QB/HT-RQ-12-07 山东有限公司企业标准
机械加工通用工艺守则
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1 主题内容及适用范围
1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。
1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。
1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。
1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。
2 编制依据
中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》
中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》
中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》
GB150 《钢制压力容器》
GB151 《钢制管壳式换热器》
GB4709 《钢制压力容器焊接规程》
GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》
GB1801~1804 《公差与配合》
JB4726~4728 《压力容器钢锻件》
JB4707 《压力容器法兰》
GB196 《普通螺纹基本尺寸》
GB197 《普通螺纹公差与配合》
本公司《质量手册》及程序文件管理制度
3 切削加工工艺守则
3.1 加工前的准备工作
3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。
3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。
3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。
3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理：
①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢；
②焊制的整体法兰；
③锻制的法兰。
3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。
3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。
3.2 刀具与工件的装夹
3.2.1刀具的装夹
在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。刀具装夹后，应用对刀位置或试块等检查其正确性。
3.2.2工件的装夹
①在机床工作台上安装夹具时，首先要擦拭其定位基面，并要找正其与刀具
的相对位置。
②工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，
并不得有毛刺。
③按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方法，操纵
者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：
a) 尽可能使定位基准与设计基准重合；
b) 尽可能使各加工面采用同一定位基准；
c) 粗加工定位应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且
只能使用一次；
d) 精加工共需定位基准应是已加工表面；
e) 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
④对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：
a) 对划线工件应按划线进行找正；
b) 对不划线工件，在本工序尚需继续加工的表面，找正精度应保证下
道工序有足够的加工余量；
c) 对本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位
置公差的三分之一；
d) 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其
找正精度应保持本标准第6.1条中的技术要求。
⑤装夹组合件时，应注意检查结合面的定位情况。
⑥夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差（或加
工时有悬空部分的），应在适当位置增加辅助支承，以增加其刚性。
⑦夹紧精加工面和软材质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。
⑧用压板夹紧工件时，压板支承点应高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽
量靠近工件，以保证压紧力。
3.3 加工要求
3.3.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层的深度。
3.3.2对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
3.3.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的促加工共需，加工后的表面粗糙度Ra应不大于25μm。
3.3.4铰孔前的表面粗糙度Ra应不大于12.5μm。
3.3.5精磨前的表面粗糙度Ra应不大于6.3μm。
3.3.6粗加工的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
3.3.7图样和工艺规程中规定的倒角倒圆尺寸和公差要求按ZBJ38001的规定。
3.3.8凡下道工序需进行表面淬火、超声检测的工件或滚压加工后的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra、不得大于6.3μm。
3.3.9在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
