下料工艺守则
主体内容与适用范围
本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。操作前的准备
2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
划线
3.1 一般规定
3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。3.2 划线的技术要求
3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1: 1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出话当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个
别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线;对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。3.3 划线的标记
3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
3.4 尺寸偏差与质量检验
3.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一一;如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之-”。
3.4.2 重要工件划线应进行100%检验。其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由检验部门自行决定。
下料
4.1 下料的一般原则
4.1.1 下料应优先选用机械下料，其次选用火焰切割下料。
4.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。
4.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料。
4.1.4 批量下料时，首件应进行检验，看是否符合工艺或图纸的要求。并做好相关的检验
记录。
4.2 机械下料
4.2.1 机械下料的通用要求
4.2.1.1 数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确
后下料。
4.2.1.2 工件应在设备.上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器。
4.2.1.3 多人联合作业时，必须由专人指挥负责。4.2.2 板材下料的一般规定
4.2.2.1 钢板机械下料时，直线剪切在剪切板、上进行;型钢下料可采用砂轮机进行。
5.2.2.2 剪切下料时，剪刀必须锋利，剪切间隙按表1调整。
4.2.2.3 严禁重叠剪切剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度
比下切口略低。
4.2.2.4 剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm。
4.2.2.5 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间。剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢。
4.2.3 型材下料的一般规定
4.2.3.1 型材(圆钢、角钢、槽钢、工字钢等)下料应根据材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式。锯切下料时，要根据材料选好带锯、锯条或锯片并在相应的锯床上精心调试
后进行下料;
4.2.4 管材下料的一般规定
4.2.4.1 带锯、砂轮切割机等设备进行。薄壁管下料可用切断模在切断机上切断下料，但在
切断模前后需加两套矫正装置，以防管端有凹痕。
4.2.4.2 管材在切断机上下料时，装刀应使内切刀的刀尖壁外切刀的刀尖在接触管子外壁时短0.3~0.5mm，并须进行试切。
4.2.4.3 切断机在切断长度小了60mm的管接头时，须用接棒穿入被切断管子的一端，以接持管接头。
4.3 火焰切割下料
4.3.1 气割下料通用要求
4.3.1.1 切割”下料可采用半自动切割机、直条切割机、数控切割机等。
4.3.1.1 提供刃割的工件表面应平整、干净。如果表面凹凸不平或有严重油污、锈蚀等不得进行切割。
4.3.1.2 为减少T件变形和利于气割排渣，T 件应垫平或选放好支点，且T件下面留出一定高度的空间。
4.3.1.3 切割工件时，应选择在余料较大部分结束切割，防止工件受热变形而使工件移动。影响工件尺寸。在切割长条工件时，双边同时切割。
4.3.1.4 数控切割下料，必须对首件进行检查，合格后方可正式切割下料。
4.3.1.5 采用套料切割时，应按照小零件-大零件的顺序进行。
4.3.1.6 点火前，应将氧气和可燃气的减压器调到工作所需的压力值;点火时，先开少量预
热氧，在点燃混合气;关火时，先关切割氧，再关可燃气和预热氧。
4.3.1.7 气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭可燃气和预热氧，以防止回火火焰倒燃。
4.3.1.8 切割结束或较长时间停止工作时，割炬关火后，应随之关闭氧气瓶和可燃气瓶的供气阀。(或工作点供气出口阀)。
4.3.2 气割参数的选择
4.3.2.1 切割之前，应预先根据割件的厚度配置相应的割嘴型号，同时调整好与板厚相应的切割氧压力和可燃气体的压力。
4.3.2.2 应根据可燃气体性质，对割件切口处采用中性焰预热至切口处在氧流中燃烧的温度，即可行走切割(割件越厚，预热时间越长)。当采用氧-丙烷切割时，为了减少预热时间，预热火焰可用氧化焰，待正常切割时用中性焰。
4.3.2.5 切割距离(喷嘴与工件的距离)与预热焰长度及割件厚度有关，切割气体压力、喷嘴与工件的距离见表4。
4.3.2.6 应采用纯度较高的氧气，纯度尽量不低于99.8%。
4.3.3 气割下料的一-般规定
4.3.3.1 对于数量多、几何形状复杂的工件不得采用手工气割下料，应采用仿形切割或其它切割方法。
4.3.3.2 根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。
4.3.3.3 用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点( 呈亮红色)，然后打开切割氧，待切口
