活塞杆的机械加工工艺规程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1.活塞杆的工艺性分析
1.1零件图样的分析
mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。
（1）φ500
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025
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mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。
（2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500
.0
025
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mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。
（3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500
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025
.0
（4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。
（5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。
（6）φ500
mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。
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.0
025
材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。
1.2零件的工艺分析
mm×770mm处有密封装（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500
025
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置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500
mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮
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后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。
（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。
（3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
（4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。
mm×770mm外圆和1:20锥度时，两道工序必须分开进行。在磨（5）在磨削φ500025
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削1:20锥度时，要先磨削试件，检查试件合格后才能正式磨削工件。
1:20圆锥面的检查，是用标准的1:20环规涂色检查，其接触面应不少于80%。
（6）为了保证活塞杆加工精度的稳定性，在加工的全过程中不允许人工校直。
（7）渗氮处理时，螺纹部分等应采取保护装置进行保护。
1.3审查零件的结构工艺性
（1）结构力求简单、对称，横截面尺寸不应该有突然地变化。
（2）应有合理的模面和圆角半径。
（3）38CrMoAlA刚具有良好的锻性和耐磨性。
2.选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图
2.1毛坯的选择
因为活塞杆在工作方式是往复运动的形式，为了增加活塞杆的寿命，减小活塞杆的磨损量，因此毛坯选用38CrMoAlA的合金结构钢。由于生产类型属于成批生产，为了提高生产效率宜采用自由锻方法制造毛坯。
2.2确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量
（1）公差等级
根据零件图各个部分的加工精度要求，锻件的尺寸公差等级为8-12级，加工余量等级为普通级，故取IT=12级。
（2）毛坯基本尺寸
由于毛坯的制造方式是自由锻造而成，根据活塞杆零件图的尺寸要求和实际的加工要求，锻造后的尺寸定为：直径62mm、长度1150mm，故查工艺手册，毛坯的尺寸定为：直径
80mm、长度760mm。
绘制锻造后零件毛坯图如下：
（零件毛坯图）
（2）锻造后毛坯加工余量的确定
根据上面估算的锻件的质量、形状复杂系数与零件的长度，查表可得单边余量的范围为1.7～2.2mm 。由于零件为阶梯轴，可以把台阶相差不大的轴的毛坯合成为同一节。
① 对活塞杆1:20的圆锥表面粗糙度0.8µm 的要求，对其加工方案为粗车——精车
——粗磨——半精磨——精磨。
查工艺手册得：精磨的加工余量为0.04mm 半精磨的加工余量为0. 06mm,粗磨的加工余量为0.9mm,粗车的加工余量为7mm 。
② 对于活塞杆φ500
025.0-mm ×770mm 的外圆表面粗糙度0.4µm 的要求，确定其加工方案
为：粗车——精车——粗磨——半精磨——精磨。
由工艺手册查得：精磨的加工余量为0.04mm 半精磨的加工余量为0. 04mm,粗磨的加工余量为0.92mm,精车的加工余量为4mm ，粗车的加工余量为7mm,总的加工余量为12mm 。
精磨后工序的基本尺寸为50，其他各工序的基本尺寸为: 粗车：55+7=62 精车：51+4=55 粗磨：50.08+0.92=51 半粗磨：50.04+0.04=50.08 精磨：50+0.04=50.04 ③
对活塞杆两端的螺纹g M 6239-⨯的加工方案都为粗车——精车。
查工艺手册得：粗车的加工余量为7mm,精车的加工余量为15mm ，总的加工余量为22mm 。
3.基准的选择
正确选择定位基准是制定机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键。基准的选择是工艺规程设计中的重要问题之一，基准的选择是否合理影响到加工质量，生产率和加工成本。定位基准的选择合理与否，将直接影响所制定的零件加工工艺规程的质量。基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到工件的加工精度要求。定位基准分为粗基准和精基准。在起使工序中，只能选用未经加工过的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面所作的定位基准称为精基准。
在设计工艺规程的过程中，当根据零件工件图先选择精基准，后选粗基准。结合整个工艺过程要进行统一考虑，先行工序要为后续工序创造条件。
3.1粗基准的选择
粗基准的选择应能保证加工面与非加工面之间的位置精度，合理分配各加工面的余量，为后续工序提供精基准。所以为了便于定位、装夹和加工，可选轴的外圆表面为定为基准，或用外圆表面和顶尖孔共同作为定为基准。用外圆表面定位时，因基准面加工和工作装夹都比较方便，一般用卡盘装夹。为了保证重要表面的粗加工余量小而均匀，应选该表面为粗基准，并且要保证工件加工面与其他不加工表面之间的位置精度。
粗基准采用锻造后的毛坯外圆。中心孔加工采用三抓自定心卡盘装夹毛坯外圆，车端面、钻中心孔。一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车一端外圆，然后以已车过的外圆作基准，用三抓自定心卡盘装夹，车另一端面，钻中心孔，才能保证两中心孔同轴。
3.2精基准的选择
选择精基准时，主要考虑的问题是如何保证零件的加工精度以及安装可靠。在进行精加工时，应选用已加工表面作为精加工基准。
根据活塞杆的技术要求和装配要求，应选择活塞杆的左右端面和两端面的中心孔作为精基准。零件上的很多表面都可以以两端面作为基准进行加工。可避免基准转化误差，也遵循基准统一原则。两端的中心轴线是设计基准。选用中心轴线为定为基准，可保证表面最后的加工位置精度，实现了设计基准和工艺基准的重合。由于两轴面的精加工工序要求余量小且均匀，可利用其自身作为基准。
4.工艺路线的制定
制定加工方案的一般原则为：先粗后精，先近后远，先外后内，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。制定工艺路线要保证加工质量，提高生产效率，降低成本。根据生产类型是成批生产，零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已4确定的情况下，可以考虑采用专用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
