1.1 机械加工工艺知识
使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程
各种机械的制造方法和过程的总称。
工艺规程是具体指导工人进行加工制造的操作文件。它是最重要的一种工艺文件（包括：工艺规程、工艺装备图、工时定额、与原材料消耗定额等）。工艺规程是安排生产作业计划、生产调度、质量控制、原材料与工具供应、生产组织和劳动组织的基础资料，因此是十分重要的生产指导文件。
工艺规程的主要内容是：产品及其各部分的制造方法和顺序、设备的选择、切削规范的选择、工艺装备的确定、劳动量及工作物等级的确定、设备调整方法、产品装配与零件加工的技术条件等。
工艺规程有四种形式：工艺过程卡片（工艺路线卡）、工艺卡片、工序卡片和工艺守则。此外，还有调整卡片和检查卡片等的辅助文件。
指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。
指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。工步上构成工序的基本单元。
相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。
根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。
所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
在产品技术设计阶段，工艺人员对产品结构工艺性进行分析和评价的过程。
在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
在一定生产条件下，材料加工的难易程度。
将原材料转变为成品的全过程。
改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。
根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
编制各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。
与工艺过程有关的主要因素。
对工艺过程中有关技术要求所做的一系列统一规定。
为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。
为考查工艺方法、工艺参数的可行性或材料的可加工性等而进行的试验。
通过试生产，检验工艺设计的合理性。
科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。
完成工艺过程的主要生产装置。如各种机床、加热炉、电镀槽等等。
产品制造过程中所用的各种工具总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。
在机械加工中由机床、刀具、夹具和工件所组成的统一体。
在生产过程中，有关人员应遵守的工艺秩序。
根据一个（或几个）判据，对工艺过程及有关参数进行最佳方案的选择。
投入生产过程以创造新产品的物质。
构成产品实体的材料。
在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。
根据零件（或产品）所要求的形状、工艺尺寸等而制成的供进一步加工用的生产对象。
将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到金属工作或毛坯。
金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。
用焊接的方法而得到的结合件。
用冲压的方法制成的工件或毛坯。
加工过程中的生产对象。
技术要求高，工艺难度大的零、部件。
由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部件。
为试验材料的机械、物理、化学性能、金相组织或可加工性等而专门制做的样件。
为工艺需要而特制的辅助件。
一个企业的生产过程中，正在进行加工、装配或等进一步加工、装配或待检查验收的制品。
在一个企业的生产过程中，已完成一个或几个生产阶段，经检验合格入库尚待继续加工或装配的制品。
通过检验质量特性符合标准要求的制品。
通过检验质量特性不符合标准要求的制品。
不能修复又不能降级使用的不合格品。
直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间。可分为基本时间和辅助时间两部分。
直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。
为实现工艺过程所必须进行的各种辅助运作所消耗的时间。
为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。
工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。
工人为了生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。
在一定生产条件下，生产单位产品或零件所需消耗的材料总重量。
产品或零件的净重占其材料消耗工艺定额的百分比。
产品或零件的净重占其材料消耗工艺定额的百分比。
设备的实际工作时间占其台时基数的百分比。
描述产品或零、部件工艺路线的一种工艺文件。
按产品各车间应加工（或装配）的零、部件一览表。
以工序为单位简要说明产品或零、部件的加工（或装配）过程的一种工艺文件。
按产品或零、部件的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。它以工序为单元，详细说明产品（或零、部伯）在某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备等。
在工艺过程卡片或工艺卡片的基础上，按每道工序所编制的一种工艺文件。一般具有工序简图，并详细说明该工序的每个工步的加工（或装配）内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备和工艺装备等。
具有相似结构和工艺特征的一组零、部件所能通用的工艺过程卡片。
具有相似结构和工艺特征的一组零、部件所能通用的工艺卡片。
具有相似结构和工艺特征一组零、部件所能通用的工序卡片。
对自动、半自动机床或某些齿轮加工机床等进行调整用的一种工艺文件。
某一专业工种所通用的一种基本操作规程。
附在工艺规程上用以说明产品或零、部件加工或装配的简图或图表。
供制造毛坯用的，表明毛坯材料、形状、尺寸和技术要求的图样。
表明产品零、部件相互装配关系及装配流程的示意图。
由工艺人员根据工艺要求，对专用工艺装备设计提出的一种指示性文件，作为工装设计人员进行工装设计的依据。
