它不仅决定了制品的形状和尺寸，还直接影响着制品的质量和性能。