下料通用工艺守则
1.材料要求
1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证
xx是否一致。
2.划线
2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。
2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、
放样。碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。
2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。
2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。且不小于100mm。
2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。
2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料
上有原始标识。
3.材料标志移植
3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。
3.2有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印
标记。
3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。
3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。
4.下料
4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机
进行下料。
4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。
4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工
余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。
5.坡口加工
5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。
坡口应符合下列要求：
a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；
b.标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；
c.施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。
5.2加工的方法
5.2.1板材的坡口应采用刨边机和自动切割机加工。
5.2.2碳钢、低合金钢可采用氧-乙炔自动切割和刨边机方法；不锈钢可采用等离子切割和刨边机进行。
5.2.3气割、等离子切割及碳弧气刨后应将溶渣清除干净，并将坡口
及边缘20mm范围内修磨出金属光泽。
5.2.4凡下料后材料产生变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂物。
6.公差要求。
6.1筒节高度公差为±1mm（两端）。
6.2筒节周长允差应符合表1的规定。
表1单位mm
公称直径Di
外圆周长公差≤1000
±3>1000-2000
±52000以上±6
6.2.1对换热器壳体周长取正公差（允许上偏差为10mm，下偏差为零）
6.3为保证筒节周长允差，号料时应测量筒节料的对角线，对角线允差应符合如下规定：
6.3.1当公称直径小于或等于2000mm时，对角线允差为3mm；
6.3.2当公称直径大于2000mm时，对角线允差为5mm；
6.3.3塔器产品对角线允差为２mｍ．
7.筒体卷制
7.1预弯两端
7.1.1从板料两端划出预弯线；采用具有一定曲率的模板，在卷板机上预弯。
7.1.2预弯部分的弧长不得小于300mm，且板端不应留有直边。
7.2轧圆
7.2.1轧制前钢板表面必须清洁、干净。切割处无飞溅、毛刺。
7.2.2纵缝对口处符合坡口尺寸。
7.2.3轧圆过程中，一次弯曲量不宜过大，应根据不同材质决定。
7.2.4纵向接头两端应保持平齐。
7.2.5用弦长等于直径的，且不小于300mm的内样板检查圆弧度，尽量使筒体圆弧与样板相吻合。
7.3纵向接头
7.3.1纵向接头对口处要求内外平齐，错边量不超过“表一”的规定：
对口处钢材厚度
△S（mm）
≤12
12＜△S≤20
20＜△S≤40
40＜△S≤50
＞50≤10%△S
且不大于3mm
按焊接接头类别划分的对口错边量B（mm）A类焊接接头B类焊接接头
≤△S≤△S≤5≤△S≤△S且不大于10≤△S且不大于207.3.2组装焊接接头根部间隙，应符合图样或工艺要求，如要求未注明，则一般可采用1～2mm。
7.3.3点焊用焊条，点焊长度及间距、焊接程序及规范等均按焊接工艺卡或本公司焊接通用工艺规程执行。且每米不少于5—6点,每点不少于50mm。
7.3.4凡双面焊对接接头，均应先焊内接头，后从外面清根，再焊外接头。
7.3.5施焊后，在离焊接接头100mm纵缝中间部位打上焊工标记。
7.4xx圆与检查
7.4.1矫圆时，在卷板机上进行滚轧，必要时采用垫板校正。
7.4.2筒节矫圆，内压容器圆度应符合GB150中6.5.10及GB151中6.2.2的规定。
7.4.3对接纵向接头处其棱角度E≤0.1△S+2mm，且不大于5mm，用弦长等于，且不小于300mm的内、外样板检查。
7.4.4对于无损检测要求，根据设计图样来决定。
钣金加工基本工艺顺序 1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。 15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。