始端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。
4.3.3.4 手工切割时，用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件底部提前割透，保证收尾切口质量。
4.3.3.5 采用机械切割或半自动切割时，必须熟悉设备的使用性能和特点，按照设备规定的
操作程序进行。
4.3.3.8 机械或自动切割时，应根据板厚的不同，预先调整好割缝的补偿量。工件旋转角度切割时还必须设定旋转角度。数控切割割嘴性能及基本参数见表11，用丙烷割嘴间距的参考值见表12，
4.3.3.9 自动切割的过程中，如果发生未割透等现象，必须立即停止机器运行，排除故障，
沿轨迹返回原处，再重新切割。
4.4 下料尺寸公差(偏差)及质量要求
4.4.1 机械下料尺寸偏差及质量要求
4.4.1.1 剪切下料后，切口断面不得有撕裂、裂纹和棱边。
4.1.1.2 分几刀剪成的工件，不得有明显的凹凸剪口接头，且接头处的错位应打磨平整,边缘保持平直。
4.4.1.3 除图样标有明确的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等应符合如下规定:
a. 一般板料下料长度偏差、截面直线度、截面垂直度、对角线长度差应符合表15规定;
4.4.2 气割下料尺寸偏差与质量要求
4.4.2.1 气割下料的尺寸偏差按表五规定。
4.4.2.2 钢板火焰切割后，保证边缘光滑，适于焊接。
4.4.2.3 火焰切割工作结束后，应将工件上的粘渣清除干净，然后按工件的质量要求对切割面质量和尺寸偏差进行检查。
5.4.2.4 对于重要工件应进行逐件检验，成批仿形切割的零件则应做好首检和抽检，抽检数量由检验部门自行决定。
下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为
下料工艺守则 主体内容与适用范围 本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。操作前的准备 2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。 2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。 划线 3.1 一般规定 3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。 3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。 3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。3.2 划线的技术要求 3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1: 1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出话当的切割余量。 3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个 别件对材料轧制纹络的要求。 3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。 3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线;对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。 3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。 3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。3.3 划线的标记 3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。 3.4 尺寸偏差与质量检验
下料工艺流程说明 一、引言 料工艺是指将原料经过一系列的加工和处理，最终转化为成品的过程。料工艺流程的优化和改进能够提高生产效率、降低成本，对于企业的发展具有重要意义。本文将以某家制造企业的料工艺流程为例，详细介绍其具体步骤和操作方法。 二、原料准备 原料准备是料工艺流程的第一步，它是保证产品质量的基础。首先，根据产品的需求，准确计量所需的原料种类和数量。然后，对原料进行清洗、研磨或者切割等预处理工序，以提高后续加工的效率和质量。最后，将处理好的原料储存至指定位置，待后续加工使用。 三、原料投料 原料投料是料工艺流程的关键环节，它决定了产品的成型质量和效率。首先，根据工艺要求，将准备好的原料按照一定的比例投入到生产设备中。然后，通过设备的加热、混合、搅拌等操作，使原料充分融合和反应，形成均匀的物料。 四、成型加工 成型加工是料工艺流程的核心步骤，它将原料加工成所需的形状和尺寸。首先，将均匀的物料送入成型设备中，通过挤压、模具、旋转等方式，使物料按照产品的形状进行成型。然后，经过冷却、固
化、烘烤等工序，使成型的产品具有一定的强度和稳定性。 五、表面处理 表面处理是料工艺流程中的重要环节，它能够提高产品的外观质量和耐用性。首先，对成型的产品进行清洁和研磨，去除表面的污垢和粗糙度。然后，通过喷涂、镀膜、抛光等工艺，使产品表面具有一定的光泽和防护效果。 六、检测质量 检测质量是料工艺流程中的必要环节，它能够保证产品符合标准和要求。首先，对成型和表面处理后的产品进行目视检查，确保其外观无瑕疵和损伤。然后，通过物理、化学或者机械等测试方法，检测产品的力学性能、化学成分和尺寸精度等指标。最后，将检测合格的产品进行分类、包装和储存，待发货或销售使用。 七、设备维护 设备维护是料工艺流程中的关键环节，它能够保证设备的正常运行和寿命的延长。首先，定期对生产设备进行检查和保养，清理和更换易损件，以确保设备的正常运转。然后，对设备进行润滑和调整，以提高其工作效率和精度。最后，对设备进行维修和更新，以适应市场需求的变化和技术的进步。 八、总结 料工艺流程是将原料转化为成品的关键过程，它涉及到多个环节和
