机械加工工艺过程第一节基本概念
第二节工件的安装与基准
第三节工艺过程的制定
第四节机械加工工艺过程制定实例
§6.1 基本概念
一、工艺过程
生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸与形状、使之变为成品的过程称之工艺过程 工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步与进给等构成。
二、生产过程
在机械制造中，从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总与，称之生产过程． 生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总与。 三、生产纲领与生产类型
1、生产纲领
工厂或者产品的生产纲领是指包含备品与废品在内的该产品的年产量。零件的生产纲领可按下式计算:
式中,N 为零件的生产纲领（件/年）;Q 为机器产品的年产量（台/年）;n 为每台机器中该零件的数量（件/台）;a 为备件百分率（%）;β为废品百分率（%）.
2、生产类型
单件生产、大量生产与成批生产
)1)(1(βα++=Qn N
§6.2 工件的安装与基准
一、 工件的安装
直接找正安装 划线找正安装 使用夹具安装
二、工件的定位
（一）六点定位原则
机床夹具
物体的六个自由度
一个物体在空间能够有六个独立运动。以右图为例，它在直角坐标系OXYZ 中能够有三个平移运动与三个转动。三个平移运动分别是沿X 、Y 、Z 轴平移运动，记为Z Y X \\
三个转动分别是绕X 、Y 、Z 轴的转动，记为Z Y X
//
习惯上把六个独立运动称作六个自由度，假如使用一定的约束措施，消除物体的六个自由度，则物体被完全定位
X
自由度示意图
六点定位原理
任何一个物体在空间直角坐6个自由度——用Z Y X Z Y X
,,,,,
表示。
要确定其空间位置，就需要限制其 6 个自由度 将 6 个支承抽象为6个“点”，6个点限制了工件的6 个自由度，这就是六点定位原理。
（二）六点定则的应用
完全定位 不完全定位 超定位
（三）工件的基准
基准的概念：
是在确定零件上其他面、线或者点的位置准确度时所根据的该零件上的面、线或者点。
基准的分类：
设计基准：是指设计零件图样时用以确定其他面、线或者点的位置所根据的基准。
工艺基准：在制造过程中使用的各类基准，总称之工艺基准。可分为工序基准、定位基准、度量基准与装配基准。
装配基准: 指当零件装配成部件与机器时,用以确定零、部件在机器中位置的基准.
§6.3工艺过程的制定
一、零件的工艺分析
零件图样是否完整、正确
零件选材是否恰当
零件的结构工艺性是否合理
二、坯料的选择
轴杆类零件毛坯成形方法的选择
锻件毛坯（如发动机轴）
轧制圆钢毛坯（光轴、直径变化较小的轴）
铸钢毛坯（如凸轮轴、曲轴等）
球墨铸铁毛坯
铸造＋焊接（大型构件、特殊性能要求的轴杆类）
锻造＋焊接
盘套类零件毛坯成形方法的选择
齿轮毛坯（按实际使用与尺寸大小选择）
带轮、飞轮、手轮等（灰口铸铁、球墨铸铁）
法兰、垫圈等（铸铁件、锻件或者冲压件）
模具（通常使用锻造毛坯）
机架、箱体类零件毛坯的选择
通常基础件（受力情况与承压为主，使用灰铸铁件）
受力复杂件（铸钢铸造、或者型钢焊接）
比强度、比模量要求件（铝合金或者铝镁合金铸成形）
三、加工余量的确定
在毛坯加工成零件的过程中，在某加工表面上切除的金属层的总厚度，称之该表面的加工总余量，各道工序中切除的那层金属，称之该工序的工序余量。
四、定位基准的选择
（一）粗基准的选择
1、选取不加工表面为粗基准
2、选取要求余量均匀的表面为粗基准
3、选取便于装夹的表面为粗基准（二）精基准的选择
1、基准重合原则
2、基准统一原则
3、自为基准原则
4、互为基准原则
五、工艺路线的拟定
（一）加工阶段的划分
（二）加工顺序的安排
1、机械加工工序的安排
2、热处理工序的安排
3、辅助工序的安排
六、工艺文件的编制
（一）机械加工工艺过程卡片（二）机械加工工序卡片
§6.4机械加工工艺过程制定实例
一、机械加工工艺过程设计步骤
对零件的工艺分析
毛坯的选择
加工余量的确定
加工阶段的划分
定位基准的选择
机床与工艺装备的选择
各工序加工余量的选择
典型零件工艺过程
一、轴类零件
二、箱体类零件
底座底面与对合面的任意100㎜×100 ㎜范围内平面公差为0.015㎜
底座对合面对底面的平行度公差为100：0.05
要紧孔的尺寸精度为IT6;圆柱度公差为0.07㎜
各孔轴线对其公共轴线的同轴度公差为0.04,各孔外侧端面对其公共轴线垂直度
公差为0.1
要紧孔间中心距的公差为0.2㎜,彼此间平行度公差为0.074㎜要紧孔的轴线务必保持在对合面内,其偏差不得超过0.2㎜
要紧孔与平面的表面粗糙度Ra不大于1.6µm
三、盘套类零件
板金下料钳工划线铣削两圆弧槽钻孔钻阶梯孔铣削外形磨削上下两表面检查
下料棒料粗车外圆，分两次装夹，切槽切断，打中心孔用两顶尖孔定位精车外圆检查
钣金下料钳工划线钻孔铣削外形磨削上下表面检查
钣金下料钳工划线刨削外形磨削上下表面钻孔
插齿检查
下料棒料车削外形、内孔滚齿钳工划线铣削外形去毛刺检查