通用工艺守则 1. 工艺纪律 1.1 工艺纪律的内容： 在产品制造过程中，操作者应严格执行岗位责任制、工艺文件、操作规程，并做到： 1.1.1先标记移植后下料，先标记移植后加工，转工序首先确认标记。 1.1.2上道工序对下道工序负责，不合格零件不流转，不合格半成品不使用，不合格成品不入库，不合格产品不出厂。 1.1.3认真做好受压元件、关键元件和产品试板流转的自检、互检和专检的记录，记录包括：标记、焊工、控伤、检验印记和在流转卡上签名和日期。 1.1.4坚持审核点（R）、停止点（H）无见证确认不进行转工序。 1.1.5遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修、不合格品等处置的审批程序。 1.1.6搞好文明生产，防止锈蚀、磕碰、划伤工件表面，保护好密封面，清除焊接飞溅物，不强行组装。 1.2 工艺文件的监督检查 1.2.1工艺纪律归口技术部，质控部监督执行，各部门相互配合，对工艺纪律执行情况和存在问题进行检查、处理和考核。 1.2.2各责任责任人、工艺员、质检员和生产主管人员都有权督促操作者执行工艺纪律，对违反工艺纪律的现象有权予以制止。 1.2.3生产班组长、检验员应督促工人执行工艺纪律，对违反工艺要求制造的零部件在未处理前有权拒绝检验，不得转入下道工序，并通知车间处理，向质控部汇报,按规定作出处罚。 2. 领料划线 2.1 领料
2.1.1凭材料领用卡、制造工艺过程及检验卡领料，按规定进行材料标记移植，并在材料领用卡、制造工艺过程卡上记录材料品种、规格、材料标记。 2.1.2检验员应检查材质标识(钢印或油漆)清晰、无误，并复检材料表面质量，尺寸规格合格，材料领用卡、制造工艺过程卡签字确认后，方可投料划线。 2.1.3复检表面质量及规格的要求如下： a)双面锈蚀深度不得大于材料名义厚度的6%且不大于0.25mm； b)表面机械损伤深度不得大于材料名义厚度的5%且不大于2mm； c)非加工板材厚度的允许负偏差C1按表1： 表1 2.2 表面清理及划线位置 操作者在划线前应清除附着于材料表面的污物及杂物、锈蚀夹层，并将材料放置在方便操作及能准确划线的位置。 2.3 划线 2.3.1划线前应先看清图纸尺寸、技术要求及工艺规定、坡口形式等，有模糊不清及怀疑的尺寸要找有关技术人员核实。 2.3.2卷筒筒节放样划线 a)计算筒节展开尺寸见表2； b)以筒节长度的板宽作两平行线(其中一条紧贴板边)。 c)以筒节展开尺寸加210×2的工艺直边划开料线(如有预弯的不
钢板下料工艺守则 本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。 1.下料前的准备： 1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全. 1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。 1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。 1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。 1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定. 1. 6号料 1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料. 1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出. 1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动. 1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记. 1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量. 1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号, 1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用. 2.下料: 2.1剪切下料: 2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决. 2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀
间隙,其值参见附录A. 2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板. 2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线. 2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉. 2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边. 2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板. 附录A 剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系 2.2气割下料: 2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决. 2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用. 2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A) 2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴. 2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割. 2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水. 2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割. 2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净. 附录A 气割下料时割嘴规格号的选择