由工艺人员根据工艺需要，对组合夹具的组装提出的一种指示性文件，作为组装夹具的依据。
填写产品中所有工艺关键件的图号、名称和关键内容等的一种工艺文件。
填写产品中所有工艺外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。
填写产品在生产过程中所需要的全部专用工艺装备的编号、名称、使用零（部）件图号等的一种工艺文件。
填写产品在生产过程中所需的全部本企业标准工具的名称、规格与精度、使用零（部）
件图号等的一种工艺文件。
填写产品在生产过程中所需的全部组合夹具的编号、名称、使用零（部）件图号等的一种工艺文件。
填写产品在生产过程所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度、使用零（部）件图号等的一种工艺文件。
填写产品在生产过程中所需的全部工位器具的编号、名称、使用零（部）件图号等的一种工艺文件。
填写产品每个零件在制造过程中所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。
将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。
工艺装备验证书
说明对新的工艺方案或工艺方法的试验过程，并对试验结果进行分析和提出处理意见的一种工艺文件。
新产品经过试生产后，工艺人员对工艺准备阶段的工作和工艺、工装的试用情况进行记述，并提出处理意见的一种工艺文件。
产品所有工艺文件的清单。
更改工艺文件的联系单和凭证。
由于客观条件限制，暂时不能按原定工艺规程加工或装配，在规定的时间或批量内允许改变工艺路线或工艺方法的联系单和凭证。
专为某一产品所用的工艺装备。
能为几种产品所共用的工艺装备。
已纳入标准的工艺装备。
用以装夹工件（和引导刀具）的装置。
用以限定生产对象的形状和尺寸的装置。
以从工件上切除多余材料或切断材料的带刃工具。
用以直接或间接测出被测对象量值的工具、仪器、仪表等。
用以连接刀具与机床的工具。
各种钳工作业所用工具的总称。
在工作地或仓库中用以存放生产对象或工具用的各种装置。
将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程。
工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
用工具（和仪表）根据工件上有关基准，找出工件在划线、加工或装配时的正确位置的过程。
调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置的过程。
冷加工：利用刀具和工件作相对运动，从毛坯上切去多余的金属，以获得所需几何形状、尺寸精度和表面光洁度的零件，这种加工方法称为金属切削加工，也叫冷加工。
热加工：金属材料铸造、锻压、焊接、热处理及非金属材料注塑等都称为热加工。
生产准备的任务是解决如何为生产作好各种准备工作，它的内容如下：
1）生产空间准备
工厂总平面布置：工厂总平面布置的原则、工厂总平面布置的程序、工厂总平面布置的方法；车间布置：车间布置的原则、车间布置的形式、车间布置的方法；工作地布置：工作地装备、人机系统、定置管理。
2）生产流程准备
工艺流程准备；检验流程准备；运输流程准备；信息流程准备。
产品投产前所进行的一系列工艺工作的总称，其主要内容包括：对产品图样进行工艺性分析和审查；拟定工艺方案；编制各种工艺文件；设计、制造和调整工艺装备；设计合理的生产组织形式等。
工艺准备的工作的范围，按新产品品种分，则包括全新产品和改进、改型新产品。
若按新产品试制阶段分，则可分为样机试制工艺准备，小批试制工艺准备和批量试制生产工艺准备三种，对生产批量较小的新产品，则只包括样机试制和小批试制两个阶段的工艺准备。
工艺准备内容
工艺装备设计
1.设计依据：
工装设计任务书(主要依据)和工装明细表；
产品图纸及有关设计文件；
工艺规程文件，主要是作业指导书和工人自检指导卡；
工装设计手册；
与工装及其设计有关的各种标准；
本企业设备的有关资料；
国内外典型工装图样及有关资料；
本企业同类产品同类工装的图样和设计资料。
2.设计原则：
工装的先进性与使用的现实性；
工装设计的可靠性与经济上的继承性；
设计工装的创造性与科学的合理性；
设计工装的理论性与实践性；
工装使用的安全性；
工装设计的标准化原则。
3.工装图样设计
总图和部件装配图的设计；
零件图的设计；
表格图的设计；
编号技术要求。
4.工装标准化
夹具、模具设计标准化
量具、刀具设计标准化
➢范围
凡能计算考核工作量的工种和岗位，均应制订劳动定额。➢制定依据
产品图样；
工艺规程文件；
企业生产类型及产品计划批量；
定额标准及企业同类产品及其零部件的劳动定额实际资料。➢制订的要求
所制订定额应该先进合理，达到平均先进水平；
注意综合平衡，防止不合理差异。
➢制订的方法
经验估计法；
统计分析法；
类推比较法；
技术测定法。
➢范围
构成产品的原材料(含外购件)；
产品生产过程中所需辅助材料。
➢制订依据
具有净重的产品零部件图纸和零部件明细表；
➢产品工艺规程文件；
产品所需各种材料标准、加工余量标准和下料公差标准等技术资料。➢制订的原则
先进可行
促使材料节约
供应可能
➢制订的方法
技术计算法
实际测量法
经验统计法
管理性工艺文件：
各种工艺文件的目次；
产品设计工艺性审查记录与报告；
产品工艺方案；
产品或零件工艺路线表或车间分工明细表；外协件明细表；
工艺过程卡片（或工艺流程表）和装配工艺流程图；
专用工装明细表和专用工装设计任务书；
材料消耗定额和劳动工艺定额明细表和汇总表；
工艺或工装验证记录（书）和工艺技术总结。
操作性工艺文件：
工艺过程卡或工艺流程表；装配工艺流程图；
工艺卡片、作业指导书或工序卡片；
自检指导卡（自检表）；
专用工装图样、技术要求和专用工装使用说明书。
2.管理
底图的管理
兰图的管理
使用部门的文件管理
3.更改
更改的原则
更改的场合
更改的方法
1.应用形式和方法
检索式的CAPP系统；
创成式的CAPP系统；
变异式的CAPP系统；
2.内容
提出CAPP系统的结构；
设置系统的功能；
确定系统的输入参数和输入的信息；
设计工艺文件的格式和内容；
编制标准工艺规程方案；
设计数据库的结构和内容；
确定专家系统的工作范围和工作内容。
3.数据库
机床或设备数据库；
夹具、模具、量具、刀具数据库；
工时定额数据库；
工序图库系。
手工进行工艺设计时，通常要经过如下过程：
根据产品图纸，分析产品零件的结构特点以及技术要求；
了解产品生产的纲领及批量；
进行工艺决策，确定加工方法(或组装方法)和工艺路线；
按企业的实际情况，具体确定设备类型、工艺参数、工艺装备以及工时定额等；