下料工序步骤 网印不干胶标贴因其色彩鲜艳、内容醒目、粘贴方便、耐候性好等特点,在标贴产品中占有不可替代的位置。从各类设备的指示标签,摩托车、汽车车身彩条,到工程机械车身大型标志贴花,如此多的领域需要大批量的大、中、小型不干胶标贴。本文将详细叙述其各工序的具体操作及要点。 一、下料工序 下料人员根据生产部门下发的下料通知单, 从原料仓库领取规定的不干胶材料,检查其型号,并填写出库单。 分切材料时,应根据成卷尺寸(比如 1m×200m ,正确核算分切尺寸, 保证材料的充分利用, 分切过程中对原材料外观按质量检验标准严格检查,分切误差控制在 0.1mm 之内,去边尺寸控制在 10mm 之内。 断张时, 严格按下料通知单要求的材料规格及数量下料。图纸上对底纸尺寸有特殊要求的,应控制尺寸误差在 ±0.2mm ,其他产品手工断张误差控制在 ±1mm ,机器断张控制在设备误差范围内。 裁切好的不干胶材料数量确认无误后, 应用覆膜纸条标明所下料产品的名称、数量、尺寸及材料批号,并附在整批材料的定位材料上面。 下料工序班组长负责把材料批号填写在生产传票的“ 材料批号” 一栏中,以备质量问题追溯之用。 二、制版、调墨工序 制版人员负责签收设计部门提供的底片及色样,检查底片的质量,包括底片的数量、底片的标识内容,文字、线条、网点的边缘虚实程度,网点密度,分色片之间的套准程度等内容。如底片有误,应填写返修单或返工单,连同底片一并退回设计部门。对于合格底片, 制版人员与设计人员在底片接收单上共同签字交接; 检查合格的底
片应保持整洁并分类、配套存放在专用底片袋中, 在袋子封面做好标识, 内容包括产品名称、底片数量、封装日期、外借及归还记录等。 制版人员根据产品精细程度选择合适目数、尺寸的丝网及网框进行绷网,张力一般控制在 6~8kg/cm2刷胶后要至少放置 12h 方可从绷网机上取下网版, 然后将绷制时间及张力数值标注在网版边缘。晒版前用封网胶带封好四周,并放置 3~4天(至少 24h 。刮胶前,对新网版进行去脂和粗化处理, 然后按照感光胶配制说明, 在暗室中将 光敏剂倒入玻璃杯中, 加水 80~100mL , 充分搅拌, 待光敏剂完全溶解后,通过一块 200目丝网进行过滤,倒入乳胶中,用竹筷充分搅拌混合均匀,加盖放置于阴凉处,待气泡消失后使用。刮胶时一般产品选择 3遍刮胶, 线条精细及网点产品选择 2遍刮胶。刮胶后平放于烘箱内,不超过 40℃放置 0.5h 至干燥彻底。 晒版前先用棉球蘸酒精擦拭底片正反面, 修补透光点, 晒版台应清洁无脏物。网版的选择要求图案距边框不小于 15cm 。在安全灯光下, 调整底片上多数线条与网丝的角度, 网点底片需调整至不出现龟纹的合理角度。抽真空后, 根据不同图文内容、不同光源来选择曝光时间。 曝光结束后,将网版浸入显影槽中,并反复晃动网版多次,至图案清晰可见,再用高压水枪均匀冲洗,此时应对光检查网版质量,做好自检工作, 要求图案边缘无锯齿、清晰通透、无残缺、网版无龟纹、小网点不丢、大网点不糊等。用脱脂棉吸干网版正反面水分,平放于烘箱内, 40℃以下彻底干燥。修补漏版,自检网版质量无误后,在网框边缘粘贴标签,标明产品名称、色别、色序、晒版时间,分类配套存放于网版成品存放区, 相关资料记录于网版台账中, 包括存放的区号、层号及上述标签的所有内容。台账编排原则:按客户名称,每一客户的所有产品按图号大小排列。 每批配套网版,必须保证张力一致,规格相同。 调墨人员按照产品工艺标准要求, 长期供货产品按工艺卡片, 新产品按图纸要求,领取相应性能的油墨。领取时要检查如下内容:相同型号、不同批号的油墨颜色
容器钢板下料工艺流程 容器钢板下料工艺流程是一个非常重要的环节，它直接关系到容器的质量和使用寿命。下面是一个基本的容器钢板下料工艺流程，共有六个步骤。 第一步，钢板预处理。首先，将钢板进行清洗，去除表面的尘土和杂质，以确保后续加工的质量。然后，对钢板进行切割，根据需要的尺寸进行切割，做好下料准备。 第二步，制定下料方案。根据容器的设计图纸和要求，制定下料方案，确定每个钢板的尺寸和形状。在确定方案时，需要考虑容器的各个部件的形状、尺寸和连接方式，以确保下料的精确度和质量。 第三步，下料加工。根据制定的下料方案，使用切割机或剪板机对钢板进行下料加工。通常情况下，可以使用火焰切割、等离子切割或激光切割等技术进行下料加工。切割时需要注意保持切割速度和切割厚度的匹配，以避免切割质量不良。 第四步，下料检验。下料完成后，需要对下料的钢板进行检验，确保尺寸和形状的准确性。可以使用测量工具如卷尺或卡尺对钢板进行测量，并与设计图纸中的尺寸进行比对。如果发现尺寸有偏差，则需要及时进行调整和修正。 第五步，边缘处理。下料后的钢板边缘通常会有一定的毛刺和粗糙度。为了提高容器的美观性和安全性，需要对钢板的边缘进行处理。可以使用砂轮、砂纸或打磨机对钢板的边缘进行打
磨和修整，使其平整光滑，并去除毛刺。 第六步，清洁和保护。下料完成后，需要对钢板进行清洁和保护，以防止其生锈和腐蚀。可以使用清洁剂对钢板进行清洗，并在表面涂覆防锈剂或涂料，以提高钢板的耐久性和使用寿命。 综上所述，容器钢板下料工艺流程是一个复杂而重要的工序。通过合理设计下料方案、精确下料加工和细致的检验和处理，可以确保钢板的质量和容器的使用寿命。此外，对下料后的钢板进行及时的清洁和保护，也是很有必要的。只有按照严格的工艺流程进行操作，才能生产出高质量的容器。
门窗下料工艺流程 门窗下料是门窗制作过程中的重要一环，决定了门窗的尺寸精准度和组装质量。下面就介绍一下门窗下料的工艺流程。 首先，门窗下料的第一步是准备材料。根据门窗的设计要求和尺寸，选择适当的铝型材。一般情况下，门窗的扇材和框材使用不同规格的铝型材。在选择铝型材时，需要考虑门窗的用途、对强度的要求以及外观装饰效果等因素。选好材料后，需要对铝型材进行切割。 然后，门窗下料的第二步是根据门窗的设计要求和尺寸进行标注和划线。首先，根据门窗的尺寸，在铝型材上用尺子和粉笔进行标注，确定需要切割的位置和长度。然后，使用划线仪或者直尺和铅笔进行划线，保证切割的位置准确无误。 接下来，门窗下料的第三步是进行切割。切割方法一般有手工切割和机械切割两种。手工切割适用于小块铝型材和简单的切割形状，可以用锯子或者切割机进行切割。机械切割适用于大批量的铝型材和复杂的切割形状，可以使用数控切割机进行切割。在切割过程中，需要注意安全，保持铝型材的平稳和切割的准确。 然后，门窗下料的第四步是进行修边。在切割后，铝型材的切口会有毛刺和不平整的现象。为了提高门窗的美观和安全性，需要对切口进行修边。修边可以使用锉刀或者砂纸进行，将切口修整平整，并使铝型材表面光洁。
最后，门窗下料的最后一步是进行检查和清理。在下料过程中，需要不断检查铝型材的尺寸和质量，确保其符合设计要求。检查完毕后，还需要对门窗下料工艺流程中产生的废料和杂物进行清理，保持工作区的整洁和安全。 总结起来，门窗下料的工艺流程包括准备材料、标注和划线、切割、修边以及检查和清理。通过严格按照工艺流程进行操作，可以保证门窗的尺寸精准度和组装质量，提高门窗的使用寿命和装饰效果。同时，门窗制造厂家还可以根据不同工艺流程的需求，采用专业的下料设备和技术手段，提高门窗下料的效率和质量。