下料板料调质刨削外形钳工划线钻孔铣削
去毛刺发黑检查
机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善
机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的 方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过 程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加 工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。 机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相 对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的 详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等， 精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据 了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工 艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个 就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺 规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。 锻造－时效处理－粗车－正火－精车－热处理（淬火－回火－时效）－粗磨－精磨－镀铬 机械加工工艺流程 (2007-03-07 14:55:35) 转载 在生产过程中，那些与有原材料转变为产品直接相关的过程称为工艺过程。它包括毛坯制造、零件加工、热处理、质量检验和机器装配等。而为保证工艺过程正常进行所需要的刀具、夹具制造，机床调整维修等则属于辅助过程。在工艺过程中，以机械加工方法按一定顺序逐步地改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性能等，直至成为合格零件的那部分过程称为机械加工工艺过程。
机械加工工艺流程 首先，机械加工工艺的第一步通常是对原材料进行切割。原材料可以 是金属、塑料、木材等，切割可以通过手工或机械切割进行。这一步通常 是为了得到符合要求的工件尺寸。 然后，对于需要进行形状加工的工件，接下来的步骤是通过车削、铣削、钻削等方式进行切削。车削是通过转动工件，在切削刀具的作用下， 削去工件表面的金属，达到规定的尺寸和表面粗糙度。铣削是通过铣刀旋 转和工件的线性运动，在切削刀具的作用下，移除工件表面的金属，实现 工件的平面、轮廓和孔加工。钻削则是通过钻头在工件上旋转，利用切削 刃缘削去工件表面的金属材料，实现孔加工。 在形状加工完成后，通常还需要进行工件的表面处理。例如打磨、抛光、喷涂等。打磨是通过研磨工具在工件表面移动，削去表面的凸起部分，目的是使工件表面光滑。抛光是通过研磨工具在工件表面进行切削和研磨，以达到较高的光洁度和光亮度。喷涂则是通过喷枪将颜料或涂料均匀地喷 涂在工件表面，以增加工件的装饰性和耐蚀性。 此外，机械加工工艺还包括很多其他的操作。例如焊接、组装、热处 理等。焊接是通过将金属或非金属材料加热至一定温度，使其熔化并黏合 在一起，实现工件的连接。组装是将不同加工好的工件按照设计要求进行 组合，形成最终的产品。热处理是通过对工件进行加热或冷却处理，改变 工件的组织结构和性能，提高工件的强度和硬度。 总结起来，机械加工工艺流程包括原材料切割、形状加工、表面处理 以及其他操作。通过这些工艺步骤，可以将原材料加工成符合要求的工件，
从而实现产品的制造。机械加工工艺是机械制造过程中不可或缺的一部分，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。
第一章机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段。 第一节基本概念 一．机械产品生产过程与机械加工工艺过程 （一）生产过程 从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。包括： 1）毛坯的制造 2）原材料的运输和保存 3）生产准备和技术准备 4）零件的机械加工及热处理 5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。 直接生产过程： 被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。如：零件的机械加工、热处理、装配等。 间接生产过程： 不使加工对象产生直接变化。如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程 是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。 