按规定格式生成正式工艺规程(包括工艺装配大纲、工艺加工路线、工艺过程卡片、工艺汇总表等等)。
采用CAPP以后的流程变化为：
第一步：确定产品或零部件的生产大纲、工艺决策和工艺路线，例如产品装配大纲、零部件加工地点流动方式、工艺成本预算、制造能力评估等；(从工艺经验知识库中确定) 第二步：确定产品或零部件的生产工艺程序——工序、工步；(从工艺经验知识库中确定)
第三步：确定每个工序、工步的上级原料状态，例如装配件的组成属性、原材料的属性和定额计算等；(从产品结构信息和属性信息库中确定，也许需要确定原材料库的某些属性[牌号、性能指标需要设计员确定，规格等需要工艺员确定])
第四步：确定每个工序、工步所需要的制造资源，例如装配流水线工位、加工设备、工艺装备刀夹量具等；(从企业制造资源库中确定)
第五步：确定每个工序、工步所需要的工艺参数，例如切削用量、压力、时间、电流电压、温度等工艺参数；(从工艺参数库中确定)
第六步：确定每个工序、工步所需要的工时定额参数；(从工艺参数库中确定，基本都需要形成简单的运算规则)
第七步：确定每个工序、工步所需要的工艺附图，例如装配爆炸视图、加工定位夹紧示图、切削用量示图、电路布线示意图等；(通过进入相应的与PDM系统集成下CAD软件系统中均可以实现工艺附图的绘制——AutoCAD、Inventor、SolidEdge、ProE、
Protel99……)
第八步：确定和汇总整个工艺规程的信息数据，选择企业标准的工艺表格模板，通过报表生成管理器，自动生成一套合格的工艺规程报表和卡片(包括工艺路线表、工艺过程卡片、材料定额汇总表、工时定额汇总表等等)。
1、加工方法的选择
2、加工阶段的划分
3、工序的集中与分散
4、工序顺序的安排
在一般产品制造中，所包括的专业工艺设计种类有：
(1)变形加工工艺设计
使原材料产生形态、形状或结构变化来制造零组件的工艺过程设计，如各类零件毛坯制造
(铸、锻、下料等)、零件加工(机械加工、钣金冲压等)等。
(2)变态、变性加工工艺设计
通过改变原材料的性质来满足制造零组件需要的工艺过程设计，如热处理、表面处理等。
(3)连接和组装加工工艺设计
使工件与其他原材料或工件与工件、组件与组件鲒合而形成组件或产品的工艺过程设计，
如焊接、装配等。
(4)其他环节的工艺设计
产品制造过程中其他环节工艺过程设计，如检测、试验等。
工艺过程综合卡片这种卡片主要列出了整个零件加工所经过的工艺路线（包括毛坯、机械加工和热处理等），它是制定其他工艺文件的基础，也是进行生产技术准备、编制作业计划和组织生产的依据。在单件小批量生产中，一般简单零件只编制工艺过程综合卡片作为工艺指导文件。
工艺卡片这种卡片是以工序为单位，详细说明整个工艺过程的工艺文件。它不仅标出工序顺序、工序内容，同时对主要工序还表示出工步内容、工位及必要的加工简图或加工说明。此外，还包括零件的工艺特性（材料、质量、加工表面及其精度和表面粗糙度要求等）、毛坯性质和生产纲领。在成批生产中广泛采用这种卡片，对单件小批量生产中的某些重要零件也要制定工艺卡片。
工序卡片工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制定的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。工序卡片中详细记载了该工序加工所必需的工艺资料，如定位基准、安装方法、所用机床和工艺装备、工序尺寸及公差、切削用量及工时定额等。在大批量生产中广泛采用这种卡片。在中、小批量生产中，对个别重要工序有时也编制工序卡片。
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。 精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。 精基准的选择：1基准重合原则 2统一基准原则 3互为基准原则 4自为基准原则 5便于装夹原则 6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。粗基准的选用原则： 1保证相互位置要求 2保证加工表面加工余量合理分配 3便于工件装夹 4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。） 生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。备品率和废品率在内的产量 六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则） 组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧 定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。 产生原因： 1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异； 2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差； 3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。 夹紧装置的设计要求： 1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位； 2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节； 3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围； 4应有足够的夹紧行程； 5手动时要有自锁功能； 6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。 斜楔夹紧机构：（1）斜楔结构简单，有增力作用。（2）斜楔夹紧的行程小。（3）使用手动操作的简单斜楔夹紧时，工件的夹紧和松开都需敲击 螺旋夹紧机构：该机构具有结构简单、工艺性好、夹紧可靠、扩力比大以及行程不受限制等优点，故应用广泛。缺点是动作慢、效率低。 机械加工工艺规程概念：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。