3.3.10在大件的加工过程中，应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
3.3.11当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
3.3.12在切削过程中，若机床一刀具—工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
3.3.13在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方可继续加工。同时应根据批量情况适当抽检。
3.3.14在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
3.3.15检查时应正确使用检测器具。使用量规、千分尺等必须轻轻推入或旋出，不得用力过猛。使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。
3.4 加工后的处理
3.4.1工件在各工序加工后，应作到无屑、无水、无脏物。并在规定的工位器具上摆好，放整齐，以免磕、碰、划伤。
3.4.2暂不进入下道工序加工的工件或精加工后的表面应进行防锈处理。
3.4.3用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。
3.4.4凡相关零件成组配对加工时，加工后应做好标记（或记号）。
3.4.5各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后方可转入下道工序。
3.5 其他要求
3.5.1工艺装配用完后要擦拭干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交工具库。
3.5.2产品图样、工艺规程和所用的其他技术文件，要注意保持清洁，严禁涂改。
4 机械加工
机械加工表面的自由尺寸允许偏差须符合GB1804规定的IT14级精度；凹凸面和槽榫面的外径允差为IT12级精度，非加工表面自由尺寸允许偏差为IT16级精度（孔为H，轴为h）。
4.1螺栓通孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长的允差为±0.6mm，任意两螺栓通
孔弦长的允差应符合表1规定。
表1
4.2法兰（包括人孔、盲板、视镜的接缘、压盖、管嘴）的端面必须与内搪孔表面垂直，其偏差不得大于0.5度；加工表面必须光滑，不得有气孔、裂纹、斑疤、毛刺和其它能降低法兰连接可靠性及强度的缺陷。
4.3管法兰的内径搪孔，应按照表2的规定：
表2
4.4.1换热器管板机械加工表面的自由尺寸允许偏差及端面加工要求应分别符合第
5.1条及第5.2条规定。
4.4.2管板孔直径允许偏差应符合GB151表16～21的规定。钻孔后应抽查不少于60°的管板中心角区域内的管孔，在这区域内允许有4%的管孔比GB151表16～21中的数值大0.15mm。
4.4.3孔桥宽度偏差：终钻（出钻）一侧管板表面，相临两管孔之间的孔桥宽度B分别按GB151表51和表52的规定，终钻后抽查不小于60°管板中心筒区域的孔桥宽度，B值得数量应控制在4%，超过此合格率则应全管板检查。
4.4.4管孔表面粗糙度：
a) 当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于2.4μm。
b) 当换热管与管板膨胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
c) 胀接时，不应有影响胀紧性的缺陷，如纵向或螺旋状刻痕。
4.5 对材质为奥氏体类不锈钢的机械加工件，进行机加工的刀具宜选用材料为硬质合金的刀具。
4.6 带衬环的压力容器法兰检漏孔应通入0.4~0.5Mpa的压缩空气进行焊接质量的检查。
4.7 压力容器所用的螺栓（柱）螺母等紧固件，应尽量采用标准件，当设计选用特殊材质、特殊规格外购困难而需加工时，应按以下要求进行加工：
4.7.1直径不大于M48的螺栓、螺柱和螺母，根据图样要求分别按GB38、GB1168、GB61制造。
4.7.2容器法兰螺柱按J84707中规定制造。
4.7.3直径大于M48的螺柱和螺母按以下规定：
a) 螺纹基本尺寸按GB196的规定，公差按GB197中规定。螺纹精度为δg，螺孔精度为中等精度，一般按相应国家标准选取，表面粗糙度Ra值不高于6.3μm。
b) 螺柱应进行磁粉探伤，不得存在裂纹；
c) 有热处理要求的螺柱其试样与试验按GB150中第10.5.9的规定；
d) 螺母毛坯热处理后须做硬度试验。
5 注意事项
5.1 压力容器机械加工件的标记移植
5.1.1法兰、盲板、视镜接缘及压盖、管嘴其成品需在其外圆面打上标记移植代号：包括材料牌号、规格（工程压力、公称直径）、标准代号。
5.2整体带颈法兰应采用热轧或锻件加工制成，加工后的法兰轴线需与原坯件的轴线平齐。当用钢板制造时，必须符合以下要求：
a) 钢板应经超声波探伤检查，应无分层缺陷；
b) 应沿钢板的轧制方向切割出板条，经弯制对焊成圆环，并使钢板表面形成环的柱面；
c) 圆环的对接焊缝应采用全焊透焊缝；
d) 焊接应根据可靠的焊接工艺评定，采用确保质量的焊接方法和焊接工艺，由有相应焊接位置和材质合格证的焊工施焊；
e) 圆环对接焊缝应进行100%射线或超声波探伤，合格标准JB4730-94超声波Ⅰ，射线Ⅱ级，并进行焊后热处理。
河南重机械制造有限公司企业标准——工艺守则 《切削加工通用工艺守则》 1.范围 本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工。 2.规范引用文件 GB4863-85 机械制造工艺基本术语 JB/T5000.9-1998 切削加工件通用技术要求 Q/HMZ104-2001 未注公差 Q/LK506-88 工序间余量 3.加工前的准备 3.1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否安全。 3.2 要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.3 按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。 3.5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3.6 工艺装备不得随意拆卸和更改。 3.7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。 4 刀具与工件的装夹