4.1划分阶段
对精度要求较高的零件，其粗、精加工应该分开，以保证零件的质量。
活塞杆的加工质量要求较高，其中表面粗糙度要求最高为Ra 0.4µm，另外几处圆跳动也有较高的位置精度要求。精加工方案的确定，将该活塞杆的加工划分为五个阶段：粗车（粗车外圆、端面和钻中心孔等）、精车（精车各处外圆、台阶及次要表面等）、粗磨（粗磨各处外圆）、半精磨、精磨。
4.2工序的集中与分散
该活塞杆的生产类型为成批生产，零件的结构复杂程度一般，但有较高的技术要求，可选用工序集中原则安排轴的加工工序。采用专用机床和部分高生产率专用设备，配用专用夹具，与部分划线法达到精度，以减少工序数目，缩短工艺路线，提高生产效率。采用工序集中原则，有利于保证各加工面之间的位置精度要求，节省安装工件的时间，减少工件的搬动次数，使生产计划、生产组织工作得到简化，工作装夹次数减少，辅助时间缩短。4.3加工顺序的安排
（1）机械加工工序
①按先基准平面后其他的原则：机械加工工艺安排是总是先加工好定位基准面，所以应先安排为后续工序准备好定为基准。先加工精基准面，转中心孔及车表面的外圆。
②按先粗后精的原则：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。先安排精度要求较高的各主要表面，后安排精加工。
③按先主后次的原则:先加工主要表面，如车外圆各个表面，端面等。后加工次要表面。
④先外后内，先大后小原则：先加工外圆再以外圆定位加工内孔，加工阶梯外圆时先加工直径较大的后加工直径小的。
⑤次要表面的加工安排：切槽等次要表面的加工通常安排在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。
mm×770mm和1:20锥度的加工质量要求较高的表面，安排在后面，并
⑥对于φ500025
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在前几道工序中注意形位公差，在加工过程中不断调整、保证其形位公差。
（2）热处理工序的安排
在切削加工前宜安排退火处理，其能提高改善轴的硬度，消除毛坯的内应力，改善其切削性能。在精加工之前进行调质处理，能提高轴的综合性能。最终热处理安排在半精磨之后精磨加工之前。其能提高材料强度、表面硬度和耐磨性。
4.4活塞杆工艺路线的确定
根据以上的加工工艺过程的分析确定零件的工艺路线如下表所示：
5.选择加工设备和工艺装备
5.1机床的选择
工序1采用锯床
工序06.、07、09、10、11、12、16、17采用CW6163车床
工序14、15、19、20、23、24采用M1432磨床
工序22采用X53K铣床
5.2选择夹具
该活塞杆的生产纲领是成批生产，所以采用三抓卡盘、双顶尖和铣床专用夹具。
5.3选择刀具
在车床上加工的各工序，采用复合中心钻端面车刀和外圆车刀；在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。
5.4选择量具和其他
加工表面均采用游标卡尺。
对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。
6.工序加工余量的确定，工序尺寸及公差的计算
（1）活塞杆两端g M 6239-⨯的外圆表面。其加工路线为粗车——精车。由工序06、07、11、12组成，据之前查到的加工余量得粗车的加工余量为7mm,精车的加工余量为15mm ，总的加工余量为22mm 。 计算各工序尺寸： 精车：40+15=55 粗车：55+7=62
按照加工方法能达到的经济精度给各工序尺寸确定公差,查工艺手册可知每道工序的经济精度所对应的值为：
取精车的经济精度公差等级IT8，其公差值为T 2=0.039mm 。 取粗车的经济精度公差等级IT12，其公差值为T 3=0.30mm 。 其数据如下表
现用计算法对精车径向的工序量进行分析 工序最大余量Z1max=55-39.961=15.039mm 工序最小余量Z1min=54.97-40=14.97mm
（2）对活塞杆六方处的表面，加工工艺路线为：粗车——精车——精铣。由工序07、12、22组成。查工艺手册得各加工余量：精铣的加工余量为0.7，精车的加工余量为7mm,粗车的加工余量为7mm 。 精铣：47.3+0.7=48 精车：48+7=55 粗车：55+7=62
取精铣的经济精度等级为IT6，公差值为T1=0.016mm 。
取半精车的经济精度等级为IT8，公差值为T2=0.039mm。
取粗车的经济精度等级为IT12，公差值为T1=0.30mm。
将以上数据填入表格
（3）对活塞杆靠左端的圆锥表面，加工工艺路线为：粗车——精车。由工序07、12组成。表面粗糙度Ra3.2µm 。
mm×770mm表面，加工工艺路线为：粗车——精车——粗磨——（4）对活塞杆φ500025
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半精磨——精磨。由工序07、12、22组成。查工艺手册得各加工余量：精磨的加工余量为0.04mm半精磨的加工余量为0. 04mm,粗磨的加工余量为0.92mm,精车的加工余量为4mm，粗车的加工余量为7mm,总的加工余量为12mm。
精磨：50+0.04=50.04
半粗磨：50.04+0.04=50.08
粗磨：50.08+0.92=51
精车：51+4=55
粗车：55+7=62
取精磨的经济精度等级为IT6，公差值为T1=0.019mm。
取半精磨的经济精度等级为IT7，公差值为T2=0.030mm。
取粗磨的经济精度等级为IT8，公差值为T1=0.039mm。
取精车的经济精度等级为IT8，公差值为T2=0.039mm。
取粗车的经济精度等级为IT12，公差值为T1=0.30mm。
将以上数据填入表格
（5）对活塞杆1:20锥度表面，加工工艺路线为：粗车——精车——粗磨——半精磨——精磨。由工序06、11、15、20、24组成。查工艺手册得各加工余量：精磨的加工余量为0.04mm半精磨的加工余量为0. 06mm,粗磨的加工余量为0.9mm,粗车的加工余量为7mm。取精磨的经济精度等级为IT6，公差值为T1=0.019mm。
取半精磨的经济精度等级为IT7，公差值为T2=0.030mm。
取粗磨的经济精度等级为IT8，公差值为T1=0.039mm。
取精车的经济精度等级为IT8，公差值为T2=0.039mm。
取粗车的经济精度等级为IT12，公差值为T1=0.30mm。
7.确定工序的切削用量和加工工时
确定切削用量的原则：首先应选去尽可能大的背吃刀量，其次在机床动力和刚度允许的条件下，又满足以加工表面粗糙度的情况下，选取尽可能大的进给量。最后根据公式确定最佳切削速度。
7.1 工序06、07
(1)背吃刀量的确定：
根据加工余量，背刀量为ap=.3.5mm
（2）进给量的确定：
本设计采用的是硬质合金车刀，工件材料是38CrMoAlA的合金结构钢，查表取进给量
f=0.86mm/r
（3）切削速度的计算：
硬质合金车刀切削38CrMoAlA 的合金结构钢时，取切削速度V 为60m/min ，根据公式n=1000Vc/πd ，可得车床转速n=1000×60/π×62r/min=308 r/min ，查表CW6163主轴转速范围为10~1400，1400~1580（r/min ），符合要求。 （4）计算工时
以上工序采用的是同一进给量f=0.86mm/r 则：t1=
f n L *=min 34.486
.03081150
=⨯ 7.2 工序09、10
(1)背吃刀量的确定：
根据加工余量，背刀量为ap=.7mm （2）进给量的确定：
本设计采用的是硬质合金车刀，工件材料是38CrMoAlA 的合金结构钢，查表取进给量f=0.86mm/r
（3）切削速度的计算：
硬质合金车刀切削38CrMoAlA 的合金结构钢时，取切削速度V 为60m/min ，根据公式n=1000Vc/πd ，可得车床转速n=1000×60/π×55r/min=347 r/min 。 （4）计算工时
以上工序采用的是同一进给量f=0.86mm/r 则：t2=
f n L *i ⨯=
790.07
60
86.03475.27=⨯⨯min 7.3 工序11
从上面的工艺过程中可知道该工序包含3个工步。 (1)背吃刀量的确定：
根据加工余量，背刀量为ap1= 1. 5mm.。 （2）进给量的确定： 查表得 f1=0.86mm/r （3）切削速度的计算： 取Vc 为90m/min ，
车工件左端M39×2-6g ，长60mm 的外圆表面时，则n=1000Vc/πd =521r/min 车1:20的锥度表面时，则n=1000Vc/πd=603 r/min
车φ500
025.0-mm ×770mm 表面时，则n=1000Vc/πd=521 r/min （4）计算工时
以上工序采用的是同一进给量f=0.86mm/r 则：T31 =
f n L *i ⨯=
min 670.0586
.052160