常见机械加工工艺 1.车削 车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。 车削操作注意事项： （1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作； （2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上； （3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手； （4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘； （5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏； （6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳； （7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩； （8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤； （9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序； （10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作； （11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置； （12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。 车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。背吃刀量指垂直于进给速度方向
的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。 2.铣削 铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。铣削时，刀具旋转（主运动），工件移动（进给运动），工件也可固定，但此时旋转的刀具还必须移动，即刀具同时完成主运动和进给运动。铣削一般在铣床或镗床上进行，适用于加工平面、沟槽、各种成型面如花键、齿轮、螺纹和模具的特殊型面等。 铣削操作注意事项： （1）铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头或专用夹具夹持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等尽可能放在工作台中间部 位，避免工作台受力不均，产生变形； （2）在快速或自动进给铣削时，不准把工作台挤到两极端，以免挤坏丝杆；
机械制造工艺学知识点总结（含名词解释） Made by Lucy 绪论 机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。 制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。 机械制造：用机械的方法制造机械产品。关键是获得几何形状和位置。 目的：T ——时间，效率Q——质量C——成本 S——服务E——环保 第一章机械制造过程 生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。到现在，生产过程扩充到服务。 制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。 制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。 机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。简称工艺过程。 工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。 安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。 工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。 工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。 走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。 工步、走刀、工位和安装之间的关系： 走刀＜工步＜工位＜安装 一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀 一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成； 一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。 可以规范工艺、保证质量 工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。） 生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。 N=n(1+α)(1+β）Q Q---产品的生产纲领α---备品率 N---零件的生产纲领β---废品率 生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类 生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。
机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等； 4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等； 5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等； 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。 图3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表3-2 所示。 表3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程
表3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表3-2 分为四道工序。虽然工序了1 和工序2 同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序4 修孔口锐边及毛刺，因为使用设备和工作地均已变化，因此也应作为另一道工序。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订时间定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的基本单元。（二）工步与走刀 为了便于分析和描述工序的内容，工序还可以进一步划分工步。