剪板下料的工序流程 剪板下料是金属加工中的一道重要工序，主要用于将金属板材按照设计要求剪切成所需形状和尺寸的坯料。以下是剪板下料的工序流程： 一、准备工作 1.审阅图纸：仔细阅读图纸，了解所需下料的具体形状、尺寸、 精度等要求。 2.材料准备：根据工艺要求选择合适的金属板材，并进行必要的 矫平、校直处理。 3.工具准备：准备好所需的剪板机、划线工具、夹具、量具等。 4.安全防护：设置安全警示标志，确保工作区域内无闲杂人员， 佩戴好个人防护用品。 二、划线 1.确定基准：根据图纸要求，确定板材的基准边线，并使用划线 工具进行划线。 2.划线精度：确保划线精度在允许误差范围内，以确保下料精度。 3.检查划线：检查划线是否清晰、准确，如有误差及时修正。 三、剪板 1.调整剪板机：根据所需剪切的板材厚度和材质，调整剪板机的 刀片间隙和位置。
2.试剪：进行试剪，检查刀片是否锋利，以及剪切面是否平整。 3.正式剪切：按照划好的线进行剪切，确保剪切面与板面垂直， 无明显毛刺和缺口。 4.检查：对剪切好的坯料进行检查，确保形状和尺寸符合设计要 求。 四、质量检验 1.尺寸检测：使用量具对下料后的坯料进行尺寸检测，确保符合 设计要求。 2.外观检测：检查下料坯料的表面质量，确保无明显缺陷。 3.综合评价：对下料坯料进行综合评价，如有不符合要求的坯料 应及时进行处理或返工。 五、记录与存档 1.填写下料记录：详细记录下料过程中的相关信息，如材料规格、 下料尺寸、操作人员等。 2.存档备案：将下料记录、图纸等相关资料进行存档备案，以便 后续查阅和处理。 六、安全注意事项 1.安全意识：操作者应始终保持高度的安全意识，遵循安全操作 规程。
下料的操作规程 下料是指根据产品设计要求和工作计划，将原材料按规定尺寸、形状和数量切割成所需零件的过程。下料操作的规程如下： 一、准备工作： 1. 准备好下料设备：切割机械、切割工具、测量工具等； 2. 验收原材料：按照产品设计要求和工艺要求，对原材料进行验收检查，确保原材料符合下料要求； 3. 准备下料模具：根据产品设计要求，准备好需要使用的模具。 二、制定下料方案： 1. 分析产品设计图纸：仔细阅读产品设计图纸，理解产品结构和尺寸要求； 2. 制定下料方案：根据产品设计图纸和工艺要求，确定下料尺寸、形状和数量； 3. 编制下料工艺：根据下料方案，编制详细的下料工艺，包括切割位置、切割顺序、刀具选择等内容。 三、安全操作： 1. 穿戴好个人防护装备：佩戴防护眼镜、耳塞等个人防护装备，确保工作安全；
2. 检查设备状态：检查切割设备是否正常运转，确保 设备稳定可靠； 3. 安装下料模具：按照工艺要求，将下料模具安装到 切割机上，确保模具固定牢靠。 四、进行下料操作： 1. 调整切割参数：根据下料工艺要求，调整切割机的 切割速度、切割深度等参数； 2. 进行试切工序：根据下料工艺要求，进行试切操作，检查切割效果是否满足要求； 3. 进行批量下料：根据工作计划，按照下料工艺要求，进行批量下料操作，确保下料尺寸、形状和数量符合要求； 4. 检查下料质量：对下料的零件进行检查，检查尺寸、形状和表面质量等是否符合要求。 五、清理工作： 1. 清理切割机械：及时清理切割机械上的切屑、油污等，保持设备的清洁和正常运转； 2. 归还工具设备：将使用过的切割工具和测量工具归 还到指定位置，确保工具设备管理的规范。 六、记录和汇报： 1. 记录下料情况：对下料的零件数量、下料尺寸、切 割参数等进行记录，建立完整的下料记录档案； 2. 汇报工作情况：将下料情况向上级主管汇报，包括 下料数量、质量、工作进度等，确保工作的顺利进行。 七、质量控制：
铝合金门窗下料关键工序工艺流程图 Ａ、工序流程： *为关键工序 Ｂ、操作方法 1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。 2、确认下料方式（900或450或异型） 3、确认型材放置方向是否正确。 4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。 5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。 6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。 7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误， 9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。工程用角码一定按设计要求提角码料切割。 10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。 11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。 12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。 13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。 14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。 15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。 Ｃ、质量控制点： 1、型材下料后的长度L±0.5 2、角度偏差－10′ Ｄ、检验标准： 下料长度L±0.5，角度偏差－10′，型材不得夹伤和变形，切口平整，
锯床下料工艺作业指导书 一、前言 锯床下料工艺是制造业中常见的一项工作，它是利用锯床对各种材料进行切割和下料的过程。正确的下料工艺是保证产品质量和生产效率的重要环节。本文档旨在为锯床操作人员提供一份全面而易于理解的作业指导书，从而帮助他们正确、高效地进行锯床下料工艺操作。 二、工艺流程 1. 准备工作： a. 检查锯床的工作状态，确保机器运转正常。 b. 准备所需下料材料，并对其进行必要的测量和标记。 2. 设置锯床： a. 根据下料材料的尺寸和要求，调整锯床刀具的高度。 b. 根据下料材料的长度和要求，调整锯床刀具的位置。 c. 检查锯床的刀具磨损情况，如有需要，请及时更换。