=⨯⨯ T32=
f n L *i ⨯=
min 72.1186
.0521770
=⨯⨯ T33=3.42min
T 总= T31+ T32+ T33=5.81min 7.4工序12
从上面的工艺过程中可知道该工序包含3个工步。 (1)背吃刀量的确定：
根据加工余量，背刀量为ap1= 1. 5mm.。 （2）进给量的确定： 查表得 f1=0.86mm/r （3）切削速度的计算： 取Vc 为90m/min ，
车工件右端M39×2-6g ，长100mm 的表面时，则n=1000Vc/πd =521r/min 车六方处表面时，则n=1000Vc/πd=521 r/min
车六方与φ500
025.0-mm 连接的锥度表面时，则n=557 r/min （4）计算工时
以上工序采用的是同一进给量f=0.86mm/r 则：T41 =
f n L *i ⨯=
min 12.1586
.0521100
=⨯⨯ T42=
f n L *i ⨯=
min 402.0286
.052190
=⨯⨯ T43=0.021min
T 总= T41+ T42+ T43=1.54min 7.5工序16,17
从上面的工艺过程中可知道这两个工序中每个工序都包含3个工步。 其中是车螺纹，切槽和车45度倒角。 按《机械制造工艺设计简明手册》公式计算：
T 总=0.96+1.13=2.09min 7.6工序22
精铣活塞杆的六方表面 （1）精铣：
每一行程：背吃刀量ap= 0.7mm
进给量f=420 mm/min 切削速度Vc=24mm/min
（2）计算基本工时 T6=61⨯+f L L =420
5
90+65⨯⨯=6.79min
8.夹具的设计
下图零件是车床CA6140拔叉，型号为831007。它位于车床变速机构中，主要起换挡
使主轴回转运动按照工作者要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用，零件上方的φ22孔与操纵机构相连，Φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴相接触，通过上方的力拨动下方的齿轮变速，俩件零件铸为一体，加工时分开。
该零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，不适合磨削，以下则是拨叉零件需要加工的表面以及表面之间的位置要求。
（1）小孔以及与之相通的锥孔、螺纹孔。
（2）大头半圆孔Φ55
（3）拨叉底面，小头孔端面，大头半圆孔端面，大头半圆孔端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与之中心线的垂直度误差为0.05
由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度，再根据加工方法的经济精度以及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述要求，采用常规的加工工艺均可保证。
8.1机床夹具的功用
（1）稳定保证工件的加工精度
用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，是一批工件的加工精度趋于一致。
（2）减少辅助工时，提高生产率
使用夹具装夹工件无需划线找证，可显著地减少辅助工时，方便快捷；可提高工件刚性，使用较大的切削用量；可实现多件、多工位同时装夹，可采用高效夹紧机构，提高劳动生产率。
（3）扩大机床使用范围，实现一机多能
根据加工机床的成形运动，附以不通类型的夹具，可扩大机床的工艺范围，为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
8.2问题的提出
本夹具主要用来钻M8两个小孔，这两个小孔对φ40上端面有个的位置度要求。
8.3夹具设计
8.3.1定位基准的选择
由零件图可知，M8两小孔相对于两个φ40孔上端面有位置度要求，其设计基准就是φ40孔上端面，为了使定位误差为零，应选择以φ22孔为定位基准，采用“一面两孔”进行定位，即用一个平面，限制3个自由度和一个短圆柱销，一个销边销共限制了3个自由度，达到完全定位。
8.3.2定位误差分析
（1）定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为一个平面、以短圆柱销一个销边销，短圆柱销和销边销的尺寸与公差现规定与本零件φ22孔的尺寸与公差相同:即φ
22+00.021
所谓定位误差，是指由于定位造成的加工面相对于工序基准的位置误差，因为对于一批工件而言，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
（2）造成定位误差的原因：
由于定位基准与工序基准不一定引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准对定位基准在加工方向上的最大变动量，用ΔB表示。
由于定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，称为基准定位误差，即定位误差的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量。
8.3.3夹紧装置的设计要求
夹紧装置是夹具的重要组成部分，合理设计夹紧装置有利于保证工件的加工质量。提高生产率和减轻工人的劳动强度，因此对夹紧装置提出以下要求：
（1）工件在夹紧过程中，不能破坏工件在定位时所获得的正确位置
（2）夹紧力的方向应可靠、适当。也就是即要保证工件在加工过程中不产生移动或震动，同时又必须使工件不产生不适当的变形和表面损伤
（3）夹紧动作要准确迅速，以便提高生产效率
（4）操作简便，省力，安全，以改善工人的劳动条件，减轻劳动强度
（5）结构简单，易于制造
8.3.4夹紧力的方向
（1）夹紧力的作用方向应不破坏工件的准确性和可靠性，一般要求夹紧力的方向应指向主要定位基面，把工件压向定位元件的主要定位表面上。
（2）夹紧力方向应使工件变形尽可能变小，使工件的夹紧部分属于套筒零件，显然轴向夹紧要比要比径向夹紧使工件变形要小。
（3）夹紧力方向应使所需夹紧力可能小，在保证夹紧可靠的前提下，减小夹紧力可以减轻工人的劳动强度，提高生产效率，同时可以使机构轻便，紧凑以及减少工件变形，，为此，应使加紧力Q的方向最好与切削力下，工件重力G的方向，这时所需夹紧力为最小。
8.3.5夹紧力的作用点
（1）夹紧力作用点应靠近支撑元件的几何中心，或几个支撑元件所形成的支撑面内（2）夹紧力的作用点应落在工件刚度较好的部位上
（3）夹紧力的作用点应尽可能靠近被加工表面，这样可以减小切削力对工件造成的翻转力矩，必要时应在工件刚性差的部位增加辅助支撑并施加附加夹紧力。
8.4夹具装配图及零件图（见附图）
9 总结
在这次设计过程中，使我真正的认识到自己的不足之处，以前上课没有学到的知识，在这次设计当中也涉及到了。使我真正感受到了知识的重要性。
这次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，起到了穿针引线的作用，巩固了所学知识的作用。
在机械制造工艺课程设计中，首先是对工件机械加工工艺规程的制定，这样在加工工件就可以知道用什么机床加工，怎样加工，加工工艺装备及设备等，因此，工件机械加工工艺规程的制定是至关重要的。
在机械制造工艺课程设计中还用到了CAD制图和一些计算机软件，因为学的时间长了，因此在开始画图的时候有很多问题，而且不熟练，需参阅课本。但不久就能熟练的画了。CAD制图不管是现在，对以后工作也是有很大的帮助的。
在这次机械制造工艺课程设计中，还有一个重要的就是关于专用夹具的设计，因为机床夹具的设计在学习的过程中只是作为理论知识讲的，并没有亲自设计过，因此，在开始的设计过程中，存在这样那样的问题，在老师的细心指导下，我根据步骤一步一步的设计，画图，查阅各种关于专用夹具的设计资料，终于将它设计了出来，我感到很高兴，因为在这之中我学到了以前没有学到的知识，也懂得了很多东西，真正做到了理论联系实际。
在这次机械制造工艺课程设计中，我学到了很多知识，有一点更是重要，就是我能作为一个设计人员，设计一个零件，也因此，我了解了设计人员的思想，每一个零件，每件产品都是先设计出来，再加工的，因此，作为一个设计人员，在设计的过程中一点不能马虎，每个步骤都必须有理有据，不是凭空捏造的。而且，各种标准都要严格按照国家标准和国际标准，查阅大量资料，而且设计一个零件，需要花好长时间。亲自上阵后我才知道，做每件是都不是简简单单就能完成的，是要付出大量代价的。因此，我们也要用心去体会每个设计者的心思，这样才能像他们一样设计出好的作品。
综上所述：这次的械制造工艺课程设计对我以后的工作起了很大的帮助，我认识到，无论是工作还是学习都必须做到认真、谨慎，时时处处细心。
此次课程设计，由于我对专业知识的掌握不过扎实，在设计过程中不能全面的考虑问题，故存在很多不足的地方，仍需要进一步研究和实践。最后恳请老师的批评与指正。
参考文献
[1]顾崇.《机械制造工艺学》.陕西科学技术出版社，1994年6月.