4.1 刀具的装夹 4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 4.2 工件的装夹。 4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具相对位置。 4.2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。 4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准夹紧。若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则： a．尽可能使定位基准与设计基准重合； b．尽可能使各加工面采用同一定位基准； c．毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀； d．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； e．精加工工序定位基准应是已加工面; f．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正； a．对已划线工件应按线进行找正，并检查划线的正确性； b．对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工 余量，或按下道工序余量的三分之一； c．对在本工序加工到成品尺寸的表面，如有非加工表面能够找正，应兼顾非加工面进行找正， 其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一或二分之一；
GB/T 4249 产品几何技术规范（ GPS) 公差原则 GB/T 5796.4 梯形螺纹第4 部分：公差 4. 术语和定义 GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。 4.1 切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 4.2 特种加工 特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工。4.3 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 4.4 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 4.5 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 5. 机加工操作要求 5.1. 下料 5.1.1 看清图纸、工艺和下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。5.1.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。
5.1.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 5.1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 5.1.5 号料 1. 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2. 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 3. 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 5.2 加工前的准备 5.2.1 操作者接到加工任务后，应熟读产品图样。折弯件应特别注意区分对称件。孔、槽在折弯影响区域时，钣金展开应作相应处理：Q235板点孔；不锈钢板割出小孔，钻床在折弯后再扩孔、攻丝。 5.2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 5.2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。 5.2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。 5.2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。
QB/HT-RQ-12-07 山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人： 1 主题内容及适用范围
1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》 中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》 JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。
3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理： ①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢； ②焊制的整体法兰； ③锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。 3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。 3.2 刀具与工件的装夹 3.2.1刀具的装夹 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。刀具装夹后，应用对刀位置或试块等检查其正确性。 3.2.2工件的装夹 ①在机床工作台上安装夹具时，首先要擦拭其定位基面，并要找正其与刀 具的相对位置。 ②工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干 净，并不得有毛刺。