3. 进行下料操作： a. 将下料材料放置在锯床工作台上，确保工件稳定。 b. 打开锯床电源，启动机器。 c. 根据需要，选择合适的切削速度和进给速度。 d. 缓慢将下料材料推入锯床，保持均匀的进给速度。 e. 完成切割后，关闭锯床电源，停止机器。 4. 清理与维护： a. 清理锯床切削区域，清除余料、切屑等杂物。 b. 对锯床进行日常维护，包括刷去锯屑、加油润滑等。 五、注意事项 1. 操作人员必须经过相关的培训和指导，了解锯床操作规程和 安全操作要求。 2. 在操作锯床前，确保下料材料的尺寸和要求与作业指导相符。 3. 一定要佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、护眼镜、防护 手套等。
4. 在操作锯床时，保持集中注意力，避免分心或疲劳操作。 5. 在切割过程中，确保工件稳定，避免出现材料滑移等情况。 6. 切割完毕后，及时关闭锯床电源，避免任何可能的意外伤害。 7. 遵循锯床维护周期，定期对锯床进行清洁和维护，以确保其 性能和寿命。 六、故障排除 1. 若锯床出现异常声音、振动或其他异常情况，请立即停止操作，并及时通知维修人员。 2. 若切割质量不符合要求，需要检查锯床刀具是否磨损、切割 速度是否合适等问题。 3. 若发现切割过程中出现卡料、断刀等故障，请立即停止操作，并进行排除。 七、总结 锯床下料工艺是一项重要且常见的制造工艺，正确的操作和掌 握工艺流程对产品质量和生产效率至关重要。本作业指导书旨在为
材料下料要求 一：工程项目开工前期准备工作 1、在新工程项目开工前，工程项目经理应确定下料员，下料员必须由2个 工程项目人员组成，以便在各自独立下料后进行互相核对检查。下料人员必须有一次及以上下料经验。 2、拿到工程图纸后需要对图纸进行几遍熟悉，下料前能够基本了解材料品 种及分布情况，并且对异形材料部位进行标记。 二：下料员审图要求 1：熟悉工程材料品种 2：熟悉材料使用部位 3：熟悉订制材料的构造 4：熟悉采购预订材料的周期 5：熟悉材料验收标准 三：开始下料阶段工作 1、先将工程图纸划分为几个局部，分清局部后有便于材料到场后能够准确 的分配材料，避免材料乱堆乱放，造成施工时用料不便，也不便于材料统计。 2、将局部材料整理出来后下料员之间需要进行比对，对于局部材料出现较 大误差的需要重新统计并且再次核对，确定误差在1%（核对平方数）内方能汇总。在下料的时候需要特别注意，要多次比对，需要项目经理核准。 3、规格材料在各个局部下料完成后进行比对，比对无误后进行汇总。异形 材料下料完成后进行比对和汇总，比对后需要正确的附图。附图要求：（一）需附有平、立、剖面图，少一不可。（二）材料标识需仔细清楚，尺寸准确。 4、规格材料汇总使用公司“物资采购申请单”，异形定加工材料使用word
文档详细说明，一种异形材料下面附平、立、剖面图，附图要求清晰明了。 5、首次下料量按照90%以上的数量填写，并标明到场时间，对材料的质量 要求和使用部位明确说明、进场程序要标清。 6、普通规格材料订料单在开工前18天必须递交材料部。异形定加工材料需 提前20天以上递交材料部订货。（其中有三到五天的询价工作）。 7、例：花钵、雕塑、伪装井盖等一类甲方未确定的特殊材料需跟踪，项目 经理应尽快让甲方确认，以便有充足的定加工时间。 8、完成各品种材料的比对汇总后交给项目经理审核，经过审核后需项目经 理签字盖章(邮件可补盖章)，递交材料部门。 四：补料阶段 1：后补材料需在竣工前15天一次性完成，补料单必须通过多方确认后补料。切忌出现今天补明天就要的情况。 2：补料切忌电话下料，必须严格按照标准流程操作。 3：补料数量及品种需要进行多次核对，以免遗漏。 五：材料的验收 1、态度：对到场材料的验收要文明、实事求是、和蔼工作。 2、品种：熟知所需材料的品种，对材料的识别准确肯定。 3、观感：材料的包装、材料的质量是否合格，厚度是否达标、做工是否优 良。 4、验收：先量长*宽、后量对角线，做到标准误差1至2mm是否准确。 5、送货单整理：送货单需要在供应商材料送达现场后一周内汇总材料部， 避免时间长丢失。 6、沟通：质量的优劣情况应及时向材料部反应以便于处理，与供应商争吵 只会加深误解与矛盾。 7、收料：本批次数量的验收，核对已到和未到数量的统计。材料到场后有 缺边掉角严重且误差较大无法使用的材料需要协同供应商一起清点核实，整理并退还给供应商更换。
煤矿下料工操作流程 在煤矿的工作流程，可以说是非常之多，从采煤、掘进、运输、通风、瓦斯抽采到管理等各个环节的工作都需要严格遵守，当然，随着科学技术的发展，现在也有很多的新设备投入到生产中，这些设备中有很多都是需要操作人员去操作的。那么下面我就简单地为大家介绍一下在矿井下操作流程吧。（一）进：进仓。入仓前必须由进过培训的人员带领进入进仓区。（二）出：出仓前要由本单位或本工区安全负责人组织，并安排专人做好准备工作。（三）存：存仓前应做好准备工作。（四）装：装料时必须按要求装入不同规格、型号和体积的料桶里，不能混淆或混装，做到有序堆放。);堆放要整齐；不能出现缺件问题。（五）出：出仓时要严格执行现场纪律，严格检查出仓材料及配件是否有缺损、破损或被污染；及时清理场地上杂物及垃圾，做好防火措施。 (1)装车时，不得在装载中打滑，以免损坏配件和设备。 装料员装料完毕，要及时卸车，以免影响后面的卸料。在卸料过程中要严格按要求操作，避免卸车不稳造成事故发生。装料过程中，不准把物料倒入轨道或车厢中，要防止把手滑倒。装车中的物料堆放时，要远离轨道或车厢，以防掉进轨道内发生危险。装车后应保持车厢内干净。卸车后不准在车厢内休息或从事其它活动。装车完毕后要做好整理归档工作。在装车时必须做好保护措施：如用重物托举重物；及时将车辆停放在指定地点；注意观察车辆的行驶情况下防止意外事故的发生。装料完毕后要及时地将车辆转移到煤仓或其他固定场所，避免车辆和配件受到损害而发生事故。 (2)所有下料配件应做到“先下后上、依次堆放”。 一般情况下，各工种下料时，配件要按型号和规格排列整齐，如有缺损及时修补；严禁出现“头重脚轻”现象。严禁用手提和肩扛方式下料。在井下作业，首先必须要进行好“四项制度”的学习。“四项制度”是指“班长交接班制度”、“作业现场安全管理制度”、“安全生产隐患排查治理制度”和“井下安全工作检查制度”。其次要进行好“安全生产责任”学习，通过“四项制度”的学习和考核以及员工的安全知识培训等方式强化员工的安全意识与技能。第三要进行好作业现场安全管理工作学习。最后还要进行好井下安全工作检查和隐患排查治理制度的学习，通过“四项制度”进行现场的安全管理工作学习，并认真落实、执行好安全管理制度与安全生产规章制度和安全教育培训中提出的各项要求，实现“四项制度”全覆盖、无盲区；实现“安全生产事故零发生”目标；实现“井下安全工作检查全覆盖”的工作要求！