[2]张帆.《机械精度设计与检测》.陕西科学技术出版社，2006年5月.
[3]李益民.《机械制造工艺设计简明手册》.机械工业出版社，1999年10月.
[4]艾兴.《切削用量简明手册》.机械工业出版社，2000年3月.
[5]徐鸿本.《机床夹具设计手册》.辽宁科学技术出版社，2003年10月.
[6]杨黎明.《机床夹具设计手册》.国防工业出版社.
活塞杆的机械加工工艺规程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1.活塞杆的工艺性分析 1.1零件图样的分析 mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。 （1）φ500 - 025 .0 mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。 （2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500 .0 025 - mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。 （3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500 - 025 .0 （4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。 （5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。 （6）φ500 mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。 - .0 025 材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。 1.2零件的工艺分析 mm×770mm处有密封装（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500 025 - .0 置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。 活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500 mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮 - 025 .0 后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。 （2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。 （3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。 （4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。 mm×770mm外圆和1:20锥度时，两道工序必须分开进行。在磨（5）在磨削φ500025 - .0 削1:20锥度时，要先磨削试件，检查试件合格后才能正式磨削工件。 1:20圆锥面的检查，是用标准的1:20环规涂色检查，其接触面应不少于80%。
液压活塞杆高耐蚀镀硬铬工艺操作规程 一、工艺介绍 活塞杆镀硬铬是在钢铁基体表面镀一层较厚的铬镀层，它的厚度一般在10-30μm以上，利用铬的特性提高零件的硬度、耐磨、耐温和耐蚀等性能。 活塞杆镀硬铬的工艺特点: 1)阴极电流效率高达25%～35%,沉积速度很快; 2)镀层硬度高(900～1200 HV),呈均匀密集的网状裂纹,耐磨性能好；能产生微裂纹，微裂纹数可达800-2000条／厘米（根据需要调节），提高抗腐蚀能力。活塞杆耐盐雾可达500小时以上。减震器杆耐盐雾500小时以上。 3)镀液分散能力好,镀层厚度均匀,不易产生粗糙疱瘤现象,铬层外观青亮平滑； 4)镀层与基体结合力强,前处理与传统工艺相似,操作比传统工艺容易； 5)镀液中三价铬含量允许范围宽,通常不需要停产电解处理三价铬； 6)镀液不含氟化物,不含稀土元素,工件无低电区的腐蚀。 二、工艺流程 1，液压活塞杆加工工艺流程 连杆采用35号钢，加工工艺为：冷拉成型一车削一连续式中频感应淬
火一预磨外圆一预精磨外圆一精磨外圆一超精加工一电镀铬一去氢回火一超精研磨。为了提高活塞杆表面质量与耐蚀性关系，在电镀铬前加入超精加工工序。 2，活塞杆电镀工艺流程 镀前检验---装挂具---化学除油--电解除油---水洗--活化酸洗--水洗--反刻处理--活塞杆镀铬--回收水洗--水洗--卸挂具--检验 三、工艺参数 1铬酐(CrO3) 200～250g/l 2硫酸根(SO42-) 2.0～2.5g/l 3三价铬(Cr3+) 2～6g/l 4 dw-032 15-20ml 5镀液温度 50～55℃ 6阴极电流密度 30～90A/dm2 四、操作规程及注意事项 1、镀前检验镀件尺寸，机加工表面状况，根据镀层厚度准确计算电镀时间。活塞杆镀前必须进行精抛光，光洁度越高，铬层质量越好。 2、控制好镀液工作条件，勤观察，注意温度变化，液位变化，仔细操作，如实填写操作记录。每天根据化验结果补加药水，校正电
摘要 本文从零件的分析，工艺规格设计，及加工过程中专用夹具的设计三个方面，阐述了活塞杆的工艺制造的全过程，尤其在工艺规程设计中，我们运用已掌握的机械制造理论及计算公式，确定了毛坯的制造形式，选择了基面，制定了工艺路线，确定了机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，最后确定了切削用量及基本工时。 在实际生产中，由于零件的结构形状、几何精度、技术条件和生产批量等要求不同，一个零件往往要经过一定的加工过程才能将其由图样变成成品零件。因此，机械加工工艺人员必须从工厂现有的生产条件和零件的生产批量出发，根据具体情况，在保证加工质量、提高生产效率和降低生产成本的前提下，对零件上的各加工表面选择适宜的加工方法，合理地安排加工顺序，科学地拟定加工工艺过程，才能获得合格的机械零件。通过这次毕业设计，使我们初步尝试了零件制造工艺设计的全过程，为我们以后走上工作岗位打下了一个很好基础。 关键词：活塞杆，工艺路线，加工余量，工序尺寸，切削用量，基本工时 Abstract Elaborated the piston rod manufacturing process, especially in the design process, we use the mastered machinery manufacturing theory and calculating formulas, the blank manufacturing form, choice of base, develop process, determine the machining allowance, process dimension and blank size, finally to determine the cutting parameters and the the basic working hours. In practical production, as part of the structure shape, geometric precision, technical conditions and mass production requirements are different, a parts often have to pass through a processing process can be made into finished parts drawing.Therefore, the machining process must be from the factory