工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程 工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。 二．机械加工工艺过程的组成 1．工序 一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。 同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。 如图1-1所示的阶梯轴的加工： 加工内容： 1．加工小端面2。小端面钻中心孔 图1-1 阶梯轴 3．加工大端面4。大端面钻中心孔 5．车大端外圆6。对大端倒角 7．车小端外圆8。对小端倒角 9．精车外圆
10．铣键槽11。去毛刺 工序方案1： 工序1：加工内容1到9——车床 工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺） 工序方案2： 工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端 工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端 工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11 工序方案3： 工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔 工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角 工序3：加工内容：9—精车外圆 工序4：加工内容：1—铣键槽 工序5：加工内容：11—去毛刺 2．安装 如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。 如图1-2为上例第一种工序安排中包含的安装： 图1-2 工序和安装
机加工工艺流程 机加工工艺流程是将原材料经过加工、制造、组装成为成品的过程，包括机械加工、热处理、表面处理、组装等环节。下面将详细介绍机加工工艺流程的每个环节，并且展开详细描述。 一、材料准备 机加工的第一步是材料准备。在进行机械加工之前，需要准备好加工用的原材料。在准备原材料时，需要注意以下几点： 1.根据工艺要求选择原材料，一般要求材料质量好、结构均匀、无裂纹、气泡和锈蚀。 2.对于钢材等有特殊质量要求的材料，需要经过专门的抽样检验，以确保原材料质量符合工艺要求。 3.对于大型工件，应采用吊运机具进行起吊，遵循安全操作规程，防止工件在运输过程中受到损坏。 在材料准备这一环节中，需要在保证材料质量的前提下，快速高效地完成原材料的进货、检验等工作。 二、机械加工 在完成材料准备之后，就需要进行机械加工了。机械加工是指采用人工或机械工具对工件进行加工，以期使其达到所需的形状、尺寸和表面粗糙度等要求的一种加工方法。机械加工主要包括车削、铣削、钻孔、磨削等工艺。 1.车削工艺 车削可以用于粗加工和精加工，特别适用于孔和轴类零件的制造。车床是进行车削的主要设备。在进行车削时，需要注意以下几点： （1）在刀具和工件之间需要保持一定的切削速度。 （2）在车削过程中需要定期清理切屑和润滑液。 （3）在刀具磨损时需要及时更换，以保持加工精度。 2.铣削工艺
铣削是指用铣刀将工件切削成所需的形状的加工方法。铣床是进行铣削的主要设备。在进行铣削时，需要注意以下几点： （1）在铣削过程中需要保持一定的进给速度。 （2）在铣削过程中需要清理切削部位和润滑液，以保证加工质量。 （3）在铣削相对较大的工件时需要采用工装夹持，以确保加工精度。 3.钻孔工艺 钻孔是指用钻头将工件加工成孔的加工方法。在进行钻孔时，需要注意以下几点： （1）在钻孔前需要确定钻孔位置和孔径。 （2）在进行钻孔时要保证切削液的流量和加工速度。 （3）在钻孔过程中需要适时清理切削部位和润滑液。 4.磨削工艺 磨削是指采用砂轮或磨料将工件加工成所需的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。在进行磨削时，需要注意以下几点： （1）在磨削前需要选择合适的砂轮或磨料。 （2）在磨削时需要控制砂轮或磨料的进给速度。 （3）在磨削过程中需要适时清理切削部位和磨屑。 三、热处理 在机械加工完成后，一些零件需要进行热处理，以提高其物理性能和机械性能。热处理主要包括退火、淬火、调质等工艺。 1.退火工艺 退火是指将金属加热到一定温度并保温一段时间，使其达到均匀组织和软化状态的一种热处理方法。在进行退火时，需要注意以下几点： （1）在进行退火前需要进行清洗和除油。 （2）在退火时需要控制温度和退火时间，以达到相应的物理性能和机械性能。 2.淬火工艺