最后要做好安全保卫工作以及防火工作的学习与考核等管理工作！以保证井下作业环境的整洁和安全！ (3)严禁向料仓内抛扔杂物，严禁超载和过载操作。 车辆和人员不得站在料仓内，料出仓外应设专人看护。料仓内严禁有人看守，车辆严禁超载和过载操作。（四）存：储料堆放时应按指定地点存放，保持场地整洁，不乱堆乱放，尽量远离设备及电缆。储存材料应堆放牢固、符合规格、便于查找，堆放整齐一致。要经常检查储仓周围环境卫生情况。（五）出、存：车辆及人员出仓时应拉好警示牌、拉好警示绳、挂好警示标志；出仓货物应按品种分类堆放、整齐有序；出仓货必须加盖篷布或编织袋等遮盖措施；车辆应做到按指定地点停放；出货车辆要经常清扫场地环境卫生。（六）调：出仓过程中，调料员要随时关注各部位料料与料桶之间的位置关系；如发现材料不齐或料桶不圆及时调整；及时处理掉不符合要求的物料；不得将废料随便堆放在料仓内，对废料进行分类分垛放置；保证出库场地整齐有序。 (4)每车必须有专人负责管理并按规定放好卸料口。 (5)卸料前必须对所装配件检查一遍是否合格。对出现的问题，应及时处理或报告有关部门，不得推诿。(6)存放要整洁、安全可靠、不能混装、混淆、易造成散乱。对不合格或缺损配件要求更换时应做好记录并由当班班队长签字证明后方可装车运送至地面组装。不能露天存放。不能用叉车装卸料。卸料过程中若有物料掉落或滑落等现象发生应立即报告班长及现场管理人员，并将情况及时向班队长汇报，应在不影响正常生产的前提下尽快处理，不得延误卸料时间及避免二
埋件下料加工工艺流程可以分为以下几个步骤： 1. 准备阶段：首先需要准备好加工的埋件及其相关材料，如埋件的类型、规格、尺寸和精度要求等。同时，还需要对埋件进行检验和分类，确保其符合加工要求。 2. 切割和打磨：使用切割机或锯床将所需数量的埋件进行切割和下料。在切割过程中，需要确保材料的边缘光滑，无毛刺。同时，进行必要的打磨，确保埋件表面的光洁度。 3. 钻孔：根据埋件的设计要求，进行钻孔操作。钻孔前需要确定好孔的位置和大小，并使用钻床或手持电钻进行操作。钻孔完成后，需要清理孔内的灰尘和杂物。 4. 攻丝：对于需要螺纹连接的埋件，需要进行攻丝操作。攻丝时需要使用合适的攻丝工具，确保埋件的螺纹符合设计要求。 5. 焊接：焊接是埋件加工的重要步骤之一。在焊接前，需要确定好焊接的位置和方式，并使用焊接设备进行操作。焊接完成后，需要检查焊接的质量，确保埋件能够达到设计要求。 6. 检验和包装：完成上述加工步骤后，需要对埋件进行检验，确保其符合设计要求和质量标准。检验合格后，需要进行必要的包装和储存，以便后续使用。 以下是一些建议来优化埋件下料加工工艺流程： * 建立明确的加工流程和操作规范：在加工前，应制定明确的加工流程和操作规范，以确保加工过程的顺利进行。同时，确保工人了解加工要求和标准，避免出现误差或质量问题。* 使用先进的加工设备：选择合适的加工设备和工具可以提高加工效率和质量。例如，使用数控机床、激光切割机和自动化焊接设备等可以提高加工精度和效率。 * 确保材料的质量：在切割和打磨过程中，应确保材料的质量和纯度，避免杂质和毛刺影响埋件的精度和质量。 * 定期维护和检查设备：定期维护和检查设备可以确保其正常运行，避免因设备故障导致的加工问题。 * 做好安全防护工作：在加工过程中，应做好安全防护工作，如佩戴防护眼镜、手套等，避免意外伤害的发生。 * 建立质量管理体系：建立完善的质量管理体系可以确保加工过程的规范化和管理，提高埋件的质量和可靠性。 总之，埋件下料加工工艺流程需要按照明确的加工流程和操作规范进行操作，并选择合适的设备和工具来提高加工效率和精度。同时，还需要注意安全防护和质量管理等方面的工作，以确保埋件的质量和可靠性。
钢筋工程下料的步骤及方法钢筋预算和实际的钢筋下料是不一样的，钢筋预算就是按照建筑的规范或标准平法图集的要求计算出来的钢筋.而下料还要考虑很多施工现场的要求，例如我们的钢筋断点的位置在实际的施工中是有规定的,必须断在跨中1/3的范围内,构件交错的地方要注意钢筋的避让等。在我们拿到结构图纸后，首先分析此建筑是什么结构形式、大致有哪些构件、基础是什么类型。然后我们一般剪力墙按照从下向上的顺序，也就是施工的先后顺序进行计算。（一）基础：这里介绍几中常见的基础.1、独立基础：框架结构中用的较多，在计算钢筋中要注意的就是底板受力钢筋的长度，可取边长或宽度的0.9倍，并交错布置;2、筏板基础：一般用于剪力墙结构，我们可以仔细学习一下04G101—3中的内容,例如对于下沉子筏板中的钢筋中的钢筋应伸出板边LA（最小锚固长度）等方面一些具体要求.3、条形基础：一般用于砖混结构。（二）上部构件:1、柱:柱钢筋比较简单，只有纵筋和箍筋。纵筋要注意底层的基础插筋问题，顶层柱纵筋对于边柱、中柱、角柱的锚固长度的区别可以参见（03G101）；箍筋要注意加密区长度的取值问题：底层柱根加密〉=Hn/3，柱上部加密长度〉=Hn/6、〉=500取大值，还要注意柱搭接范围内应该加密.(其中,Hn是指所在楼层的柱净高）2、梁：梁钢筋应按照03G101进行计算.梁有上部通长筋、支座负筋（一排1/3Ln，二排1/4Ln，Ln是左右两跨较大值），底筋一般按照每跨分别向两边支座伸入锚固长度的情况进行计算的。3、剪力墙：剪力墙中的构件一定要计算完全。其中包括：墙体分布钢筋(有水平钢筋和纵向钢筋,要注意墙和墙交接部位的水平钢筋的锚固、各种转角锚固要求是不一样的）、翼柱的钢筋(墙和墙交接的部位形成的柱子）、剪力墙的连梁钢筋（门窗洞口上面形成的连梁）、暗柱钢筋（门窗洞口两侧形成的暗柱)、端柱钢筋（剪力墙端头的柱子)、暗梁钢筋（由于构造的要求在墙体中所配置的梁）。钢筋抽样常用公式钢筋算量基本方法小结（一）施工工艺1、钢筋制作钢筋加工制作时,要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求,经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序. 施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。(1)钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。(2)钢筋调直，可用机械或人工调直.经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量,长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头,以节约钢材。（4）钢筋弯钩或弯曲: ①钢筋弯钩.