production conditions and the existing parts of the production batch, according to the specific circumstances, to guarantee the processing quality, improve production efficiency and reduce production cost under the premise of the parts, the processing surface to choose a suitable processing method, reasonable arrangements for processing order, scientific development process process, in order to obtain qualified mechanical parts.Through this graduation design, we initially tried to process the whole process of design, we will go to work to lay a good foundation. Key words: piston rod, process route, the surplus of processing, process size,
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目: 活塞杆机械加工工艺规程设计学院：机电工程学院 班级：机械设计制造及其自动化二班学生：王开勇 学号：20092428 指导教师：付敏副教授
目录 1 零件的分析 (1) 1.1零件结构工艺性分析 (1) 1.2 零件的技术要求分析 (1) 2 毛坯的选择 (2) 2.1毛坯的选择及毛坯制造方法的选择 (2) 2.2毛坯形状及尺寸的确定 (2) 3 工艺路线的拟定 (2) 3.1 定位基准的选择 (2) 3.2零件表面加工方案的选择 (3) 3.3加工顺序的安排 (3) 3.3.1加工阶段的划分 (4) 3.3.2工序的集中与分散 (4) 3.3.3机械加工顺序的安排 (4) 3.3.4热处理工序的安排 (4) 3.3.5辅助工序的安排 (5) 4 工序设计 (6) 4.1 机床和工艺装备的选择 (6)
4.2工序设计 (6) 结论 (11) 参考文献 (12)
1 .零件的分析 1.1零件结构的工艺性分析 （1）00.002550φ-mm ×770mm 自身圆度公差为0.005mm （2）左端3926M g ?-螺纹与活塞杆00.002550φ-mm 中心线的同轴度公差为φ0.05mm (3) 1:20圆锥面轴心线与活塞杆00.002550φ-mm 中心线的同轴度公差为φ0.02mm (4) 1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm (5) 1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80% (6) 00.002550φ-mm ×770mm 表面渗氮，渗氮层深度0.2-0.3表面硬度62一 65HRC 1.2零件的技术要求分析 （1）活塞杆在使用过程中，承受交变载荷作用， 00.0025 50φ-mm ×770mm 处 有密封装置往复摩擦表面，所以该处工艺要求硬度高又耐磨。 活塞杆采用38CrMoAlAn 材料， 00.0025 50φ-mm ×770mm 部分经过调质处理和 表面渗碳处理，芯部硬度为23-32HRC,表面渗氮层深度0.2-0.3mm,表面硬度62-65HRC ，所以活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。 (2) 活塞杆结构比较简单，长径比大，属于细长轴类零件。刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加加工时工件变形，在加工两端螺纹时使用中心架。 （3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，
油缸活塞杆的机械加工工艺流程 展开全文 油缸活塞杆的机械加工工艺流程，活塞杆的质量好坏，直接关系到油缸的质量、寿命、承载等技术要求。 技术要求 1、1:20锥度接触面积不少于80%。 2、φ50mm部分氮化层深度为0.2~0.3mm，硬度62~65HRC。 3、材料38CrMoALA。 零件图样分析1）φ50mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ50mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。
3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ50mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。 4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。 5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。 6）φ50mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。 工艺分析1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ50mm×770mm处有密封装置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。 活塞杆采用38CrMoALA材料，φ50mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。 2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。 3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。 4）外圆表面时(磨削后还可以用滚压工艺，使活塞杆耐磨性提高)，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因
活塞杆零件机械加工工艺规程及定位方案设计活塞杆是内燃机等机械设备中的重要零件之一，它承受着往复运动的力量。为了保证活塞杆的质量和性能，需要进行精密的机械加工。本文将详细介绍活塞杆零件的机械加工工艺规程，并设计定位方案，以确保加工的准确性和稳定性。 首先，我们需要了解活塞杆的工艺流程。活塞杆的机械加工包括下列步骤：准备材料、车削、铣削、研磨和抛光。 1. 准备材料：选择合适的材料，如高强度钢，根据设计要求进行切割和锯断。 2. 车削：将材料放置在车床上，根据图纸要求进行车削操作。首先进行外圆车削，保证直径的精度和表面的光洁度。然后进行内圆车削，以确保内孔的精度和表面的光洁度。 3. 铣削：在铣床上进行铣削操作，主要是将活塞杆的两端切割成相应的形状和尺寸。根据图纸要求进行铣削，保证尺寸的精度和形状的一致性。 4. 研磨：使用研磨机对活塞杆进行研磨，以进一步提高表面的光洁度和精度。研磨可以分为粗磨和精磨两个阶段，粗磨去除表面的粗糙度，精磨提高表面的光洁度。 5. 抛光：通过抛光机对活塞杆进行抛光，使其表面更加光滑。抛光可以进一步