机械加工工艺规程及工艺文件 一、机械加工工艺规程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。它是机械制造工厂最主要的技术文件。其具体作用如下： 1 ．工艺规程是指导生产的主要技术文件，是指挥现场生产的依据。 对于大批大量生产的工厂，由于生产组织严密，分工细致，要求工艺规程比较详细，才能便于组织和指挥生产。对于单件小批生产的工厂，工艺规程可以简单些。但无论生产规模大小，都必须有工艺规程，否则生产调度、技术准备、关键技术研究、器材配置等都无法安排，生产将陷入混乱。同时，工艺规程也是处理生产问题的依据，如产品质量问题，可按工艺规程来明确各生产单位的责任。按照工艺规程进行生产，便于保证产品质量、获得较高的生产效率和经济效益。 2 ．工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据。 首先，有了工艺规程，在新产品投入生产之前，就可以进行有关生产前的技术准备工作。例如为零件的加工准备机床，设计专用的工、夹、量具等。其次，工厂的设计和调度部门根据工艺规程，安排各零件的投料时间和数量，调整设备负荷，各工作地按工时定额有节奏地进行生产等，使整个企业的各科室、车间、工段和工作地紧密配合，保证均衡地完成生产计划。 3 ．工艺规程是新建或改（扩）建工厂或车间的基本资料。 在新建或改（扩）建工厂或车间时，只有依据工艺规程才能确定生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格；车间的面积；机床的布局；生产工人的工种、技术等级及数量；辅助部门的安排。 但是，工艺规程并不是固定不变的，它是生产工人和技术人员在生产过程中的实践的总结，它可以根据生产实际情况进行修改，使其不断改进和完善，但必须有严格的审批手续。 二、工艺规程制订的原则 工艺规程制定的原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在制订工艺规程时应注意下列问题： 1 ．技术上的先进性
机械加工过程与工艺规程 文件类型：DOC/Microsoft Word 文件大小：字节 更多搜索：机械加工过程工艺规程 第一章机械加工过程与工艺规程 第一节基本概念 制订机械加工工艺是机械制造企业工艺技术人员的一项主要工作内容.机械加工工艺规程的制订与生产实际有着密切的联系,它要求工艺规程制订者具有一定的生产实践知识和专业基础知识. 在实际生产中,由于零件的结构形状,几何精度,技术条件和生产数量等要求不同,一个零件往往要经过一定的加工过程才能将其由图样变成成品零件.因此,机械加工工艺人员必须从工厂现有的生产条件和零件的生产数量出发,根据零件的具体要求,在保证加工质量,提高生产效率和降低生产成本的前提下,对零件上的各加工表面选择适宜的加工方法,合理地安排加工顺序,科学地拟定加工工艺过程,才能获得合格的机械零件.下面是在确定零件加工过程时应掌握的一些基本概念. 一生产过程与工艺过程 1.生产过程和工艺过程的概念 机械产品的生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程.这里所指的成品可以是一台机器,一个部件,也可以是某种零件.对于机器制造而言,生产过程包括:
⑴ 原材料,半成品和成品的运输和保存; ⑵ 生产和技术准备工作,如产品的开发和设计,工艺及工艺装备的设计与制造,各种生产资料的准备以及生产组织; ⑶ 毛坯制造和处理; ⑷ 零件的机械加工,热处理及其它表面处理; ⑸ 部件或产品的装配,检验,调试,油漆和包装等. 由上可知,机械产品的生产过程是相当复杂的.它通过的整个路线称为工艺路线. 工艺过程是指改变生产对象的形状,尺寸,相对位置和性质等,使其成为半成品或成品的过程.它是生产过程的一部分.工艺过程可分为毛坯制造,机械加工,热处理和装配等工艺过程. 机械加工工艺过程是指用机械加工的方法直接改变毛坯的形状,尺寸和表面质量,使之成为零件或部件的那部分生产过程,它包括机械加工工艺过程和机器装配工艺过程.本书所称工艺过程均指机械加工工艺过程,以下简称为工艺过程. 2. 工艺过程的组成 在机械加工工艺过程中,针对零件的结构特点和技术要求,要采用不同的加工方法和装备,按照一定的顺序集资进行加工,才能完成由毛坯到零件的过程.组成机械加工工艺过程的基本单元是工序.工序又由安装,工位,工步和走刀等组成. ⑴ 工序一个或一组工人,在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程,称之为工序.由定义可知,判别是否为同一工序的主要依据是:工作地点是否变动和加工是否连续. 生产规模不同,加工条件不同,其工艺过程及工序的划分也不同.图1-1所示的阶梯轴,根据加工是否连续和变换机床的情况,小批量生产时,可划分为表1-1所示的三道工序;大批大量生产时,则可划分为表1-2所示的五道工序;单件生产时,甚至可以划分为表1-3所示的两道工序. (沿用吴拓主编《机械制造工程》(第2版)机械工业出版社2005年9月图3-1) 图1-1 阶梯轴 表1-1 小批量生产的工艺过程表1-2 大批大量生产的工艺过程 工序号 工序内容 设备
机械加工工艺规程 机械加工工艺规程是机械制造中最基础、最核心的规范文件。机械加工工艺规程的制定，对于保证机械制造质量、提高生产效率、降低成本具有重大意义。本文将从机械加工工艺规程的定义、作用、制定、执行以及完善等多个方面对其进行详细分析。 一、机械加工工艺规程的定义 机械加工工艺规程是指对于机械加工中涉及的各种操作、参数及其标准、方法等内容进行规范的文件。机械加工工艺规程包括但不限于机床工艺、切削刀具选择、进给速度、切削深度、冷却液使用、表面处理等方面。 机械加工工艺规程是机械制造中最基础、最核心的规范文件。因为它对于保证机械制造质量、提高生产效率、降低成本等方面具有非常重要的作用。一份合理、科学、严谨的机械加工工艺规程，可以使机械制造达到更高的精度、更好的表面质量、更长的使用寿命，从而提高企业市场竞争力。 二、机械加工工艺规程的作用 1、保证机械制造质量 机械加工工艺规程是机械制造中非常重要的质量控制文件。机械加工工艺规程的制定可以保证机械制造过程中每一个工序都通过合理的方法和标准进行控制，使制造过程更加规范、科