机械加工的工艺流程 一、引言 机械加工是一种通过切削、镶嵌、抛光等方法对金属材料进行加工的工艺。它 是现代工业生产中不可或缺的一环，广泛应用于航空航天、汽车制造、工程机械等领域。本文将介绍机械加工的工艺流程，从材料准备到加工完成，逐步展示机械加工的全过程。 二、材料准备 在进行机械加工之前，首先需要准备好所需的材料。通常情况下，机械加工使 用的材料主要包括金属材料，如铁、铝、不锈钢等。材料准备包括以下几个步骤： 1.材料选择：根据加工零件的要求，选择合适的金属材料，考虑强度、 硬度、耐腐蚀性等因素。 2.材料切割：将选定的金属材料按照实际需要进行切割、锯割或切割成 合适的尺寸，以便后续的加工操作。 3.材料清洁：清洁材料表面的灰尘、油脂等杂质，保证材料的表面质量， 以提高后续加工的精度和效果。 三、加工工艺流程 1.加工方案设计：根据加工零件的要求，设计相应的加工方案。确定所 需的加工工艺、工艺参数、加工工具等。 2.设备准备：选择适当的机床和工具，根据加工方案进行设备的调整和 准备。包括刀具更换、夹具安装等。 3.工艺操作：执行具体的加工工艺操作。根据加工方案，使用机床进行 铣削、钻孔、车削等加工操作。 4.加工参数调整：根据实际加工情况，根据加工零件的尺寸、精度要求 等调整加工参数，如切削速度、进给速度等，以获得最佳的加工效果。 5.检测与修正：加工过程中需要进行零件尺寸的实时检测，以确保加工 结果符合设计要求。如出现偏差，需及时调整刀具、修正工艺参数，并重新进行加工操作。 6.表面处理：根据加工零件的要求，进行表面处理。如磨削、抛光等操 作，以提高零件的表面光洁度和精度。 7.检验与质量控制：加工完成后，对零件进行检验。通过测量、检查等 方法，验证零件是否满足设计要求，并进行质量控制，确保产品质量。
机械加工工艺过程 机械加工工艺过程是指将金属、合金、塑料和其他材料通过机械设备进行切削、磨削、抛光、打孔等工艺加工过程的总称。机械加工工艺的应用范围广泛，包括机械加工制造工业、航空制造业、船舶制造业、汽车制造业、电子制造业、能源、医疗设备制造等领域。 机械加工工艺过程的基本流程包括以下几个步骤： 1. 确定工件设计和规格：在进行机械加工之前，需要明 确工件的设计和规格，通常会根据工件形状、尺寸、所需精度等要求进行设计和选择。 2. 选择工艺方法和机械设备：根据工件特点和需要，选 择合适的机械设备、切削工具和工艺方法。切削工具通常包括旋转刀具、铣刀、钻头、车刀等，不同的切削工具适用于不同的工艺方法和材料。 3. 加工前的准备工作：在机械加工开始之前，需要进行 工件表面的清洁处理、装夹定位等工作，以确保机械加工工艺过程的顺利进行。 4. 切削工艺：切削工艺是机械加工工艺的核心步骤，主 要是通过不同的切削工具进行切削、铣削、钻孔等工作。切削工艺的实现需要通过合适的加工参数，例如切削速度、进给量、切削深度等，以确保工件成型的质量和精度。
5. 精密加工工艺：对于一些需要高精度的工件，还需要 进行精密加工工艺，例如磨削、打磨、抛光等工艺。精密加工工艺可以进一步改善工件的表面质量和尺寸精度。 6. 检验和质量控制：在机械加工工艺过程结束之后，需 要进行工件的检验和质量控制，确保工件可以符合设计要求和质量要求。 机械加工工艺过程的优势在于可以对各种材料进行高效、精确和灵活的加工。通过使用不同的切削工具和工艺方法，可以实现对不同形状和尺寸的工件进行加工。机械加工工艺过程还可以进行批量加工，提高生产效率和降低成本。 但是，机械加工工艺过程也存在一些缺点，例如机械加工过程通常会产生噪音、粉尘和切屑等废弃物，对环境造成污染。另外，机械加工过程还需要较高的人员技术水平和设备投资成本。 随着科技不断进步，机械加工工艺过程也在不断演变。例如，进一步的自动化和数字化技术已经被应用到机械加工工艺过程中，实现了更高效、更精确的加工。未来，机械加工工艺过程还将会进一步发展，包括基于人工智能技术的自动优化和控制以及新型材料的切削和加工技术等。 总之，机械加工工艺过程是一项十分重要的制造工艺，在众多行业中发挥着关键作用。随着技术的进步和应用的深入，机械加工工艺过程将会进一步发展和创新。
机械加工工艺过程介绍 机械加工工艺是制造业中不可或缺的一环，它是指采用机械设备对材料进行切削、打磨、钻孔等加工操作，以满足产品加工要求的过程。为了更好地理解机械加工工艺过程，接下来将从材料准备、加工操作、材料处理等方面对机械加工工艺过程进行介绍。 一、材料准备 机械加工工艺的第一步是进行材料准备和检验。在加工过程中，需要准备符合产品要求的原材料。同时，在进行加工前，需要进行材料检验，以确保原材料的质量符合要求。这是在机械加工工艺中至关重要的一步，因为材料的质量直接影响到加工后产品的质量。 在进行材料准备时，需要根据加工工艺和产品要求选择不同的材料。例如，如果需要制造高精度的零件，可以选择质量均匀、材质硬度适中的钢材；如果需要制造耐腐蚀的零件，则可以选择不锈钢等材料。 二、加工操作 接下来是机械加工工艺的核心环节——加工操作。在加工 操作中，需要根据产品要求进行切削、打磨、钻孔等加工操作。这需要使用各种不同的机械设备，如车床、铣床、钻床、磨床等。