机械加工工艺基本知识 机械加工工艺是制造业中非常重要的一个环节，它通过使用机械加工设备将原材料加工成为各种各样的产品。机械加工工艺的基本知识对于零部件的生产、装配、测试和产品的整体质量都至关重要。在本文中，我们将探讨机械加工工艺的基本知识。 一、机械加工的类型 机械加工可以分为两种类型：切削加工和非切削加工。 1. 切削加工 切削加工指的是通过刀具不断切削原材料的方法来加工，这种方法最常见的形式是车削、铣削和钻孔等。 车削是一种用于制造旋转对称、圆形、轴对称和偏压零件的方法，它主要通过旋转工件和移动刀具来将原材料切削成为所需形状。铣削是指通过旋转铣刀的切削面对工件进行切削的过程，可以得到许多不规则形状的零件。钻孔是一种用于在工件表面打孔的方法，它主要依靠旋转钻头和对工件施加压力的方式进行。 2. 非切削加工 非切削加工指的是通过将原材料表面进行压缩、摩擦和挤压等方式加工，包括锻造、冲压、折弯和无损检测等。
锻造是一种将金属加热到熔融或半熔状态，然后在模具中进行成形的方法。冲压是一种通过在金属上施加压力来产生变形的方法，它主要用于批量生产零件。折弯是一种将金属板材弯曲成为所需形状的方法。无损检测是一种用于检测零件质量的方法，可以通过各种非破坏性检测手段进行，例如超声波检测、X射线检测和磁粉检测等。 二、机械加工常用材料 机械加工常用的材料包括金属材料、塑料材料和复合材料等。 1. 金属材料 金属材料是机械加工的主要材料之一，包括钢、铁、铜、铝、铅和镁等。这些材料通常具有很高的强度和热稳定性，可以用于生产各种零部件和产品。 2. 塑料材料 塑料材料通常用于制造需要较低强度和较高耐腐蚀性能的产品，例如电路板、电子配件和包装等。常见的塑料材料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和聚酰胺(PA)等。 3. 复合材料 复合材料是由两种或更多不同材料组成的材料，具有优异的性能和特性，例如高强度、高温稳定性和耐腐蚀性等。复合材料的制造需要使用先进的材料和技术，因此常常在航空、航天、汽车、医疗和体育器材等领域应用。
机加工工艺知识整理 1、工件装夹有哪三种方法？ {1.夹具中装夹；2.直接找正装夹；3.划线找正装夹} 2、工艺系统包括哪些内容？ {机床，工件，夹具，刀具} 3、机械加工工艺过程的组成？ {粗加工，半精加工，精加工，超精加工} 4、基准如何分类？ {1.设计基准2.工艺基准：工序，测量，装配，定位：（原有，附加）：（粗基准，精基准）} 加工精度包括哪些内容？ {1.尺寸精度2.形状精度3.位置精度} 5、加工过程中出现的原始误差包括哪些内容？ {原理误差·定位误差·调整误差·刀具误差·夹具误差·机床主轴回转误差·机床导轨 导向误差·机床传动误差·工艺系统受力变形·工艺系统受热变形·刀具磨损·测量误差·工件残余应力引起的误差·}
6、工艺系统刚度对加工精度的影响（机床变形、工件变形）？ 1）切削力作用点位置变化引起的工件形状误差； 2）切削力大小变化引起的加工误差； 3）夹紧力和重力引起的加工误差； 4）传动力和惯性力对加工精度影响。 7、机床导轨的导向误差和主轴回转误差包括哪些内容？ 1）导轨：主要包括导轨引起的刀具与工件在误差敏感方向的相对位移误差；2.主轴：径向圆跳动·轴向圆跳动·倾角摆动。 8、何谓“误差复映”现象？何谓误差复映系数？减少误差复映有哪些措施？ 由于工艺系统误差变形的变化，是毛坯误差部分反映到工件上，措施：增大走刀次数，增大工艺系统刚度，减小进给量，提高毛坯精度。 9、机床传动链传动误差分析？减少传动链传动误差的措施？ 误差分析：即利用传动链末端元件的转角误差Δφ来衡量 措施：1.传动链件数越少，传动链越短，Δφ就越小，则精度越高2.传动比i 越小，尤其是首末两端传动比小，3.由于传动件中末端件的误差影响最大，故应使其尽可能精确4.采用校正装置} 10、加工误差如何分类？哪些误差属于常值误差？哪些误差属于变值系统误差？哪些误差属于随机误差 系统误差：（常值系统误差，变值系统误差）随机误差
机械加工工艺 机械加工工艺是指通过机械设备对材料进行切削、精加工、成形等一系列工艺的过程。它在现代工业生产中起着至关重要的作用。本文将介绍机械加工工艺的基本原理、常见工艺方法以及在实际应用中的一些注意事项。 一、机械加工工艺的基本原理 机械加工工艺的基本原理是通过切削和切削时与工件接触的刀具进行物理性加工，将工件形状、尺寸和表面质量得以满足要求。刀具通过施加力量，对工件进行切除和切削，从而达到预定的目标。 二、常见的机械加工工艺方法 1. 铣削 铣削是一种利用铣刀进行旋转切削的加工方法。通过将铣刀沿着工件表面运动，实现对工件形状的切削和加工。铣削广泛应用于各种金属和非金属材料的加工中，具有高效、精度高的特点。 2. 钻削 钻削是一种利用钻头进行旋转切削的加工方法。钻头通过旋转和进给运动，将材料中的部分物质切除，形成孔洞。钻削常用于对金属、木材等材料进行孔加工，广泛应用于机械制造和建筑装饰等领域。 3. 车削
车削是一种利用车刀进行旋转切削的加工方法。通过将车刀对工件进行切削，实现对工件外形和尺寸的加工。车削广泛应用于各种金属材料的加工中，具有高效、精度高的特点。 4. 磨削 磨削是一种利用磨料对工件进行切削和磨损的加工方法。通过将磨料沿工件表面运动，对工件进行精密加工，提高表面的质量。磨削常用于对硬度较高的材料进行加工，如磨削金属零件的表面。 5. 铣齿 铣齿是一种利用铣刀铣削齿形的工艺方法。通过将齿形刀具沿工件上的齿形轨迹运动，实现对齿轮等工件齿形的加工。铣齿在齿轮制造和机械传动等领域具有重要应用价值。 三、机械加工工艺的注意事项 1. 选择适当的机械加工工艺方法，根据工件的性质、要求和设备条件进行合理选择。 2. 需要注意工件的固定和夹持，保证工件在加工过程中的稳定性和安全性。 3. 在刀具的选择和使用上，需要根据工件材料、形状和加工要求等因素进行合理选择，并确保刀具的刃磨状态良好。 4. 加工过程中需要注意切削液的使用和切削温度的控制，以保证加工质量和工具寿命。
机械加工工艺过程的基本知识 1.加工方法 机械加工方法主要包括切削加工、磨削加工、焊接加工、冲压加工、 锻造加工和喷涂加工等。其中，切削加工是最常见的加工方法，它通过切 削刀具切削工件材料，形成所需的形状和尺寸。磨削加工是利用磨料进行 研磨和抛光，提高工件表面质量。焊接加工是通过加热和冷却的方法将两 个或多个工件连接在一起。冲压加工是通过模具对薄板材料进行变形和切削。锻造加工是利用冲击力将金属材料加工成所需形状。喷涂加工是将涂 料喷涂在工件表面。 2.加工工序 机械加工过程中通常需要进行多个工序，每个工序都有特定的目标和 要求。常用的加工工序包括车削、铣削、钻削、磨削、镗削、拉伸、冲孔等。车削是利用旋转的切削刀具将工件外表面去除材料，形成所需形状和 尺寸。铣削是将刀具在工件上旋转和移动，将工件表面去除材料，形成所 需形状和尺寸。钻削是通过切削刀具旋转和推进，在工件上形成孔洞。磨 削是利用磨料切削材料，提高工件表面质量。镗削是通过切削刀具在孔内 切削材料，形成所需形状和尺寸。拉伸是将金属材料拉伸成所需形状和尺寸。冲孔是利用模具对板料进行冲孔，形成所需孔洞形状和尺寸。 3.加工精度 机械加工的一个重要指标是加工精度，它是描述工件形状和尺寸与设 计要求的一致程度。加工精度一般分为尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。尺寸精度是指工件尺寸与设计要求尺寸之间的偏差。形位精度是描述工件