一、下料通用工艺 1 范围 本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。 2 下料前的准备 2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5 号料 2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 3 下料 3.1剪板下料 3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。 3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表
3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。 3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。 3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺 3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。 3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。 3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。 3.2 气割下料 3.2.1 气割时，看清切割线条符号。 3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。 3.2.3 将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。 3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。 3.2.5 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。气割选择见表：
钣金工艺守则| 钣金技术要求大全 什么是钣金？ 钣金，一种加工工艺，钣金尚未有一个比较完整的定义。根据国外某专业期刊上的一则定义，可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显着的特征就是同一零件厚度一致。 钣金工艺守则： 1.适用范围 1.1本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。 1.2被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～6毫米，最大宽度为2500毫米。 2.材料 2.1材料应符合技术条件要求。 2.2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。 3.设备及工艺装备、工具 3.1板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。 3.2游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。 4.工艺准备 4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。 4.2按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。 4.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。 4.4将合格的材料整齐的堆放在机床旁。 4.5给剪板机各油孔加油。 4.6检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。 钣金技术要求大全：
1.钣金件零件去除氧化皮。 2.钣金件零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.钣金件零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 18.进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件)，均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
零部件制造通用工艺守则 一、封头制造通用工艺守则 1、总则 1.1 本守则按GB/T25198-2010标准，制订了封头压制的有关要求规定。 1.2 本守则适用于整体压制(包括拼板后压制)的碳钢、低合金钢、不锈钢等材质的椭圆形封头、碟形封头、球罐形封头等。 1.3 制造封头的材料应符合国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《压力容器》标准及有关图样和订货技术条件要求，并具有材料质量证明书，经见证验收确认。 1.4需代用的材料，必须按规定办理代用手续。 1.5严禁使用不合格材料。 2、坯料准备 2.1 坯料下料尺寸应按公式计算的尺寸(D 展=1.21DI+2H+ΔS)。划线后，下料前应按规定进行标记移植，并由材料检验员确认，并标上印记。并对周边影响成形质量的缺陷修磨消除。 2.2 坯料的拼焊要求，按工艺过程卡规定焊接接头位置进行划线，对口错边量不得大于钢材厚度的10%，且不大于1.5MM。对有特殊要求者，按设计图样要求处理。 2.3 拼焊前的焊接工艺评定应按NB/T47014 进行。 2.4 凡经拼焊的封头在压制成形前其焊接接头应进行无损检测，压制成形后进行表面检查及对圆弧过渡区到直边段再进行部分无损检测，
也可将两次无损检测并入压制后一并进行。 2.5 根据压制成型需要，压制前，应将内表面拼接接头以及影响成形质量的外表面拼接接头的余高打磨至母材齐平。 2.6 坯料气割或拼焊后，焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物；焊接接头表面不得低于母材表面0.5MM 以上。 2.7 封头公称直径DN＜1400MM 者，一般不采用拼接封头。 3、封头压制 3.1 本公司的封头压制成形委托有资格的单位进行。 3.2 外协压制的封头应作好标记。 4、控制要求 4.1 成形后，其实测最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板负偏差或图样标注的最小厚度。 4.2 用弦长等于封头内径的内样板检查封头内表面的形状偏差，其最大间隙外凸不得大于设计内直径的 1.25%，内凹不得大于0.625%DI，直边部位不得存在纵向皱折。样板轮廓曲线线性尺寸极限偏差按GB/T1804 中的M 级规定。 5 入库验收 5.1 外协压制的封头到货后应查对原标记，按GB/T25198-2010 标准中规定的进行检验。 5.2 检验合格的封头应刻(写)上封头入库编号。