学。同时，机械加工工艺规程还可以限定加工参数，使得机械零件的尺寸和形状误差控制在一定的范围内，保证机械零件的质量，提高制造效率。 2、提高生产效率 机械加工工艺规程对于生产效率的提升也具有非常重要的作用。一份完整、清晰的机械加工工艺规程，可以让操作者更加容易地把握加工流程，减少操作失误和重复性工作，提高生产效率。同时，通过对机械加工过程的规范，可以合理利用机床及切削刀具，降低能耗、物料损耗等成本。 3、降低成本 机械加工工艺规程对于成本的控制也是具有重要作用的。通过合理规划加工流程和工艺参数，可以减少物料损耗、降低能耗、扩大生产规模、提高生产效率等措施，逐步降低企业的生产成本，提高企业市场竞争力。 三、机械加工工艺规程的制定 1、收集资料 机械加工工艺规程的制定，首先需要收集各类资料，包括机械加工基础知识、机床参数、切削加工刀具、模具、材料性能、机械零件的图纸和加工要求等。 2、确定加工流程 确定加工流程是机械加工工艺规程制定的重要步骤。在确定加工流程的过程中，需要注意的是要满足零件加工要求的前
机械加工工艺规程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，依据规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验工程及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产阅历的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正由于这样，在生产中必需遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严峻下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革制造，可以依据生产实际状况，准时地吸取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进展改进和完善，但必需要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产预备工作的依据 生产打算的制订，产品投产前原材料和毛坯的供给、工艺装备的设计、制造与选购、机床负荷的调整、作业打算的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及本钱的核算等，都是以工艺规程作为根本依据的。 (3)是建和扩建工厂〔车间〕的技术依据 在建和扩建工厂〔车间〕时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、关心部门的安排等都是以工艺规程为 根底，依据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和沟通先进阅历的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低本钱，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应留意以下问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的进展，通过必要的 工艺试验，尽可能承受先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在肯定的生产条件下，可能会消灭几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过本钱核算或相互比照，选择经济上最合理的方案，使产品生产本钱最低。3)良好的劳动条件及避开环境污染在制订工艺规程时，要留意保证工人操作时有良好而安全 的劳动条件。因此，在工艺方案上要尽量实行机械化或自动化措施，以减轻工人繁重的体力劳动。同时，要符合国家环境保护法的有关规定，避开环境污染。 产品质量、生产率和经济性这三个方面有时相互冲突，因此，合理的工艺规程应用该处理好这 些冲突，表达这三者的统一。 1.3制订工艺规程的原始资料 1)产品全套装配图和零件图。 2)产品验收的质量标准。 3)产品的生产纲领〔年产量〕。 4)毛坯资料毛坯资料包括各种毛坯制造方法的技术经济特征；各种型材的品种和规格，毛坯图等；在无毛坯图的状况下，需实际了解毛坯的外形、尺寸及机械性能等。 5)本厂的生产条件为了使制订的工艺规程切实可行，肯定要考虑本厂的生产条件。如了解毛坯的生产力量及技术水平；加工设备和工艺装备的规格及性能；工人技术水平以及专用设备与工艺装备的制造力量等。 6)国内外先进工艺及生产技术进展状况工艺规程的制订，要常常争论国内外有关工艺技术
机械加工通用技术规范 机械加工是指利用机床等设备对物体进行加工加工工艺，是工业生产中不可缺 少的重要环节。机械加工的质量和效率直接关系到产品的质量和生产效益，因此，机械加工通用技术规范的制定对提高产品加工精度和质量，提高生产效率具有极其重要的意义。 机械加工的通用技术规范 1.机床的使用 (1)机床必须符合国家标准，没有过期或者超期使用的机床不得用于生产。 (2)机床必须进行定期的维护与保养，并严格按照安全操作规程进行操作。 (3)机床的使用环境应保持整洁干燥，以保证机床的安全、稳定和精度， 不得将机床放置在高温、高湿、有腐蚀性气体和震动的场所。 2.材料的选择 (1)机械加工材料必须符合国家相关标准或行业标准，并有相应的证明文 件。 (2)材料应查验尺寸精度、材料力学性能和化学成分等，以确保材料质量 符合要求。 3.图纸和工艺文件 (1)机械加工所需图纸必须符合国家标准或行业标准，并有相应的证明文 件。 (2)工艺文件必须准确、清晰、明确，有必要的技术要求和规定。 (3)工艺文件中的加工工艺、尺寸、表面要求等项目必须符合图纸和设计 要求，并做到与实际加工相一致。 4.加工精度的控制 (1)在机械加工过程中，必须采取精度控制措施，控制误差范围在允许的 范围内。 (2)在加工过程中，必须对机床进行定期检查与维修，保证机床的工作精 度。 (3)在加工过程中，必须随时监测加工质量，及时检查和纠正加工过程中 出现的问题。 5.安全生产措施
(1)机械加工必须严格遵守安全操作规程，做好现场安全防范措施，控制 生产事故。 (2)进行机械加工的人员必须经过相关机械加工培训和考核合格后才能上 岗。 (3)进行机械加工时必须穿戴规范的劳动防护用品，如头盔、口罩、手套、 护目镜等。 6.加工后的质量检测 (1)在机械加工完成后，必须对加工零件进行严格的检验，以确保加工质 量和精度符合图纸和技术要求。 (2)检测结果必须记录在相应的检测文件中。 通过以上机械加工通用技术规范，可以明确机械加工过程中的各项规范措施， 有效保障产品加工质量和生产效率。只有加强规范管理，合理利用设备和人员，才能让机械加工更加精准、高效、安全。