形式有三种,分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后,弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值. 钢筋弯心直径为 2.5d,平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为 3.5d，对斜弯钩为4。9d。 ②弯起钢筋.中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。③箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求.箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑. a. 直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度 b. 弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度c. 箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度２、钢筋绑扎与安装: 钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。采用20＃铁丝绑扎直径12以上钢筋,22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。（1)墙①墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有90°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。②采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩)以固定钢
生产部与下料车间的下料流程及注意事项 根据我公司生产车间现有的设备资源条件情况，为了充分利用原材料,提高原材料的利用率,特实行集中下料制度。主要的工作流程如下：
一、步骤详细说明： 1、生产部接到生产计划后，进行排产作业,提出下料周期要求。 ２、生产部向下料车间、工艺室发出下料通知单,下料通知单上应明确下料需求，即需要下料的具体数量，完成下料的具体时间。 3、工艺室对当次计划的下料布料图(零件清单及排料图)进行校核无误后,技术负责人签字发给下料车间，下料开始。 4、下料车间按照排图下料,下料完成后，向生产部提交下料完工单，告知生产部料已下好,可以取走。 ５、生产部根据生产档案和材料明细开出领料通知单,领取已经下好的料,领料通知单需附领料明细。 ６、下料车间按领料通知单及明细发料。 二、整个工作流程需注意以下几点： 1、生产部提交的下料通知单的顺序应成套的提交，与生产档案保持一致,并且要明确具体单机的具体作业人。 2、生产部需提前3天提交下料通知单,给下料车间留出客观的作业时间。 3、机架的零件,排图要按层与层分开的排,下料时应按图纸标识分开存放,便于班组领用。 ４、领料必须由班组长凭生产部签发的领料明细签字领料，生产部在每个班组确定一名材料领料员,除生产班组长和材料领用员外,其他人不得到下料车间领料。 ５、对于大面积的材料,要先下料、后焊接,不可以先焊后下料。 6、生产部安排到下料车间下料的班组,要有先后次序,各班组到下料车间下料时应听从下料车间人员指挥，不得肆意行事。 7、考虑到车间用料的便利性,在剪板机处放置一部分厚度在６mm以下板材，直接剪成零件,由生产部核实后开领料通知单，到剪板机处找李安生领料，剪完后需要把废料清走，剪板机处不留废料,对于多剪多下的班组，多出部分由该班组按正常价格赔偿。 8、生产部晚上需要领料时，应在下午5点之前通知下料车间,下料车间安排人员加班. 9、生产部和下料车间之间，需要协调时应以联络单进行联络. 综上所述，下料车间要积极配合生产部，在促进生产的前提下，提高材料的利用率,降低设备的生产成本. 工艺室 2011年5月23日
压力容器下料工艺规程 1. 本规程适用于压力容器筒体、封头的号料划线、切割下料、边缘加工和封头拼板等工序。 2. 压力容器用料应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150和GB151中有关规定，压力容器筒体及封头的下料除应符合上述规程及标准的有关规定，还应符合本工艺规程的规定。 3. 严禁将未经检验合格或检验不合格的材料、有探伤等要求还没有完成的材料及无材料标记或标记不清楚的材料用于下料。 4. 号料前准备 4.1 认真审查核算下料尺寸是否正确。 4.2 仔细查看压力容器主要受压元件制造工艺过程卡有无特殊规定。 4.3 检查材料是否与图纸要求一致，材料标记是否清晰准确，代用材料的手续是否齐全有效。 4.4 详细检查来料尺寸，合理进行安排。注意节约用料，提高材料利用率。 4.5 根据加工工艺的需要及下料方法留出相应的加工余量和切割间隙。 4.6 坯料尺寸应考虑现有设备的加工能力及吊运能力。 4.7 必须执行GB150、GB151等有关标准的规定，合理安排焊缝和开孔位置，便于组对焊接等工序要求，提高工作效率，确保产品质量。 4.8 在号料时应按规定做好标记移植，材料标记应在零件外表面上。 5. 拼板 5.1 封头坯料的拼接 5.1.1 封头坯料的下料尺寸应在制造工艺过程卡中加以注明,并应符合外协制造厂家的要求。 5.1.2 封头坯料的拼接应符合GB150的有关规定。 5.1.3 公称直径等于或小于2000mm的封头不准拼接坯料。 5.2 筒体坯料的拼接 5.2.1筒体坯料的拼接应符合图纸和制造工艺过程卡上的规定。若图纸上及工艺过程卡无规定，应符合GB150的有关规定。 5.2.2 公称直径小于或等于900mm的筒体不准拼接纵缝。 5.2.3 公称直径大于900mm若拼接纵缝但长度等于或小于2000时不准拼接环缝。 5.2.4 筒体的拼接长度不应小于300mm，最大长度不超过2000mm。 5.2.5筒体的卷制方向原则上应与钢板轧制方向一致。 5.2.6 筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵缝距离为3倍板厚。且不小于100mm。 5.2.7 应尽量避免在焊缝上开孔及其他附件覆盖，丁字焊缝部位不准开孔。 5.2.8 有产品试板的产品应在筒体下料的同时制做产品试板，并按规定作出标记。试板焊缝与板材的轧制方向相对位置应与筒体纵缝与板材轧制方向一致。 6. 号料 6.1 号料用的量具应规范、合格。 6.2 无材料标记的材料不得投入号料，注意专料专用。 6.3 号料时应将材料垫平。 6.4 除图纸或工艺另有规定外，所有划线均应打上洋冲眼，并按图纸作出标志。单面坡口在筒体内侧时应