剪板机下料工艺守则 一:工艺准备 1:钢材表面不允许有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。剪切区域更加不能有焊点、焊疤。 2:按图纸的要求材料规格领料,并检查材料是否符合工艺的要求。 3:为了降低消耗,提高材料利用率,要合理算采取套裁方法。 4:检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠,并按板料厚度调整刀片间隙。正常情况下间隙是板厚*8倍。 二:工艺过程 1 :首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离,反复测量数次,然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否,如尺寸公差在规定范围内,即可进行入料剪切,如不符合公差要求,应重新调整定位距离,直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正,使纵与横板或刀口成90°并紧牢。 2:开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直,首件检查符合工艺卡片的规定后,方可进行生产,否则应重新调整纵横挡板。 3 :辅助人员应该配合好,在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度,并及时与操作人员联系。 4:剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放,不可随意乱放,以防止规格混料及受压变形。 5 :为减少刀片磨损,钢板板面及台面要保持清洁,剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
6:剪切板料的宽度不得小于20毫米。 三:工艺规范 1:根据生产批量采取合理的套裁方法,先下大料,后下小料,尽量提高材料的利用率。 2:零件为弯曲件或有料纹要求的,应按其料纹、展开的方向进行裁剪。 3:钢板剪切截断的毛刺应符合图纸要求: 四:质量检查 1 :对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件,应测量对角线之差在≤550 毫米的对角线之差不大于1.5毫米,在>550毫米以上的对角线之差不大于3毫米(按短边长度决定)。 2:逐件检查所裁的板料,应符合图纸的要求。 五:安全及注意事项 1:严格遵守操作规程,穿戴好规定的劳保用品。 2 :在操作过程中,精神应集中,送料时严禁将手伸进压板以内。 3:上班工作前应空车运转2~3分钟检查机床是否正常,发现异常或杂音,应及时检修,运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。 4:启动机床前必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。 5:剪好的原材料应标记图号和规格,以防错乱。
下料工艺守则 1 主体内容与适用范围 本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。 本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。 2 操作前的准备 2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。 2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。 3 划线 3.1 一般规定 3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。 3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。 3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求 3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。 3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个别件对材料轧制纹络的要求。 3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。 3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。 3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。 3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。 3.3 划线的标记 3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。 3.4 尺寸偏差与质量检验 3.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。
板材下料工艺守则 1、适用范围 1)本守则适用于我厂高低压配电装置所用各种黑色金属、有色金属、 非金属直线边缘的板料毛坯的剪切及其他类似的下料。 2)被剪裁的材料厚度基本尺寸为0.35～16mm 2、材料 1）材料应符合技术条件要求。 2）对于卷板应予校平，不允许表面有严重擦伤、划痕、杂质、绣斑。 3）校平后的板材，按每平方米平面度不得大于3.5mm（用1米钢板尺检验），对于其他板材达不到平面度要求也需要校平。 3、设备及工艺装备、工具 a、剪扳机； b、扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤； c、游标卡尺、钢板尺、卷尺、直角尺、外径千分尺，划针。 4、工艺准备 1）按所分配的任务领料并检查材料是否符合工艺卡片的要求，将合格的材料整齐的堆放在机床旁。 2）零件对材料有料纹要求的，应按其要求剪裁。 3）给剪扳机各油孔加油。 4）检查剪床刀片是否锋利及紧固可靠，并按板料厚度调好间隙（见表2）。