在进行加工操作之前，需要对机械设备进行调整和准备。例如，需要将机床进行卡盘与刀具的装配、调整刀具的位置和角度等。同时，在加工操作过程中，需要对加工速度、切削深度、冷却液的使用等参数进行调整，以确保产品的加工精度和质量。 三、材料处理 在机械加工工艺中，材料处理也是非常重要的一环。通常，加工后的产品需要进行各种材料处理，以达到产品的设计要求。常见的材料处理方式有淬火、退火、喷砂等。 淬火是将加工后的产品加热到一定温度、保持一段时间，然后迅速冷却，以提高产品的硬度和耐磨性。退火则是将产品加热到一定温度后，缓慢冷却，以减少材料内部的应力，使产品更加均匀。喷砂则是将细小的砂子喷射到产品表面，用以去除表面的污垢和不必要的加工痕迹。 四、总结 总之，机械加工工艺过程中的材料准备、加工操作和材料处理是非常重要的。只有在这三个环节中都达到了较高的水平，才能生产出符合质量要求的产品。同时，机械加工工艺是一个比较复杂和细致的过程，需要有专业的机械加工技术和仪器设备才能顺利进行。
机械加工工艺流程 机械加工是制造业中常见的一种生产工艺，通过机械加工可以将原材料进行切割、焊接、铣削、钻孔等操作，最终得到所需的零部件或产品。本文将介绍机械加工的一般流程。 一、准备工作 机械加工前的准备工作非常关键。首先，需要明确产品的要求和相关规范。根据产品图纸或技术要求，确定所需材料的种类、尺寸以及加工工艺等信息。其次，对机床和刀具进行检查和保养，确保其正常运行。最后，为了保证加工质量，还需要检查加工过程中所需的测量工具是否齐全、准确。 二、加工工序 根据产品的特点和要求，机械加工一般包括以下几个工序。 1. 切割 切割是将原材料进行切割成所需形状和尺寸的工序。切割可以通过剪切、锯切、喷割等方式进行。根据材料类型和形状复杂程度，选择适合的切割设备和切割工艺。 2. 焊接 焊接是将不同材料的零部件或原材料进行连接的工序。常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。焊接前需要进行零件上的准
备工作，如除锈、清洁等。根据材料的性质和要求选择合适的焊接设备和焊接工艺。 3. 铣削 铣削是将工件固定在机床上，利用铣刀进行切削加工的工序。铣削广泛应用于零部件的加工中，可以实现平面、曲面、齿轮等形状的加工。铣削前需要确定切削条件、选择合适的刀具和夹具，保证加工精度和表面质量。 4. 钻孔 钻孔是将工件表面钻出孔洞的工序。钻孔可以采用手动钻床、立式钻床、卧式钻床等设备进行。在进行钻孔前，需要选择合适的钻头和冷却液，根据钻孔深度和直径进行冷却和润滑。 5. 攻丝 攻丝是在孔洞内加工螺纹的工序。通常使用攻丝机进行，可以实现内螺纹的加工。在攻丝前，需要根据螺纹类型选择合适的刀具和设定攻丝参数，保证螺纹的质量和尺寸符合要求。 三、加工检验 机械加工完成后，需要进行加工成果的检验。检验的目的是验证加工精度和加工质量是否满足要求。常用的检验方法包括尺寸测量、功能测试等。根据产品的要求，可以使用不同的检测设备和手段进行检验。
机械加工工艺流程 机械加工工艺流程是指在机械加工过程中所采用的一系列工艺操作方法，用于将原始材料加工成具有特定形状和尺寸的零件或产品。机械加工工艺流程包括了从加工准备、设备设置、加工操作、检查修整以及零件整理等一系列工艺步骤。下面是一个以车削为主的机械加工工艺流程的详细介绍。 一、加工准备： 1.了解零件的结构、尺寸和质量要求，熟悉加工图纸和工艺文件； 2.根据零件的材料和要求，选择合适的加工设备、刀具和夹具； 3.清洁和检查加工设备，确保设备处于正常状态； 4.根据加工要求，准备所需的辅助工具、量具和其它加工辅助物料。 二、设备设置： 1.根据加工要求，确定设备的加工参数，如切削速度、切削深度和进给量等； 2.调整设备的各个部件，安装和夹紧刀具和工件； 3.确定工件在设备上的位置和方向，使其与刀具的运动轨迹相适应； 4.通过手摇机床手轮或数控编程，调整设备到合适的起始位置。 三、加工操作： 1.打开设备电源，启动设备的主轴和进给机构； 2.根据加工要求，进行切削操作，如车削、铣削、钻削等；
3.保持切削液的供应和切屑的清理，以确保加工质量； 4.定期对加工过程进行检查，检查工件的尺寸、表面质量和形状等， 根据需要调整设备的参数。 四、检查修整： 1.完成加工后，对工件进行检查，使用量具测量工件的尺寸和形状等； 2.根据检查结果，判断工件是否符合要求，如有不合格的地方，进行 修整或返工； 3.进行必要的表面处理，如去毛刺、打磨、抛光等； 4.对修整后的工件再次进行检查，确保工件符合要求。 五、零件整理： 1.将加工完成的零件进行分类和整理； 2.将零件放置在合适的仓库或集装箱中，做好防护和标识工作； 3.记录零件的加工数据和质量情况，编制加工工艺卡片； 4.清理和维护加工设备，做好设备的保养和修理工作。 以上就是机械加工工艺流程的基本步骤。不同的加工工艺会有一些特 殊的操作和要求，但总的来说，加工准备、设备设置、加工操作、检查修 整和零件整理是一个通用的工艺流程。在实际生产中，工艺流程的具体步 骤和顺序可能会根据零件的特点、加工设备的不同以及生产组织的要求而 有所变化。