形状和位置与设计要求的一致程度。表面粗糙度是描述工件表面粗糙程度 的一个指标。 4.表面质量 机械加工工艺的最终目标是获得良好的表面质量，它直接影响着工件 的外观和性能。常见的表面质量要求包括粗糙度、平面度、圆度和直线度等。粗糙度是描述工件表面粗糙程度的一个指标，它是指单位面积上起伏 的平均高度差。平面度是描述工件表面平整程度的一个指标。圆度是描述 工件表面圆度误差的一个指标。直线度是描述工件表面直线度误差的一个 指标。 总之，机械加工工艺的基本知识包括加工方法、加工工序、加工精度 和表面质量等方面。了解这些知识可以帮助我们更好地理解机械加工过程，并有效控制加工质量，提高产品的质量和性能。
机械加工工艺基础知识点 机械加工工艺是指利用机械设备对工件进行切削、磨削、钻孔、铣削、车削等操作的过程。它是制造业生产过程中非常重要的一环，因此掌握机 械加工工艺的基础知识点对于提高生产效率和产品质量至关重要。以下是 机械加工工艺基础知识点的详细介绍。 1.切削原理：机械加工的核心过程是切削，切削原理是切削过程中工 具刃口与工件之间的相互作用关系。其中包括切削速度、进给量、切削深 度以及切削力等基本概念。 2.工艺规程：机械加工的过程需要设计工艺规程，包括选择合适的工 艺方法、确定工艺参数以及机床刀具的选择等。工艺规程是提高加工效率 和保证产品质量的关键。 3.机床类型与选择：机床是机械加工的基础设备，根据加工要求选择 合适的机床类型非常重要。常见的机床类型包括车床、铣床、磨床、钻床等。不同的机床有着不同的加工能力和适用范围。 4.刀具类型与选择：刀具是机械加工中常用的工具，选择合适的刀具 类型对于加工质量和效率都具有重要影响。常见的刀具类型包括车刀、铣刀、钻头、刨刀等，在选择时需要考虑到工件材料和切削类型等因素。 5.加工工艺参数：加工工艺参数包括切削速度、进给量和切削深度等，这些参数影响着加工过程中的切削效果、表面质量以及加工时间等。正确 地选择和控制这些参数对于提高加工效率和产品质量非常重要。 6.加工表面质量：加工过程中工件表面质量是评价加工效果的重要指标。表面质量受到切削工具的刃口状况、切削参数的选择以及机床精度等
多方面因素的影响。了解和掌握提高表面质量的方法对于提高产品竞争力 非常关键。 7.公差与尺寸链：加工过程中，公差是指在一定的尺寸范围内工件所 允许的误差。在加工过程中，合理地选择公差能够在一定的经济成本范围 内保证产品质量。尺寸链是一种通过合理地选择加工公差来保证产品尺寸 质量的方法。 总的来说，机械加工工艺基础知识点包括切削原理、工艺规程、机床 类型与选择、刀具类型与选择、加工工艺参数、加工表面质量、公差与尺 寸链等内容。掌握这些知识点对于提高生产效率和产品质量具有重要意义，同时也能够提高机械加工工艺的专业水平。
机械加工工艺基础知识 一、拟定机加工件工艺路线的原则： 1、先加工基准面：零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。 2、划分加工阶段：加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。 3、先面后孔：对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。 4、光整加工：主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨\滚压加工等），应放在工艺路线最后阶段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微的碰撞都会损坏表面； 二、拟定机加工件工艺路线的其他原则： 上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。 1、、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力； 如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。 2、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。 3、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。 为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。
机械加工工艺基础知识点总结 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。 2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理 （6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。 二、金属材料及热处理
机械加工工艺基础知识点
机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。
4.了解金属表面处理的一般方法。 （1）表面淬火 （2）（表层）化学处理：电镀 物理处理：防锈漆因在金属表面外处理，不在此列。 三、金属切削和刀具的一般知识 1.了解金属切削运动及其特点，掌握切削用量三要素选用原则，会简单计算。 1.1切削运动： （1）主运动Vc： （2）进给运动Vf： （3）关系：一般主运动一个，进给运动一个或多个。 1.2切削时工件上形成的表面: （1）待加工表面 （2）过渡表面：正在切削的表面。 （3）已加工表面 1.3切削用量 （1）切削速度Vc：Vc=(PI*d*n)/1000(m/min或m/s) 钻头，切削刃d变化，Vc变化 （2）进给量f：车工：mm/r；铣工： （3）背吃刀具ap（mm） 2.了解常用刀具材料及其适用范围。 2.1（车）刀具的结构形式：整体式、焊接式、机夹重磨式、机夹可转位刀片式。 2.2刀具常用材料： （1）硬质合金：耐温800度以上，不能使用冷却液。常用的有YT（钢件：YT5、YT15、YT30）、YW（YW1、YW2）、YG（铸铁件、有色金属件：YG3、YG6、YG8）三种。 （2）高速钢：耐温550度以上，需要使用冷却液。 2.3刀具钝化： （1）磨损：刀具后刀面和前刀面磨损。