机械加工工艺规程规范 一、目的和范围 为了更好地规范公司工艺规程编制，统一工艺规程编制所使用的表格，特制定本规范。 本规范规定了工艺规程（以下简称工艺规程或规程）编制基本要求，编制细则，使用表格及填写。本细则适用于公司所有自制件产品。 二、工艺规程编制的基本要求 1.工艺规程的编写应符合设计图样和设计文件的要求，将设计要求贯彻在工艺 规程中，不得有遗漏和改动。 2.工艺规程是指导现场生产操作的重要技术文件，应做到正确、完整、协调、 统一、清晰，文字叙述语句要精炼，表达意思要准确。 3.工艺规程要保证满足产品设计文件的要求。在保证质量的前提下，尽量提高 生产效率和降低物质消耗。 4.工艺规程编制应考虑安全生产、环境保护和工业卫生。 5.工艺规程中采用的术语、符号、代号、计量单位等，要符合相应标准的规定。 6.工艺规程中每道工序一般应绘制工艺简图（以下简称“工序图”），视图应准 确，比例要适当，尺寸公差、形位公差、表面粗糙度的标注均应符合相应标准。根据需要，工序图的幅面可以按标准放大绘制。 7.新编制的工艺规程用应用计算机打印输出，不允许有手写字迹。 三、制订工艺规程的步骤 1.熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型；
2.分析零件工作图和产品装配图，进行零件结构工艺性分析； 3.确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法； 4.选择定位基准或定位基面； 5.拟定工艺路线； 6.确定各工序需用的设备及工艺装备； 7.确定工序余量、工序尺寸及其公差； 8.确定各主要工序的技术要求及检验方法； 9.确定各工序的切削用量和时间定额，并进行技术经济分析，选择最佳工艺方 案； 10.填写工艺文件。 四、工艺规程编制 1.零件图号、零件名称、产品型号、产品名称及材质的填写 a)零件图号、零件名称、产品型号、产品名称及材质的填写应与设计文件相符； b)编写组合件工艺规程时，组合件中单件的填写用斜杠“/”，加以分隔； c)工艺规程中应按实际加工对象填写单件或组合件号码及其名称； d)单件工序图填写对应单件材质，组合件工序图不需填写。 2.毛坯种类、毛坯外形尺寸和每毛坯可制件数的填写 a)当零件为锻件或铸件时，毛坯种类则直接填写“锻件”或“铸件”； b)当零件为棒料时，毛坯种类应填写“棒料”，当零件为板材时，毛坯种类应 填写“板材”，当零件为型材时，毛坯种类应填写“型材”； c)毛坯外形尺寸表示方法见附表《原材料标注规范》。 3.工序号的编排
（子情境1-3部分）思考与作业 3－1 常用的孔加工刀具有哪些？各适用于哪些场合？ 3－2 分析图3－2所列定位方案：①指出各定位元件所限制的自由度；②判断有无欠定位或过定位；③对不合理的定位方案提出改进意见。 题3－2图 图a）过三通管中心o打一孔，使孔轴线与管轴线ox、oz垂直相交； 图b）车外圆，保证外圆与内孔同轴； 图c）车阶梯轴外圆； 图d）在圆盘零件上钻孔，保证孔与外圆同轴； 图e）钻铰连杆零件小头孔，保证小头孔与大头孔之间的距离及两孔的平行度。
3－3 分析图3－3所列加工中零件必须限制的自由度，选择定位基准和定位元件，并在图中示意画出；确定夹紧力作用点的位置和作用方向，并用规定的符号在图中标出。 题3－3图 图a ） 过球心钻一孔； 图b ） 加工齿轮坯两端面，要求保证尺寸A 及两端面与内孔的垂直度； 图c ） 在小轴上铣槽，保证尺寸H 和L ； 图d ） 过轴心钻通孔，保证尺寸L ； 图e ） 在支座零件上加工两通孔，保证尺寸A 和H 。 3－4 在图3－4a 所示套筒零件上铣键槽，要求保证尺寸014.054 mm 及对称度。现有三种定位方案，分别如图b 、c 、d 所示。试计算三种不同定位方案的定位误差，并从中选择最优方案（已知内孔与外圆的同轴度误差不大于0.02mm ）。
3－5 图3－5所示齿轮坯，内孔和外圆已加工合格（01.080-=d mm ，025 .00 35+=D mm ），现在插床上用调整法加工内键槽，要求保证尺寸2 .005.38+=H mm 。试分析采用图示定位方法能否 满足加工要求（要求定位误差不大于工件尺寸公差的1/3）？若不能满足，应如何改进？（忽略外圆与内孔的同轴度误差） 题3－5图
机械加工厂生产工艺管理规程 第一章总则 第一条为了规范机械加工厂生产工艺管理，提高产品质量，确保生产安全，制定本工艺管理规程。 第二条本规程适用于机械加工厂的各类机械加工工艺，包括车削、铣削、钻孔、磨削等。 第三条机械加工厂应根据产品特性和生产需求，制定具体的生产工艺流程和管理措施，并进行定期检查和评估。 第四条机械加工厂应建立健全的工艺管理体系，包括工艺文件管理、工艺流程管理、工艺参数管理等。 第二章工艺文件管理 第五条机械加工厂应编制、审查和发布各类工艺文件，包括工艺流程卡、工艺文件夹、工艺标准等。 第六条工艺文件应包含产品名称、工艺流程、工艺参数、工艺装备、工艺控制要点等信息，确保工艺操作的可行性和规范性。 第七条工艺文件应按照产品的不同阶段进行分类管理，确保工艺文件的及时更新和有效性。
第八条工艺文件应配备齐全，确保操作人员能够准确理解和执行工艺要求。 第三章工艺流程管理 第九条机械加工厂应明确工艺流程的输入和输出，确保产品生产的连续性和稳定性。 第十条工艺流程应按照产品的特性和要求进行设计，包括加工顺序、工序间的检测和校验等。 第十一条工艺流程应经过合理的验证和试验，确保产品的合格率和工艺的稳定性。 第十二条工艺流程应进行定期的评估和改进，以适应市场需求和技术发展的变化。 第四章工艺参数管理 第十三条机械加工厂应制定工艺参数标准，包括加工速度、切削深度、进给量等。 第十四条工艺参数应根据产品特性和工艺要求进行选择和调整，确保产品的质量和加工效率。 第十五条工艺参数应进行定期的监测和调整，确保加工过程的稳定
性和一致性。 第十六条工艺参数的调整应经过合理的试验和验证，确保产品的合格率和工艺的稳定性。 第五章工艺装备管理 第十七条机械加工厂应对工艺装备进行定期的检修和维护，确保装备的可靠性和使用寿命。 第十八条工艺装备应按照工艺要求进行选择和配置，包括加工中心、数控机床、刀具等。 第十九条工艺装备应进行定期的检测和校验，确保装备的精度和可靠性。 第二十条工艺装备的维修和更换应根据实际情况进行，及时修复或更换老化或损坏的设备。 第六章工艺控制要点管理 第二十一条机械加工厂应设立工艺控制要点，包括加工精度、表面光洁度、尺寸偏差等。 第二十二条工艺控制要点应根据产品要求和工艺特点进行设定和调整，确保产品的质量和工艺的稳定性。