机械制造工艺流程 机械制造工艺流程是指将原材料转化为最终成品的一系列步骤和操作。它涉及到设计、加工、组装和质量控制等方面的内容。本文将深 入探讨机械制造工艺流程并提供相关实例和背景信息，以帮助读者更 好地理解这个过程。 一、机械制造工艺流程的基本步骤 机械制造工艺流程通常包括以下基本步骤：设计、加工、组装和质 量控制。 1. 设计：机械制造的第一步是设计产品，确定产品的形状、尺寸和 功能。设计通常包括使用计算机辅助设计（CAD）软件绘制产品草图 和三维模型，以及根据产品需求选择合适的材料。 2. 加工：一旦产品设计完成，接下来是通过加工将原材料转化为所 需的零部件。加工可以包括切割、锻造、冲压、铸造、焊接、数控加 工等多种方式。加工的目的是将原材料加工成符合设计要求的零部件。 3. 组装：加工完成后，零部件需要按照设计要求进行组装。组装是 将各个零部件按照特定顺序和方法进行连接，形成最终的成品。组装 可能包括机械连接、焊接、螺纹连接等多种方式。 4. 质量控制：在整个制造过程中，质量控制是至关重要的环节。质 量控制涉及到对原材料、零部件和成品的检测和测试，以确保产品的 质量符合标准和要求。常用的质量控制工具包括尺寸测量仪器、强度 测试仪器、外观检查等。
二、机械制造工艺流程的详细讨论 1. 设计阶段：设计是机械制造工艺流程的关键阶段。在设计阶段， 工程师通过使用CAD软件进行产品的绘制和模拟，进行强度分析和模 拟测试等，以确保设计的准确性和合理性。此外，他们还需要考虑材 料选择、工艺要求、成本估算等因素，以确保设计的可行性。 例如，假设我们要设计一台汽车引擎，我们首先会使用CAD软件 绘制引擎的三维模型，并进行强度分析和模拟测试，以确保引擎的结 构和性能符合要求。我们还要选择合适的材料，如铝合金或钢材，考 虑到其重量和强度特性。最后，我们需要进行成本估算，确定制造这 个引擎所需的材料和设备成本。 2. 加工阶段：在加工阶段，工程师需要根据设计要求选择合适的加 工方式和工艺。加工可以采用手工加工或机械加工，具体根据产品的 复杂性和要求来决定。 例如，如果我们需要制造一个金属零件，可以选择采用数控机床进 行加工。数控机床可以实现高精度的加工，提高生产效率和质量。在 数控机床上，我们可以对零件进行铣削、车削、钻孔等操作，直到将 其加工成符合设计要求的形状和尺寸。 3. 组装阶段：组装是将加工好的零部件按照一定的顺序和方法进行 组装，形成最终的产品。组装可以采用手工组装或自动化装配线进行。 例如，如果我们要组装一辆汽车，我们首先将发动机和底盘进行配对，然后按照特定的步骤和方法进行组装，包括安装传动系统、悬挂
机械加工工艺流程 简介 机械加工是通过机械设备对工件进行切削、打磨、拉伸等加工操作的一种工艺。机械加工工艺流程是指在对工件进行加工时所需遵循的一系列操作步骤。本文将介绍常见的机械加工工艺流程，并对每个步骤进行详细说明。 1. 设计和规划 在进行机械加工之前，首先需要进行设计和规划。这一步骤包括确定所需加工的工件的几何形状、尺寸、加工要求等，以及选择适合的机械设备和切削工具。设计和规划的质量直接影响后续加工的效果和成本。 2. 材料准备 在进行机械加工之前，需要对原材料进行准备。这包括将原材料切割成适合加工的尺寸和形状，去除表面的污垢和氧化物，以及对材料进行热处理或表面处理等。材料准备的目的是为了提供良好的加工条件和保证加工后工件的质量。
3. 设备调试和预热 在正式进行机械加工之前，需要对机械设备进行调试和预热。这一步骤包括调整设备的参数和工艺参数，确保设备运行平稳和切削工具的定位准确。同时，还需要对设备进行预热，提高设备的稳定性和加工精度。 4. 加工操作 加工操作是机械加工工艺流程的核心部分。根据工艺要求 和加工步骤，将工件安装在机械设备上，并进行切削、打磨、拉伸等加工操作。在加工过程中，需要根据加工情况调整切削速度、进给量和切削深度等参数，以获得满足要求的加工效果。 5. 检验和修磨 在完成加工操作后，需要对加工后的工件进行检验和修磨。检验的目的是检查工件的尺寸、形状和表面质量是否满足要求，修磨则是对工件进行修整和抛光，提高工件的精度和表面质量。检验和修磨是确保加工后工件质量的重要环节。
6. 清洁和保养 在完成机械加工后，需要对机械设备和加工区域进行清洁 和保养。清洁包括清除加工过程中产生的切屑和油污，保养包括对设备进行润滑和检修，以延长设备的使用寿命。清洁和保养是保证设备运行稳定和加工效果一致的重要环节。 7. 记录和归档 在完成机械加工后，需要对加工过程和结果进行记录和归档。记录包括记录加工过程中的参数和操作，以及记录工件的尺寸、表面质量和质量检验结果等。归档则是将这些记录整理存档，以备将来的参考和查询。记录和归档的目的是提供可追溯和可复现的加工工艺信息。 结论 机械加工工艺流程是实现工件加工的重要步骤。通过设计 和规划、材料准备、设备调试和预热、加工操作、检验和修磨、清洁和保养以及记录和归档等步骤的有序进行，可以实现对工件的精确加工，保证工件的质量和加工效果。机械加工工艺流程在实际生产中广泛应用，在各个行业中发挥着重要作用。
机械加工工艺流程 1. 前言 机械加工是一种常见的制造工艺，通过将原始材料经过一系列 工艺步骤进行切削、铣削、钻孔等方式，加工出所需的零件或产品。本文将介绍机械加工的基本流程和关键步骤。 2. 工艺流程概述 机械加工的工艺流程可以分为以下几个主要步骤： 2.1 设计和规划 在进行机械加工之前，首先需要进行产品设计和工艺规划。产 品设计确定了所需产品的形状、尺寸和其他技术要求；工艺规划则 确定了如何将原材料加工成所需产品的具体步骤和方法。 2.2 选择合适的原材料 根据产品设计要求和工艺规划，选择合适的原材料。原材料的 选择要考虑到其物理性质、机械性能和加工性能等因素。 2.3 加工准备