机械加工工艺基础知识点LT
（2）铸铁：灰铸铁HT抗拉强度（σb）200（MPa）、可锻铸铁KT（H黑心、Z珠光体）抗拉强度（σb）300-伸长率06、球墨铸铁QT抗拉强度（σb）400-伸长率18。 （3）碳钢： 按含碳量分：低、中、高碳钢。 按质量分：普通、优质、高级优质。 按用途分： 普通：Q235A：一般工程用，屈服强度Q数值235等级A。 优质碳素结构钢：45钢：机械零件用，中碳钢，含碳量0.45%）； 碳素工具钢：T12：工具钢，用于刃具、量具、模具用钢，含碳量1.2%。 铸造碳钢：铸钢ZG屈服强度不低于270-抗拉强度不低于500。 （4）合金钢： 按用途分： 合金结构钢：40Cr：合金结构钢，含碳量0.40%，合金含量小于1.5%不标。合金工具钢：9SiCr：合金工具钢，含碳量0.9%，Si、Cr含量小于1.5%； 高速钢（锋钢）W18Cr4V：含碳量0.7-0.8%，钨含量18%，Cr含量4%，V含量小于1.5%。 2.1.2有色金属 （1）有色的定义：除黑色金属以外的金属材料，统称为有色金属。 （2）了解铝及铝合金。 （2）了解铜及铜合金。 3、了解退火、正火、淬火、回火、调质、时效处理的目的、方法及应用。 重点放在应用上。 （1）退火：消除铸件、焊接件、冷作件毛坯的应力。 （2）时效处理：长时间退火，消除毛坯的应力。 （3）正火：消除锻件毛坯的锻造应力。调整硬度，便于加工。 （4）调质：淬火+回火，综合机械性能。一般安排在粗加工后、精加工前。（5）回火：消除淬火应力。温度越高，钢的强度、硬度下降，而塑性、韧性提高。
4.了解金属表面处理的一般方法。 （1）表面淬火 （2）（表层）化学处理：电镀 物理处理：防锈漆因在金属表面外处理，不在此列。 三、金属切削和刀具的一般知识 1.了解金属切削运动及其特点，掌握切削用量三要素选用原则，会简单计算。 1.1切削运动： （1）主运动Vc： （2）进给运动Vf： （3）关系：一般主运动一个，进给运动一个或多个。 1.2切削时工件上形成的表面: （1）待加工表面 （2）过渡表面：正在切削的表面。 （3）已加工表面 1.3切削用量 （1）切削速度Vc：Vc=(PI*d*n)/1000(m/min或m/s) 钻头，切削刃d变化，Vc变化 （2）进给量f：车工：mm/r；铣工： （3）背吃刀具ap（mm） 2.了解常用刀具材料及其适用范围。 2.1（车）刀具的结构形式：整体式、焊接式、机夹重磨式、机夹可转位刀片式。 2.2刀具常用材料： （1）硬质合金：耐温800度以上，不能使用冷却液。常用的有YT（钢件：YT5、YT15、YT30）、YW（YW1、YW2）、YG（铸铁件、有色金属件：YG3、YG6、YG8）三种。 （2）高速钢：耐温550度以上，需要使用冷却液。 2.3刀具钝化： （1）磨损：刀具后刀面和前刀面磨损。
机械制造工艺的基本知识 机械制造是一个非常广泛的技术领域，我们日常生活所见的各种交通车辆、大小船舰、农业机械、食品机械乃至许多瓢、盆、碗、罐等等都是机械制造的结果--产品。人们从事怎样高质量高效率地使用机械做出产品的全过程中所掌握和研究开发的技术，就是机械制造工艺. 机械制造工艺通常可分为下面几类： 1、铸造 把钢、铁、铝、铜等所需要的原材料,加热到它们的熔点后浇注入模型内，使之成为产品或者还需后续加工的坯件. 2、锻造 把钢或特殊的铁、铝加热到它们的塑性非常好的状态,使加压力，使之成为所需的形状. 3、冲压 把厚度不大的钢板、铝板、铜板等到置于模具上，对其较快的冲击加压,使之成为固定形状的零件或产品,例如车壳、罐件。 4、轧制和拉拔 对初具所需形状的零件或材料，对其施加作用力而通过模具,使它们成为比较精密的零件（或产品).这类方法中，有的是在加热状态下操作的，统称为热轧。有的是在常温下操作的,称为冷轧(冷挤)和冷拨. 5、热处理 在零件加工过程中的某一阶段，对其进行不同程度的加热及不同速度的冷却，甚至零下数摄氏度的冷冻，改变材料的内部组织和表面硬度等到机械性能,提高它的使用性能。 6、切削加工(统称冷加工） 切削加工是当前最普遍的机械制造工艺,它们的方法很多.从基本方法来区分,常见的有以下几种： 6。1车削
在车床上使装夹的工件旋转，利用刀具切去工件上多余的材料.一般情况下加工那些形状比较规则的圆柱面(和孔）、、环形槽沟、螺纹.在技巧和夹具的辅助下，也可以切削球形、鼓状和凸轮件。尤其带有计算机的车床（常称为程序控制车床）可以加工较复杂形状的零件，且效率也较高。 6.2刨削 在刨床上，由刀具的直线(相对)移动，刨掉零件上多余材料。机床动作的规律性强，且由于它的切削力大,加工效率较高.另外还因刨削的刀具一般比较简单,生产成本就比较低. 6。3铣削 在铣床上，使用旋转的刀具进行切削。因为配有几种附件，可以用来改变刀具或被加工件的装夹方式,所以能加工形状复杂的零件.也能加工齿轮。铣削的操作要求较高，尤其需要配置的刀具等附加设施多,它的运行成本较高。 6.4磨削 在磨床上，使用高速旋转的砂轮对零件实施加工。砂轮是由一定大小的硬颗粒材料粘结而成，它们的许多棱角密集排列形成切削刃口,所以经过磨削的表面非常光整，甚至可达到镜面状态。它的切削量很小，是一种精密加工，通常磨削平面、圆柱体内、外面，圆锥体或螺旋面等,有时候也能加工特殊形状表面。 6。5拉削 在拉床上，使用专门设计的长条状刀具的直线运行进行切削，最常见的是用来加工槽、多种形状的孔等。机床动作的规律性强,但由于刀具比较昂贵,加工成本较高。 6。6 齿轮加工的常见工艺 齿轮加工是我们中马机械有限公司最基本的任务,其它的机械工艺都围绕着完成高质量的齿轮产品。 目前常见的齿轮加工方法有： 6。6。1滚齿 在滚齿机上，装夹牢固的坯件一边旋转,一边由螺旋状的刀具旋转和位