第7章 机械加工工艺规程 Process Engineering 第1节 基础概念和术语 一、生产过程和工艺过程 1. 生产过程 我们通常所讲生产过程是将原材料或半成品转变为成品所进行全部过程。 任何一个机械全部是由零件、组件、部件装配而成， 其制造是一个复杂过程。对一个机械产品来说， 要满足和适应市场需求， 其设计和制造应分为以下多个阶段， 图7-1所表示： 图7-1 机械产品生产过程 2. 工艺过程 工艺过程-加工对象性能改变，包含几何形状、硬度、状态、信息量等等。如锻压、铸造、机械加工、冲压、焊接、热处理、表面处理、装配和试车等。所以，具体地说，工艺过程是和改变原材料或半成品使之和成为成品直接相关全部过程。 二、工艺过程组成 产品设计 工艺准备 毛坯制造 机械加工 装配调试
机械加工工艺过程是由一系列工序组成，毛坯依次经过这些工序而变为成品。工序是工艺过程基础组成部分。 1 工序 在一个工作地点上、对一个工件(或—组工件)进行加工所进行连续工作过程，叫工序。图7—5所表示齿轮，加工数量较少时，可按表7-1分工序，而加工数量较多时，工序划分如表7—2所表示。 工序划分依靠两个基础要素：一是工序中工人、工件和所用机床或工作地点是否改变，；二是加工过程是否连续完成。比如，即使粗加工和精加工全部是在同一机床上进行，假如中间插入其它处理，失去了工序连续性，则应把这两次加工分成两道工序。 表7-1 齿轮单件小批生产加工工序 表7-2 齿轮大批生产加工工序
2．工步 工序可细分为多个工步。当加工表面不变，切削刀具不变， 切削用量中切削速度和进给量不变情况下所完成那一部分工 艺过程称为工步。车削图7－5所表示齿轮零件加工，在大批 量加工时，工序10包含下列4个工步：①粗车大端面、②粗 车大外圆，③钻孔；④倒角。 为了简化工艺文件，对于在一次安装中连续进行若干相同 图7-6 复合工步 工步，常可看为一个工步(称为合并工步)。如用一把钻头连续钻削多个相同尺寸孔。就认为是—个工步，而不看成是多个工步。 为了提升生产效率，用几把不一样刀具或复合刀具同时加工—个工件上多个表面，图7－6所表示，也看成是一个工步，称为复合工步。 3.走刀 在一个工步中，用同一刀具、同一切削用量， 对同一表面进行数次切削时，相对被加工表面移动 一次，切去一层金属过程，称为走刀，图7－7所 表示。一个工步可包含一次或几次走刀。 图7－7 以棒料加工阶梯轴 4.安装 工件在机床或夹具中定位并夹紧过程称为安装。在一个工序内，工件加工可能只需安装一次．也可能需要安装几次。如表7—1中工序40中，一次安装即可拉出键槽。而工序10中，车削全部外圆表面最少需安装二次。 工件加工中应尽可能降低安装次数，因为多一次安装就多一次安装误差，且增加安装工件辅助时间。 5工位 为了降低工件安装次数，在加工中常采取多种回转工作台、 回转夹具或移动夹具及多轴机床。工件在一次安装中，在机床上 所占有每一个位置上所完成那一部分工作称为工位。图7—8所表 示为利用回转工作台，在一次安装中顺次完成装卸工件、钻孔、 图7－8 多工位加工
机械加工工艺规程的要求与步骤 机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，为了达到预期的加工效果，需要遵循的一系列规程和步骤。这些规程和步骤可以提高加工的精度和生产效率，保障加工质量。本文将详细介绍机械加工工艺规程的要求与步骤。 一、要求 1、严格执行加工工艺规程。每个产品的加工工艺规程都需要严格执行，以确保产品的质量和稳定性。这样既能降低产品出错的风险，还能保障产品在不同环境下的使用效果。 2、使用合适的加工设备和工具。在进行机械加工时，必须使用合适的设备和工具，以确保加工的精度和速度。这也是保障安全生产的必要条件。 3、掌握加工的基本原理和各项工艺指标。在加工的过程中，需要掌握加工的基本原理和各项工艺指标，才能正确地进行操作。 4、进行严格的加工质量控制。在加工过程中，要进行质量控制，及时发现并排除不合格品，保证产品质量和稳定性的提高。 5、保证加工材料质量和量的稳定性。在机械加工中，材料的质量和数量要保证稳定性，以更好地满足客户的需求。
6、人员的培训和技能提升。为了更好地适应市场的需求，加工企业应该加强人员的培训和技能提升，使员工掌握更专业的加工技术。 二、步骤 1、制定加工工艺规程。在机械加工过程中，需要先制定 加工工艺规程，包括设备选型、操作顺序、工具选用、工艺参数等等。 2、加工前的准备工作。在加工前，需要对设备和工具进 行检查和维护，确保其正常工作状态。此外，还需要清理工作环境并做好安全防护措施。 3、进行机械加工。在进行机械加工时，要按照加工工艺 规程进行操作，确保每个工序都达到要求。 4、进行质量控制。在机械加工过程中，需要对产品进行 不断的质量控制，及时发现不合格品并加以处理。 5、完成加工后的处理工作。在加工完成后，需要对设备 和工具进行清洗和维护，把生产环境恢复到原来的状态。 以上就是机械加工工艺规程要求与步骤。做好加工工艺规程可以极大的提高加工质量和生产效率，降低产品出错率。在这个大环境下，我们需要将机械加工工艺规程落实到每个工作人员的思想和行动当中，共创企业和社会的蓝天，实现质量的提升，提高客户和消费者的信任，获得市场与成功。
第一次大作业：机械加工工艺规程 一. 名词解释 1.工序： 2.工步： 3.工位： 4.生产纲领： 5. 零件的生产纲领： 6.安装： 7.定位： 8.基本精基准： 9.零件结构工艺性： 10. 设计基准： 11.定位基准： 12. 基准重合原则：、 13.基准统一原则： 14.经济精度： 15.加工余量： 16.总加工余量： 17.工序加工余量： 18.尺寸链： 19.基本时间（工时）： 20.工艺尺寸链： 21.封闭环： 22.增环： 23.工序集中： 24.工序分散：1 25. 劳动生产率： 26.时间定额： 27.单件时间（工时）定额： 二. 判断是非题 1