1围 本工艺规定了下料的工艺规那么，适用于本公司的产品材料的下料。 2下料前的准备 2.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2核对材质、规格与下料单要否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3查看材料外观质量〔疤痕、夹层、变形、锈蚀等〕是否符合有关质量规定。 2.4将不同工件所用一样材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5号料 2.5.1端面不规那么的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规那么局部让出。钢材外表上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进展矫正。 2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 3下料 3.1剪板下料 3.1.1不锈钢板、钛板下料时，应使用剪切下料。 3.1.2用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙。 3.1.3剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.4下料时应先将不规那么的端头切掉。 3.1.5切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边、较大的毛刺。 3.1.6利用挡板进展剪切时，必须先进展试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。 3.2手工气割下料 3.2.1气割时，看清切割线条符号。 3.2.2切割前，将工件分段垫平〔不能用砖和石块〕，将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否那么制止使用。 3.2.4预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即翻开切割氧时火焰不出现碳化焰。 3.2.5气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同嘴头应尽量不经常调换。 3.2.6切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。 3.2.7割嘴与工件的距离 3.2.7.1钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20°-30°角，即向切割前进的反方向。3.2.7.2气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25°-45°角，即向切割前进的反方向。割嘴与工件外表的距离为10～15毫米，切割速度应尽可能快。 3.2.8气割顺序 3.2.8.1气割一般是从右向左方向进展，在正常工作停顿时，应先关切割氧，再关乙炔和预热氧阀门。 3.2.8.2切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。 3.2.9坡口切割 3.2.9.1先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的气割与别离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。 3.2.9.2切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。 3.2.10法兰及圆盘切割 3.2.10.1用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进展预热，割嘴垂直于钢板至钢板到达切割温度时〔暗红〕，将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时翻开切割氧。开场切割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这
一、下料通用工艺 1 范围 本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。 2 下料前的准备 2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5 号料 2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 3 下料 3.1剪板下料 3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。 3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表
3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。 3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。 3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺 3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。 3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。 3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。 3.2 气割下料 3.2.1 气割时，看清切割线条符号。 3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。 3.2.3 将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。 3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。 3.2.5 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。气割选择见表：