提高活塞杆的表面质量和亮度。 在进行活塞杆的机械加工时，为了确保加工的准确性和稳定性，需要使用定位方案。定位方案设计应考虑以下因素： 1. 确定加工定位点：根据活塞杆的形状和尺寸，确定加工定位点的位置。通常选择活塞杆的两端作为定位点，以确保加工的一致性。 2. 选择适当的定位方式：根据加工工艺和设备的特点，选择合适的定位方式。常用的定位方式有直接定位、间接定位和复合定位等。 3. 设计定位夹具：根据活塞杆的形状和尺寸，设计定位夹具。夹具应具有良好的刚性和稳定性，以确保加工的准确性和稳定性。 4. 确定加工顺序：根据活塞杆的形状和尺寸，确定加工的顺序。通常先进行外圆车削，再进行内圆车削和其他加工操作。 通过以上的工艺规程和定位方案设计，可以确保活塞杆零件的机械加工质量和性能。同时，加工过程中要严格按照工艺规程进行操作，定期检查和维护设备，以保证加工的准确性和稳定性。只有加工出符合要求的活塞杆零件，才能保证机械设备的正常运行和使用寿命。
活塞杆工艺流程 活塞杆是活塞系统的重要组成部分，承受了很大的力和负荷。为了确保活塞杆具备高强度、高耐磨性和高精度的特性，需要经过多道工艺流程来加工和处理。下面介绍活塞杆的工艺流程。 首先，活塞杆的原材料通常采用优质的合金钢。以合金钢为基材可以保证活塞杆的强度和耐磨性。原材料经过材料检验，检查合金钢的成分和物理性能是否符合要求。 接下来是加工工艺。首先将原材料锯切成适当的长度，然后经过车削、铣削和钻孔等工艺，将活塞杆加工成所需的外形和规格。车床和铣床是常用的加工设备，利用这些设备可以精确控制活塞杆的直径和长度。 紧接着是热处理工艺。热处理是为了提高活塞杆的强度和耐磨性。常见的热处理方法有淬火和回火。淬火可以增加活塞杆的硬度，使其具备足够的强度；回火可以减轻硬化层的脆性，提高活塞杆的韧性。通过控制加热温度和时间，可以实现对活塞杆的精确控制。 完成热处理后，还需要对活塞杆进行表面处理。常见的表面处理方法有镀铬和氮气渗碳。镀铬可以提高活塞杆的耐磨性和抗腐蚀性，保证其长时间运行的稳定性。氮气渗碳可以在活塞杆表面形成一层硬质的氮化物层，提高其硬度和耐磨性。 最后是加工检验。通过使用各种测量工具和检测设备，如千分尺和显微镜，对加工后的活塞杆进行精确的测量和检验。确保
活塞杆的直径、长度和表面质量等符合设计要求。只有达到要求的标准，活塞杆才能够投入使用。 综上所述，活塞杆的工艺流程包括原料选择和检验、加工工艺、热处理、表面处理和加工检验等多个环节。每个环节都需要仔细控制和保证质量，以确保活塞杆具备高强度、高耐磨性和高精度的特性。这样才能够满足活塞系统对活塞杆的严格要求，保证其正常运行和使用寿命。
毕业设计题目液压活塞杆制造工艺设计 毕业设计任务书 一、设计题目： 液压活塞杆制造工艺设计 二、设计要求： 1、编制零件制造工艺规程 2、设计一套焊接夹具。绘制夹具装配图及非标准件零件图。 3、写出毕业设计论文：要论述方案选定、参数选择、计算过程等。
指导教师（签名）：
目录 摘要 (3) 前言 (4) 1 零件的分析 (5) 零件的作用 (5) 零件分析 (5) 2 工艺规程设计 (6) 确定毛坯的制造形式 (6) 基准的选择 (6) 制订工艺路线 (6) 确定各工序参数 (7) 3 机械加工工艺过程卡片（见附录） (16) 4 焊接夹具设计 (17) 设计理由 (17) 焊接夹具的设计原理 (17) 所采用的定位基准 (18) 结论 (22) 致谢 (23) 参考文献 (24) 附录 A ...................................................... 错误!未定义书签。附录 B ...................................................... 错误!未定义书签。附录 C ...................................................... 错误!未定义书签。附录 D ...................................................... 错误!未定义书签。
摘要 本文从零件的分析，工艺规格设计，及加工过程中专用夹具的设计三个方面，阐述了组焊件活塞杆的工艺制造的全过程，尤其在工艺规程设计中，我们运用已掌握的机械制造理论及计算公式，确定了毛坯的制造形式，选择了基面，制定了工艺路线，确定了机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，最后确定了切削用量及基本工时。 关键词：活塞杆工艺路线加工余量工序尺寸切削用量基本工时
文件编号： gy-03-14 版本：A 修改号：0 xxxx有限公司 文件名称：活塞杆加工工艺规范 文件编号：GY03-14-2015 文件签章有效/受控状态： 编制 : 技术工艺科 审核： 审批： 修改记录单 版本时间简述 A 2015年2月
活塞杆加工工艺规范 1 引用标准 GB/T1800.4-99 孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99 公差配合的选择 GB/T1184-96 形位公差值 GB/T1031-95 表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307 GB/T193-81 GB/T196-81 GB/T5786.2-86 GB/T5796.3-86 GB/T6403.5-86 GB/T145-89 GB200-89 GB699-1999 GB908-87 GB/T3-79 JB/ZQ0138-80 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔 碳素结构钢 优质碳素结构钢 锻制圆钢和方钢规格 普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角 单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸 2 需用设备 （1）100t 开式油压机 （2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺 （3）乙炔氧气加热器 （4）卧式车床C6163，长8m （5）手工交流焊机 （6） 热处理（回火）设备 （7） 砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头 （8）螺纹检验用环、塞规 3 适用范围 本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。 4 活塞杆类型基本有三种
4.1 实心活塞杆，见图4.1 4.2中空型活塞杆 由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图4.2 4.3中空带进油管的活塞杆，见图4.3 由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。 将4.2、4.3两种活塞杆称为组合活塞杆 图4.1 图4.2 图4.3 5 备料及毛坯制作
活塞杆机械加工工艺规程 陕西国防工业职业技术学院
目录 第一部分:机械加工工艺过程卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 第二部分：机械加工工序卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6 第三部分：零件图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．18 第四部分：零件－毛坯合图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．19 第五部分：夹具总装图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20 第六部分：夹具零件一．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21 第七部分：夹具零件二.．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21 第八部分：刀具工作图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22 第九部分：量具工作图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．23