1. 在零件的加工过程中，一次安装只能有一个工步。（） 2. 在大批、大量生产类型的生产过程中，主要是用机械加工综合卡片来 指导工人操作。（） 3.工序是工艺过程的基本组成单元，也是组织生产和进行成本核算的基 本单元。（） 4.加工轴件时，最大限度地使用顶尖孔定位，是因为它符合基准统一 原则。（） 5.生产节拍是指流水生产线中相继完成两个产品的时间间隔。 （） 6.生产成本包括与工艺过程有直接关系的费用和与工艺过程无直接关系的费用两项。（） 7.凡是加工尺寸超出工艺规定的公差范围的零件，都是废品。 （） 8.生产节拍是指流水生产线中相继完成两个产品的时间间隔。 （） 9.凡是限制了工件的五个自由度，即为不完全定位，可满足于零件加工精度要求。（） 10.六点定位原理是解决工件定位精度和工件加工精度问题的。 （） 三. 填空题 1.改变生产对象的、、、、和等，使其为合格 的半成品或成品的全部劳动过程，称为工艺过程。 2.工件的安装，包括有：先和后的两个操作过程。 3. 某零件的年生产纲领包括有：和两者在内的年产量。 4. 生产类型，包括有：、和三种类型。 5.根据产品吨位、特征、生产纲领和投产的连续性，可将生产类型划分为三种，即：单件、小批生产，生产和生产类型。 6.常见的工艺规程有以下三种：卡片和卡片和卡片。 7. 机械加工工艺规程是用规定的格式和文字，规定产品或零、部件的
机械加工工艺规程的要求与步骤 第一节制造过程的差不多概念 一、生产过程与工艺过程 生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的预备、运输和储存，生产的预备，毛坯的制造，毛坯通过加工、热处理而成为零件，零件、部件经装配成为产品，机械的质量检查及其运行试验、调试，机械的油漆与包装等。 工艺过程是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。机械产品的工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、涂装等工艺过程。其中与原材料变为成品直截了当有关的过程，称为直截了当生产过程，是生产过程的要紧部分。而与原材料变为产品间接有关的过程，如生产预备、运输、保管、机床与工艺装备的修理等，称为辅助生产过程。 机械制造的工艺过程一样包括零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程。 机械加工工艺过程〔以下简称加工过程〕是指用机械加工的方法直截了当改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质等使之成为合格零件的工艺过程。从广义上来说电加工、超声波加工、电子束离子束等加工也属于加工过程。加工过程直截了当决定零件和机械产品的质量，对产品的成本和生产率都有较大阻碍，是整个工艺过程的重要组成部分。
二、机械加工工艺过程的组成 由于零件加工表面的多样性、生产设备和加工手段的加工范畴的局限性、零件精度要求及产量的不同，通常零件的加工过程是由假设干个顺次排列的工序组成的。工序是加工过程的差不多组成单元。每一个工序又可分为一个或假设干个安装、工位、工步或走刀。毛坯依次通过这些工序而变成零件。 1. 工序 工序是一个或一组工人，在相同的工作地对同一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程。 工序是组成工艺过程的差不多单元，也是生产打算、成本核算的差不多单元。一个零件的加工过程需要包括哪些工序，由被加工零件的复杂程度、加工精度要求及其产量等因素决定。如图 8-1 所示的阶梯轴，在单件小批生产时，其加工过程有三个工序组成〔见表 8-1 〕；而在大批量生产时可有 5 个工序组成〔见表 8-2 〕。 表 8-2 大 批 量 生 产 工 艺 过 程 工 序 1 心中 床 表 8-1 单件小批生产工艺过程 工序 工序内容 备1 车一端面，孔；调头；端面，打中床2 车大外圆及调头；车小倒角 床3 铣键槽；去床
机械加工工艺规程 10。1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 （1) 生产过程 生产过程是指把原材料(半成品）转变为成品的全过程.机械产品的生产过程，一般包括: ①生产与技术的准备，如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造,如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等;④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务,如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂内单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等)，相互协作共同完成一架飞机的生产过程.因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程.同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。 10。1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 （1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据,是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。如图4。1所示的零件,孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人,安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线. (2）安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置（定位）,然后再夹紧的过程称为装夹。工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为安装.在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间.因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工.为完成-定的工序内容，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位置,称为工位。图4.2所示为一种利用回转工作台在—次装夹后顺序完成装卸工件、钻孔，