5、工艺过程 1）首先用钢板尺量出刃口与挡料板之间的距离（按工艺卡片的规 定），反复测量数次，直到所裁料的尺寸符合规定要求为止，然 后进行纵挡板调整，使之与横挡板或刃口成90º，并紧牢。 2）开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，，首件检查符合工艺 卡的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。 3）辅助人员应该配合好，在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺、 角度，并及时与操作人员联系。 4）剪裁好的成品或半成品按不同规格应整齐摆放，不可随意乱放， 以防止和其他规格板材混料及受压变形。 5）为了减少刃口磨损，钢板面及台面要保持清洁，剪板机床面上 要严禁放置工具及其他材料。 6）剪切板料的宽度不得小于30mm。 6、工艺规范 1）根据生产批量采用合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽 量提高材料利用率， 2）另件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展方向进行裁 剪，对于厚度大于3mm以上的钢板，更要注意以免产生折裂现 象。 3）卷板经放直气割校平，剪切钢板时需先剪除毛边。 4）剪切、裁断毛刺应符合表1的规定。 表 1
下料工艺守则 1、压力容器下料工人必要按照图样和GB150中第10章制造、检查与验收某些，压力容器安全技术监察规程以及关于技术条件熟悉领略。 2、下料时做到“三不四检”。“三不”：图纸或工艺不清晰不得下料，才知不清晰不下料，代料没有材代告知单不下料。“四检”：检查规格和材质，检查样板尺寸，检查下料尺寸，检查工件数量。 3、对需要制作样板零件，如放样后与图纸尺寸有出入，普通以放样为准，但应提前告知技术人员对图样进行核对。 4、零件下料后，应按照“压力容器标记管理制度”进行钢号、材检号移植，钢号、材检号移植时，除低温核不锈钢容器设备表面外，应在收集元件上标记钢印标记。 5、依照钢板宽度拟定容器下料筒节长度，筒节最短一节长度应不不大于300mm。 6、筒节焊缝布置应符合如下规定： 6.1相邻筒节A类纵缝焊缝距离或者封头A类焊缝端点与相邻筒节A类焊缝距离应不不大于名义厚度3倍，且不不大于100mm. 6.2容器内件与筒体焊接焊缝边沿尽量避开，圆筒间相焊及圆筒与封头相焊焊缝。 7、尽量避免在焊缝以及焊缝边沿上开孔，尽量避免补强圈、支座、垫板等覆盖容器焊缝，若的确无法避开，应事先征得设计批准并办理手续后方可下料。 8、钢板凡需进行超声波探伤者，探伤合格后再进行下料。 9、依照钢板实际宽度，拟定好筒节长度，画出拼版图供装配、检查、加工，
下料应考虑纵、环焊缝收缩量。 10、所下料正面拥有其标歇工好（图号）、产品名称、下料尺寸、筒节数量、材质、坡扣型式等内容。 11、筒体剪板必要保证刨边（打磨）时有足够余量，对不刨边（打磨）板料，剪板时要特便注意找正。 12、刨边（打磨）坡口必要按检查线找正，刨边（打磨）尺寸公差必要不大于或等于划线尺寸公差，对刨边（打磨）尺寸有特殊规定者，必要按照图样工艺规定，严格控制坡口型式及尺寸，并用坡口样板检查。 13、按图样和Q/LSJM.G.19-《压力容器焊接试板管理制度》下评估试板和产品试板。 14、对于裙座下料，当圆筒形裙座与直径相似封头相配时，群作下料长度应比图样尺寸长30---50mm，以便于装配时tozheng标高用。对锥形裙座，如果中间有对接环缝，对接处上下口应留加工余量。 15.不锈钢有色金属下料按下列规定： 15.1防止表面磕碰划伤。 15.2不得在零件表面用划针划各种辅助线和打洋冲，划线可用红蓝铅笔。15.3划线时，钢板应铺在清洁平整木板或橡胶板上。 15.4产品工号、名称、材质、坡口型式等用红兰铅笔标写，不得使用油漆。
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003 第 1 版 筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期： 第 1 页共8 页 1总则 1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。 1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。 1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。 1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。 2 材料 2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。 2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验 2.2.1 设计图样要求复验的； 2.2.2 用户要求复验的； 2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的； 2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。 2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。 2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。 2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3 筒体加工 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施
焊接工艺守则 GY—CT—G22 编制： 审核： 批准： XXXXXXXXXX有限公司