液压缸生产工艺 液压缸是机械中常用的一种执行元件，广泛应用于各个领域，如机床、建筑机械、冶金设备等。液压缸生产工艺是指通过一系列的工艺流程来完成液压缸的制造过程。下面将介绍液压缸的生产工艺。 第一步，设计和制定工艺方案。根据液压缸的使用要求和技术指标，设计师需要制定合理的工艺方案。这包括确定液压缸的结构尺寸、推力、材料选用等。 第二步，原材料采购和检验。液压缸的主要材料包括活塞、活塞杆、液压缸筒体等。在这一步骤中，需要采购符合要求的合格材料，并对其进行检验，以确保材料的质量。 第三步，机械加工。机械加工是液压缸生产过程中最重要的一个环节。根据工艺方案，利用车床、铣床、钻床等机床对原材料进行加工。具体的加工操作包括车削、钻孔、铣削等。 第四步，装配。在装配过程中，将加工好的各个零部件按照设计要求进行组装。这包括将活塞和活塞杆配对并连接，将活塞与液压缸筒体连接等。在装配过程中，需要注意严格按照装配要求进行操作，以确保装配质量。 第五步，涂装和热处理。涂装是为了增加液压缸的防锈性能，一般采用喷涂或浸涂的方式进行。热处理是为了提高液压缸的机械性能，常用的热处理方法包括淬火、回火等。
第六步，检验和试验。在生产过程的最后阶段，需要对液压缸进行检验和试验。检验包括外观质量检验、尺寸测量、密封性检验等。试验包括静态试验、动态试验等。只有通过了检验和试验，液压缸才能够交付使用。 第七步，包装和出厂。在生产结束之后，需要对液压缸进行适当的包装，以防止运输途中的损坏。包装一般采用纸箱、木箱等，同时在包装上标注各种规格、型号和性能参数。最后，将液压缸交付给用户或者销售商。 以上就是液压缸生产工艺的主要步骤。通过严格执行这些工艺步骤，可以确保液压缸的质量和性能，满足用户的需求。
辽宁工业大学 工艺课程设计（论文） 题目：38CrMoAlA钢压缩机活塞杆零件热处理工艺设计 院（系）： 专业班级： 学号： 学生姓名： 指导教师： 教师职称： 起止时间：
课程设计（论文）任务及评语
目录 1 38CrMoAlA钢压缩机活塞杆零件热处理工艺概述 (1) 2 38CrMoAlA钢压缩机活塞杆零件的热处理工艺设计 (2) 2.1 38CrMoAlA钢压缩机活塞杆零件的服役条件、失效形式 (2) 2.2 38CrMoAlA钢压缩机活塞杆零件技术要求及零件示意图错误!未定义书 签。 2.3压缩机活塞杆零件的材料选择 (3) 2.4压缩机活塞杆零件38CrMoAlA钢的C曲线 (4) 2.5压缩机活塞杆零件的加工工艺流程图 (5) 2.6 38CrMoAlA钢压缩机活塞杆零件的正火-调质-氮化-回火热处理工艺 6 2.7 38CrMoAlA 钢压缩机活塞杆正火、调质、氮化、回火热处理理论 .. 10 2.8 38CrMoAlA钢压缩机活塞杆热处理的设备、仪表和工夹具选择 (15) 2.9 压缩机活塞杆零件的热处理质量检验项目、内容及要求 (18) 2.10 压缩机活塞杆零件的热处理常见缺陷的预防及补救方法错误!未定义 书签。 3 热处理工艺卡 (21) 3.1 38CrMoAlA钢正火工艺卡 (21) 3.2 38CrMoAlA钢调质工艺卡......................... 错误!未定义书签。2 3.3 38CrMoAlA钢渗氮工艺卡 (23) 3.4 38CrMoAlA钢回火工艺卡 (24) 4参考文献 (25)
1 38CrMoAlA钢压缩机活塞杆零件热处理工艺概述 活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。由于柱塞跳动过大、长时间的柱塞运动与填料之间的频繁摩擦、往复运动的交变应力等导致活塞杆的失效形式有断裂、磨损和疲劳。 活塞杆常用材料为35、45、38Cr等钢材，粗加工后要调质处理，硬度可达230~285HBS,但耐磨性差，需进行高频淬火，必要时还需表面镀鉻，并对镀鉻层进行抛光，存在裂纹多、硬化硬度低、冲击韧性差等问题。通过对经典38CrMoAlA钢热处理工艺的分析，更加明确在执行热处理工艺过程中所需要注意的问题。能够正确确定加热温度、时间，保温时间，冷却方式，其目的就是通过正确的热处理工艺，使金属材料的潜在能力得到充分的发挥。 根据压缩机活塞杆的工作条件，失效形式及性能要求，本设计选择的压缩机活塞杆材料为38CrMoAlA钢；在设计正火-调质-氮化-回火加高温回火热处理工艺中，本设计借鉴了《热处理工程师手册》，《钢的热处理》等。根据工艺设计的理论基础设定了完整的热处理工艺流程，使热处理的38CrMoAlA钢满足热作模具钢的质量要求。通过对经典38CrMoAlA 钢热处理工艺的分析，更加明确在执行热处理工艺过程中所需要注意的问题。能够正确确定加热温度、时间，保温时间，冷却方式，其目的就是通过正确的热处理工艺，使金属材料的潜在能力得到充分的发挥。
活塞杆的工作原理 活塞杆的原始表面质量（精车后）的情况对滚压质量有很大影响。当用刚性滚压工具滚压工件时，滚压精度主要取决于工件原始表面情况。一般刚性滚压工具只能提高原始精度5%~10%左右。因此，工件滚压前应达到图纸要求的几何精度，表面粗糙度为Ra 6.3，原始表面最好用宽刃刀光整加工过为宜。工艺规格设计，及加工过程中专用夹具的设计三个方面，阐述了组焊件活塞杆的工艺制造的全过程，尤其在工艺规程设计中，我们运用已掌握的机械制造理论及计算公式，确定了毛坯的制造形式，选择了基面，制定了工艺路线，确定了机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，最后确定了切削用量及基本工时。在实际生产中，由于零件的结构形状、几何精度、技术条件和生产批量等要求不同，一个零件往往要经过一定的加工过程才能将其由图样变成成品零件。因此，机械加工工艺人员必须从工厂现有的生产条件和零件的生产批量出发，根据具体情况，在保证加工质量、提高生产效率和降低生产成本的前提下，对零件上的各加工表面选择适宜的加工方法，合理地安排加工顺序，科学地拟定加工工艺过程，才能获得合格的机械零件。作为机电一体化专业的学生，通过这次毕业设计，使我们初步尝试了零件制造工艺设计的全过程，为我们以后走上工作岗位打下了一个很好基础。 在活塞压缩机中，无油润滑压缩机多种多样，对机器造成的危害程度也各不相同，在零部件相对润滑的部位，如活塞环与气缸、主轴承、连杆大头轴瓦、连杆小头衬套都需要润滑，在润滑过程中，容易发生零部件失效、堵塞、密封不良等多种故障，作为压缩机用户，应该找出其故障原因，设计相关的防止故障的措施，确保压缩机的安全运行。活塞式无油润滑压缩机的安装、维护与故障分析等基本上和有油润滑压缩机基本相同。不同的地方是无油润滑采用的是固体润滑（如填充PTFE、金属氧化物、软金属等）的活塞环、导向环和填料（填料指成形的密封环）这些零部件的故障将直接影响压缩机的性能。 现将其容易产生密封不良的原因、故障现象及处理方法列举如下供参考：导向（支承）环磨损严重导致的密封不良凡是使用PTFE材料制造活塞环的无油润滑活塞，都应使用与活塞杆相同材质制造的导向环，又名支承环。其功能是防止活塞与气缸镜面直接接触而磨损，并具有导向作用，同时大队卧式或角度式压缩机气缸起到支承活塞和活塞杆重力的作用。如果导向环安装在活塞头部位置，活塞进至止点时导向环可越出活塞行程，部分进入气阀阀孔通道。无切口整圈导向环允许有2/3环宽越出；有切口整圈导向环允许有1/3环宽越出