在进行机械加工之前，需要进行加工准备工作。这包括准备加 工设备和工具，调整设备参数以适应所需加工要求，检查刀具的磨 损情况，确保加工过程的安全性。 2.4 切削加工 切削加工是机械加工的常见方式之一，通过旋转或移动切削工 具将原材料切削成所需形状。切削加工常见的方法包括车削、铣削、钻孔等。 2.5 表面处理 在机械加工完成后，可以进行表面处理。表面处理可以改善零 件的外观和性能，例如镀铬、喷涂等。 2.6 总结和检查 在机械加工完成后，需要进行总结和检查工作。这包括检查零 件尺寸是否符合要求，检查表面质量，以及记录加工过程中的问题 和经验教训，为今后的工艺改进提供参考。 3. 结论
机械加工的工艺流程涉及多个步骤，包括设计规划、原材料选择、加工准备、切削加工、表面处理和总结检查等。每个步骤都需要专业的技术和经验，以确保最终产品的质量和性能。通过合理规划和执行工艺流程，可以提高机械零件和产品的加工效率和品质。 以上是机械加工工艺流程的简要介绍，希望对您有所帮助！
机械加工工艺过程是指 一．机械加工工艺过程的组成 1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。 2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容 装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置夹紧——使正确位置不发生变化 增加安装误差 增加装夹时间——应尽量减少安装次数 3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度 4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步 用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步 5．走刀——每进行一次切削——1次走刀 二．工艺规程
1．工艺规程的作用——①指导生产 ②组织生产和管理生产 ③新建、扩建或改建工厂及车间 2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性 ②经济上的合理性 ③良好的劳动条件 §机械加工工艺规程设计 一．零件的工艺分析 1．零件技术要求分析 ①加工表面的尺寸精度 ②主要加工表面的形状精度 ③主要加工表面之间的相互位置精度 ④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求 ⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键 2）零件图所规定的加工要求是否合理 3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理 2．零件结构及其工艺性分析 ①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面 ②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类 ★分析刚度及其方向 ③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造 二．毛坯的选择 1．毛坯种类的选择 铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件 2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近 毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差
机械加工工艺过程基本概念 一、工艺过程的基本概念 1.生产过程和工艺过程 生产过程：由原材料制成各种零件并装配成机器的全过程。其中包括原材料的运输、保管、生产准备、制造毛坯、切削加工、装配、检验及试车、油漆和包装等。 工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、表面质量、性质及相对位置等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造(包括铸造工艺、锻压工艺、焊接工艺等)、机械加工、热处理和装配等。工艺过程是生产过程的核心组成部分。 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法按一定顺序直接改变毛坯的形状、尺寸及表面质量，使其成为合格零件的工艺过程。它是生产过程的重要内容。 2.机械加工工艺过程的组成 零件的机械加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。 (1)工序工序是机械加工工艺过程的基本单元，是指由一个或一组工人在同一台机床 或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 工作地、工人、工件与连续作业构成了工序的四个要素，若其中任一要素发生变更，则构成了另一道工序。 一个工艺过程需要包括哪些工序，是由被加工零件的结构复杂程度、加工精度要求及生产类型所决定的。如图1-36所示的阶梯轴，因不同的生产批量，就有不同的工艺过程及工序，如表1-4与表1-5所列。 图1-36 阶梯轴 表1-4 单件生产阶梯轴的工艺过程表1-5 大批量生产阶梯轴的工艺过程（2）安装工件每经一次装夹后所完成的那部分工序 在一道工序中，工件在加工位置上至少要装夹一次，但有的工件也可能会装夹几次。如表1-5中的第2、3及5工序，须调头经过两次安装才能完成其工序的全部内容。 应尽可能减少装夹次数，多一次装夹就多一次安装误差，又增加了装卸辅助时间。 (3)工位工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序 为减少装夹次数，常采用多工位夹具或多轴(多工位)机床，使工件在一次安装中先后经过若干个不同位置顺次进行加工。
1.机械加工工艺过程 机械加工工艺过程由若干个工序组成。机械加工的每一工序又可依次分为安装、工位、工步、走刀。 工序：一个工人在同一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。 安装：如果在一个工序中需对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。 工位：在工件的一次安装中，可能只有一个工位，也可能需要几个工位。 工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。 走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个工步包括一次或数次走刀。 2、定位原理 六点定位原理：一个物体在空间可以有六个独立的运动，它在直角坐标系中可以有三个方向的直线运动和绕三个方向的转动。通常把上述六个独立运动称为六个自由度。 工件的定位就是采取一定的约束措施来限制自由度，一个自由度只需要一个约束点来限制。
3、完全定位和不完全定位 ①完全定位：限制了六个自由度 ②不完全地位：限制了一至五个自由度 ③欠定位：在加工时，根据被加工面的尺寸、形状和位置要求， 应限制的自由度未被限制，即约束点不足。欠定位是不允许的。 ④过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的 约束点所限制，称为过定位或重复定位。 4、基准 基准可以分为设计基准和工艺基准 工艺基准：零件在加工过程中所用的基准。 工序基准： 定位基准 工艺基准测量基准 装配基准 5、定位基准的选择 零件在加工前为毛坯，所有的面为毛面，开始加工时只能选用毛面为基准，称为粗基准。以后选用已加工面为定位基准，称为精基准。 保证相互位置要求 保证加工面加工余量合理分配 粗基准的选择原则便于工件装夹 粗基准一般不得重复
机械加工工艺过程第一节基本概念 第二节工件的安装与基准 第三节工艺过程的制定 第四节机械加工工艺过程制定实例
§6.1 基本概念 一、工艺过程 生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状、使之变为成品的过程称为工艺过程 工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。 二、生产过程 在机械制造中，从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和，称为生产过程． 生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。 三、生产纲领和生产类型 1、生产纲领 工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在的该产品的年产量。零件的生产纲领可按下式计算: 式中,N 为零件的生产纲领（件/年）;Q 为机器产品的年产量（台/年）;n 为每台机器中该零件的数量（件/台）;a 为备件百分率（%）;β为废品百分率（%）. 2、生产类型 单件生产、大量生产和成批生产 )1)(1(βα++=Qn N
§6.2 工件的安装与基准 一、 工件的安装 直接找正安装 划线找正安装 使用夹具安装 二、工件的定位 （一）六点定位原则 机床夹具 物体的六个自由度 一个物体在空间可以有六个独立运动。以右图为例，它在直角坐标系OXYZ 中可以有三个平移运动和三个转动。三个平移运动分别是沿X 、Y 、Z 轴平移运动，记为Z Y X \\ 三个转动分别是绕X 、Y 、Z 轴的转动，记为Z Y X //
习惯上把六个独立运动称作六个自由度，如果采用一定的约束措施，消除物体的六个自由度，则物体被完全定位 六点定位原理 任何一个物体在空间直角坐6个自由度——用Z Y X Z Y X ,,,,, 表示。 要确定其空间位置，就需要限制其 6 个自由度 将 6 个支承抽象为6个“点”，6个点限制了工件的6 个自由度，这就是六点定位原理。 X 自由度示意图