机械加工工艺 1 机械加工工艺规程 1.1 工艺规程 规定产品或零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 1.2 制定工艺规程的原则 保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效率高。 1.3 制定工艺规程的原始材料 产品装配图及零件图；产品质量验收标准；产品的生产类型；原材料及毛坯的生产水平；现场生产 条件(机床设备与工艺装备、工人技术水平等)；有关工艺、技术现况。 1.4 制定工艺规程的程序 确定生产类型；分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查；确定毛坯的种类、形状、尺寸及精度；拟定工艺路线（划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序、选择机床设备等）；进行工序设计（确定各工序加工佘量、切削用量、工序尺寸及公差，选择工艺装备，计 算时间定额等）；确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。 2 零件的工艺分析 2.1 审查零件图样和产品的装配图 制订工艺规程时，通过分析零件图样和部件的装配图，主要是明确被加工零件在产品中的位置与作用，找出该零件上有多少主要加工表面，找出该零件主要的技术要求和加工中的关键的技术问题，了解各项公差与技术要求制定的依据，在编制工艺过程中,有针对性的解决这些问题。具体内容包括： 2.1.1 审查零件图的视图、尺寸、公差和技术条件等是否完整 2.1.2 审查各项技术要求是否合理 2.1.3 审查零件材料及热处理选用是否合适 2.2 零件的结构工艺性分析 零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的方便性、可行性和经济性。 即零件的结构应方便于加工时工件的装夹、对刀、测量，可以提高切削效率等。结构工艺性不好会使 加工困难，浪费材料和工时，有时甚至无法加工。所以应该对零件的结构进行工艺性审查，如发现零 件结构不合理之处．应与有关设计人员一起分析，按规定手续对图样进行必要的修改及补充。
机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养,了解机械零件几何精度的国家标准,理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料,了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序; 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准;理解配合制、公差等级及配合种类;掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断; 基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、尺寸公差、标准公差及等级20个公差等级,IT01精度最高；IT18最低、公差带位置基本偏差,了解孔、轴各28个基本偏差代号; 配合制： 1基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号; 2了解配合制的选用方法; 3配合类型：间隙、过渡、过盈配合 4会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带,判断配合类型; 公差与配合的标注 1零件尺寸标注 2配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念;理解形位公差及公差带; 几何公差概念：
1形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度; 2位置公差：位置度、同心度、同轴度;作用：控制形状、位置、方向误差; 3方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度; 4跳动公差：圆跳动、全跳动; 几何公差带： 1几何公差带 2几何公差形状 3识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等及专用量具如螺纹规、平面样板等,并能对零件进行准确测量; 常用量具： 1种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺; 2识读：刻度,示值大小判断; 3调整与使用及注意事项：校对零点,测量力控制; 专用量具： 1种类：螺纹规、平面角度样板; 2调整与使用及注意事项 量具的保养 1使用前擦拭干净 2精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 3用力适度,不测高温工件
机械加工工艺根底知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限及配合、形状与位置公差的含义及标注方法；金属切削与刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线及热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限及配合的术语、定义与相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算与配合性质的判断。 根本术语：尺寸、根本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、〔尺寸〕公差、标准公差及等级〔20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低〕、公差带位置〔根本偏差，了解孔、轴各28个根本偏差代号〕。 配合制： 〔1〕基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴根本偏差代号。〔2〕了解配合制的选用方法。 〔3〕配合类型：间隙、过渡、过盈配合 〔4〕会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。〔1〕零件尺寸标注 〔2〕配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、外表粗糙度的根本概念。理解形位公差及公
差带。 2.1几何公差概念： 1〕形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2〕位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。 3〕方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。4〕跳动公差：圆跳动、全跳动。 2.2几何公差带： 1〕几何公差带 2〕几何公差形状 3〕识读 3.正确选择与熟练使用常用通用量具〔如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等〕及专用量具〔如螺纹规、平面样板等〕，并能对零件进展准确测量。 3.1常用量具： 〔1〕种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。 〔2〕识读：刻度，示值大小判断。 〔3〕调整及使用及考前须知：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： 〔1〕种类：螺纹规、平面角度样板。