液压缸活塞杆加工注意事项 液压缸活塞杆加工是液压系统中不可或缺的元件之一。活塞杆的加工质量直接影响到整个液压系统的工作效率和稳定性。在加工液压缸活塞杆时，需要注意以下几个方面： 1. 材料选择： 液压缸活塞杆通常采用优质合金钢材料，如45#钢、40Cr等。这些材料具有良好的机械性能和耐磨性能，能够满足液压系统的工作要求。 2. 尺寸精度： 活塞杆的加工要求具有较高的尺寸精度，包括直径精度、圆度精度等。这些尺寸精度的要求直接影响活塞杆与密封件的配合，对液压系统的工作稳定性和密封性能有着重要影响。 3. 表面加工： 活塞杆的表面加工是保证密封性能和耐磨性能的重要环节。常见的表面加工方法有镀铬和涂覆热喷涂等。镀铬可以提高活塞杆的硬度和耐磨性，同时也能增加活塞杆与密封件的配合功能。热喷涂则可以在活塞杆表面形成一层强度较高的涂层，提高耐磨性能。 4. 表面粗糙度： 活塞杆的表面粗糙度对其密封性能和润滑性能有着重要影响。过高的表面粗糙度
会增加泄漏的可能性，而过低的表面粗糙度则会影响密封件的润滑效果。因此，在活塞杆的加工过程中，需要控制好表面粗糙度，确保其在一定范围内。 5. 硬度要求： 液压缸活塞杆的硬度要求通常较高，这是为了提高其耐磨性能和使用寿命。通过调整热处理工艺可以获得合适的硬度值，常见的热处理方法有淬火和回火等。 6. 加工工艺： 液压缸活塞杆的加工工艺通常包括车削、研磨和热处理等。在进行这些加工过程时，需要控制好加工参数，确保尺寸精度和表面质量。同时，还需要注意刀具的选择和磨损情况，定期检查和更换刀具，以保证加工质量。 7. 装配和检测： 在液压缸活塞杆加工完成后，需进行装配和检测。在装配时，要注意活塞杆与液压缸的配合间隙，确保其滑动自如。在检测方面，可以采用光学投影仪、测量仪等进行尺寸检测，以及硬度计、金相显微镜等进行质量检测。 总之，加工液压缸活塞杆需要注意材料选择、尺寸精度、表面加工、表面粗糙度、硬度要求、加工工艺、装配和检测等方面的问题。只有在各个环节上严格控制和把握好各项指标，才能保证活塞杆的加工质量，提高液压系统的工作效率和稳定性。
细长轴结构的活塞杆零件主要机加工特点 细长轴结构的活塞杆零件主要机加工特点 细长轴结构的活塞杆零件在机械加工中具有独特的特点和难点。本文将从多个角度对其进行全面评估，以探讨其深度和广度的要求，以便读者更深入地理解。 一、细长轴结构的活塞杆零件 1.1 概念解释 在机械加工领域，细长轴结构的活塞杆零件是一种重要的部件，它通常被应用于柴油机、汽油机等内燃机的气缸盖内。它的结构特点是细长，对于机加工来说有着独特的难点。 1.2 用途和重要性 活塞杆零件作为内燃机的重要组成部分，直接影响着机械设备的性能和稳定性。对于活塞杆零件的机加工质量和精度要求非常高。 二、细长轴结构的活塞杆零件的机加工特点分析 2.1 加工难点
细长轴结构的活塞杆零件由于其细长的特点，容易受到振动的影响，使得其加工难度大大增加。特别是在高速切削加工中，振动会对工件的加工精度产生负面影响。 2.2 加工工艺 为了保证细长轴结构的活塞杆零件的加工质量，通常需要采用特殊的加工工艺。采用振动切削技术、精密度高的刀具和夹具等，来保证零件的加工精度和表面质量。 2.3 加工方法 针对细长轴结构的活塞杆零件，常用的加工方法包括车削、磨削、镗削等。这些加工方法都需要结合特殊的工艺和工装来保证零件的加工质量。 三、个人观点和理解 细长轴结构的活塞杆零件在机加工中确实具有一定的难点和挑战，但通过合理的技术和工艺手段，是可以保证其加工质量和精度的。对于这一类零件的加工，需要更加注重细节和精细化的工艺控制，以确保最终产品的质量和性能。 四、总结与回顾
细长轴结构的活塞杆零件在机加工中有着独特的难点，需要采用特殊 的工艺和工装来保证其加工质量。通过本文的全面评估和分析，相信 读者对细长轴结构的活塞杆零件的机加工特点有了更深入的了解。 至此，本文围绕细长轴结构的活塞杆零件的机加工特点，从多个角度 进行了全面评估，深入探讨了其难点和特殊之处。希望读者通过本文 的了解和学习，能够更加熟练地掌握这一类零件的机加工技术，提高 工作效率和产品质量。 在这篇文章中，我不断提及了“细长轴结构的活塞杆零件”的关键字，以确保文章紧扣主题，深入讨论相关内容。文章以从简到繁、由浅入 深的方式探讨主题，使读者更容易理解和接受。通过分享个人观点和 理解，进一步加深了对这一主题的理解。 总字数：3378 （本文是按知识的文章格式进行撰写，采用了序号标注，并且在内容 中多次提及了指定的主题文字。），围绕活塞杆零件机加工中的特点 和难点展开更加详细的讨论。我们可以进一步分析细长轴结构的活塞 杆零件的加工难点，比如在加工过程中如何有效地控制振动问题。可 以讨论采用减振技术、增加工件支撑等方法来减少加工中的振动影响，从而提高加工精度和表面质量。
活塞杆锻造工艺 活塞杆是内燃机的重要零件之一，负责将发动机内燃过程中产生的动能传递给连杆，从而推动汽车前进。由于活塞杆承受着高频繁的工作负荷，其材料和工艺要求较为严格。本文主要介绍关于活塞杆锻造工艺的相关知识。 一、活塞杆锻造的原理和优势 锻造是将金属材料加热至一定温度，施加压力，将材料压制成形的一种加工方法。与其他成型方法相比，锻造具有以下优势： 1. 金属材料在锻造过程中受到的热处理可改善其织构、强度、韧性等性能。 2. 锻造过程中不会出现氧化现象，因此锻件表面质量好，无内部缺陷，机械性能也更高。 3. 锻造可以进行多种材料合金的制造，具有广泛的适用性和可塑性。 在活塞杆的生产过程中，锻造是一种常用的工艺方法。活塞杆锻造的原理是将金属材料加热至一定温度，利用大型锻压设备施加压力将材料压制成形。通过特殊的按模和冷却装置，对所得到的活塞杆进行钢化、退火等处理，使其具备良好的机械性能。 活塞杆工艺的优劣不仅取决于锻造设备和加工条件，还取决于锻造材料的特性。锻造材料一般采用高强度合金钢、不锈钢、钛及钛合金等。这些材料具有耐高温、耐腐蚀等特点，适合用于内燃机等高负荷环境下的零件生产。 活塞杆锻造的工艺流程一般分为以下几步： 1. 材料热处理。将原材料加热至一定温度达到易于变形的程度。 2. 加工程序设计。设计合适的加工程序以便达到理想的形状和尺寸。 3. 工件加热。将加工好的工件再次加热到容易变形的温度。 4. 锻造。通过大型锻压设备对工件进行压制。 5. 热处理。通过退火、钢化等方法，对所得到的活塞杆进行处理，使其机械性能更为稳定。 6. 性能测试。对所得到的活塞杆进行质量检测，确保其符合相关的性能和工艺要求。
介绍活塞杆的机械加工工艺 大家都知道，活塞杆是我们日常应用于气缸运动执行部件中的一个零件，它是支持活塞做功的一个连接部件。如果我们是在正常的情况下，进行使用活塞杆的话，其活塞杆就可以起到一个承载交变载荷的作用，从而提高配合性质。因此活塞杆对于加工方面的要求比较高。那么您知道活塞杆是怎么进行加工的吗?下面佛山欧贝特活塞杆技术人员为大家介绍一下活塞杆的机械加工工艺。 现在就以上的活塞杆图纸为例，来为大家介绍一下活塞杆机械加工工艺： 1、下料：佛山欧贝特活塞杆机械加工工艺过程的第一步骤就是下料，需下棒料φ80mm×760mm 。在下料时需要用到锯床这个工艺设备。 2、锻造：将棒料自由锻成φ62mm×1150mm。 3、热处理：即进行退火，退火是一种金属热处理工艺。 4、划线：划两端中心孔线。 5 、钳工：钻两端中心孔B2.5。
6 、粗车：在粗车时就先夹一端，顶尖顶另一端，然后再将粗车外圆至φ55mm。 7 、粗车：倒头装夹工件时，需顶另一端中心孔，车外圆至φ55mm接工序6加工处。 8 、热处理：在这个热处理中，主要指的是调质处理，我们需要把调质处理28~32HRC。 9、粗车：夹一端，中心架支承另一端，然后切下右端6mm做试片，进行金相组织检查，端面车平，钻中心孔B2.5 。 10、粗车：在倒头装夹工作时，则需要用中心架支撑另一端，车端面，保证总长1090mm，钻中心孔B2.5 。 11、精车：两顶尖装夹工作，车工件右端M39×2-6g，长60mm，直径方向留加工余量1mm，车φ500025.0-mm×770mm时，要使用跟刀架，保证1:20的锥度并留有加工余量1mm 。 12 、精车：倒头两顶尖装夹工件，车另一端(左端)各部及螺纹M39×2-6g，长度100mm，直径方向留加工余量1mm，六方处外径车至φ48mm，并车六方与φ500025.0-mm连接的锥度。 13、磨：主要修研两中心孔。 14、粗磨：两顶尖装夹工作，粗磨φ500025.0-mm×770mm，留磨量