1.主题内容和适用范围 本守则规定了焊接件的焊前准备、组装和各种焊接方法技术规范 本守则适用于公司消防车系列产品结构件焊接，凡产品图纸或技术文件中无特殊要求时，手工电弧焊、半自动电弧焊、电阻焊、气焊均按本守则执行。 2．引用标准 JB/T5943-91 工程机械焊接件通用技术条件 JB/T50077—96 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝产品质量分等 GB985—88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB324—88 焊缝符号表示法 3．一般规定 3。1 焊工考核 焊工必须持证上岗并经人事部及有关部门考查合格后才能焊接产品,并定期考查。 3.1。1 焊工应有较强的识图能力,能准确地找出图样上的焊接部位.焊接符号识别见附录Ⅰ； 3.1。2焊工应具有一定的电工知识、金属材料知识、焊接结构的装配知识。 3.1。3焊工应具有各种位置焊接的熟练操作技能。并能识别各种焊接缺陷，找出原因，采取相应纠正措施.
3.1.4焊工应有一定的安全意识，特别是进行气焊、气割时,必须正确使用设备. 3.2 材料 公司常用被焊材料有普通炭素钢、优质碳素钢（只限45钢以下）、低合金结构钢(16Mn 15MnVN等）、不锈钢（1Cr18Ni9Ti Sus304N1 1Cr13)、铝合金钢板、铜管. 3。2.1进厂原材料(板材、型材、焊接材料）的钢号、规格、尺寸应符合有关国家标准、图样和工艺要求,不符合要求的，应按制度办理代用手续. 3。2。2 进厂原材料必须经质检部门检查合格后，方可投入生产。 3。2。3焊接材料选用原则：碳钢和低合金钢按等强度原则选用，不锈钢和有色金属按等成分原则选用。 3。2.4新研制或公司从末使用过的材料（含焊接材料），需经技术部门进行焊接工艺评定，经主管领导或主管设计认可后，方能投入生产。 3.2。5 用于钢结构焊接的焊条，购买、保管、贮存、使用均应按JB3223《焊条质量管理规程》的规定执行， 3.2。6 用于钢结构的气体保护焊丝,应按JB/T50077—1996规定检验合格后方可使用， 3.2。7。焊接用保护气体:CO2、Ar;和混合气体20％CO2 +80％Ar ,CO2纯度≥99.5％，Ar纯度≥99.99%，经检验合格后可投入使用。其它杂质含量也应符合有关规定，例如:水蒸气+乙醇≤0。05％。 3。3 焊接位置应尽量选用平焊、船形焊位置。 3。4 薄板（δ≤2 mm )焊接，焊接材料应尽量选用低熔深的焊接材料，焊接位置应尽量选用15°至20°的下坡焊接，操作方法应采用短弧快速焊接. 3.5不允许在非焊接区任意打火引弧，特别是高强钢、不锈钢更应该禁止。一旦发生必须用砂轮磨光。 3。6不允许对着焊接部位吹风扇,不能在焊缝熔渣还红着时就去除熔渣。 3。7多层焊时，每焊完一道焊缝，必须将咬边、焊渣、飞溅、溢瘤、气孔、砂眼等缺陷用沙轮机,钢丝刷彻底清理，并用压缩空气或皮老虎将砂轮粉末清除干净后,方可施焊下一道焊缝，各焊道的起弧和收弧处应尽可能地错开，错开距离≥50 mm为宜. 3。8 钢结构焊接应本着先横（横向焊缝)后纵（纵向焊缝),先里（里面焊缝）后外（外面焊缝）的原则。
压力容器下料和坡口加工工艺守则 1适用范围 适用于制造压力容器受压元件的板材、管子的排料、划线、下料，包括《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB 150《压力容器》适用范围内的压力容器；其他产品可参照实施； 2引用标准 JB/T 4746 钢制压力容器用封头 JB 3092 火焰切割面质量技术要求 GB 150 压力容器 3准备 3.1材料 3.1.1材料必须经检验合格，办理了入库手续，标识齐全、完整、活晰、牢固； 3.1.2材料的材质、规格、型号、执行标准等符合设计图样、有关标准和工艺文件的要求；3.1.3材料表面无严重锈蚀，表面活洁； 3.2设备、机具、量检具 3.2.1半自动切割机、等离子切割机、砂轮切割机、剪板机、车床、刨床、空气压缩机、电焊机等设备应完好； 3.2.2乙氧焰切割工具、砂轮磨光机、手锤、铲、样冲、粉线、样板、划规、割规、记号笔、划线笔、钢印等工具、机具满足划线、下料和标识移植要求； 3.2.3钢直尺、直角尺、钢卷尺、焊缝检测尺、测厚仪、样板等量检具满足检测要求； 3.3下料准备 3.3.1下料人员已熟知设计文件对受压元件和焊接接头坡口型式的要求，熟知工艺文件的有关规定; 3.3.2下料人员熟知所使用设备、机具的性能，并能按安全技术操作规程操作设备和使用机具； 3.3.3下料场地等环境条件能满足下料要求； 3.3.4材料已按规定搬运至下料地点或垫平，表面活理十净； 4筒体下料和坡口加工 4.1划线 4.1.1下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识；钢板的材质、规格按工艺过程卡和 图样规定； 4.1.2与封头对接的筒体：测量与筒体对接的封头周长；根据封头周长、封头与筒体板厚差值和内齐或外齐或中径对齐的对接方式，确定筒体径向展开下料尺寸；长度方向下料尺寸按工艺工程卡； 4.1.3其他筒体:筒体径向展开下料尺寸和长度方向下料尺寸按工艺工程卡； 4.1.4对钢板表面及周边进行检查，根据存在的缺陷情况，对钢板进行测量、划线，活除缺陷、齐边，必要时进行再划线； 4.1.5下料人员划线后，应进行自检，确认合格后，按规定进行标识移植，标出产品零部件编号； 4.1.6检验员对划线质量、标识移植进行检验和确认；操作者和检验员填写工艺过程卡并签字； 4.1.7划线排料时应保证每一节筒节长度不小于300mm；当筒节周长方向需拼接时，拼接长度也应不小于300mm； 4.1.8在对第一筒节划线的同时，按工艺过程卡和焊接工艺卡的规定，划出两块产品产品焊接试板的下料尺寸线；产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向； 4.1.9划线时应从板材或管材无原始标识的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识； 4.2切割余量 4.2.1采用乙氧焰切割或等离子切割：当板厚10〜25mm时，每条割口宜留余量5mm；当板厚大于25〜36mm时，每条割口宜留余量6mm；当板厚大于36mm时，每条割口宜留余量7mm；4.2.2切割余量的大小，应根据切割方法（手工、半自动）、割嘴大小和切割经验确定；
板料下料工艺守则 Q/CD J3401- 1合用范畴 本守则合用于我公司生产旳多种开关柜、屏、箱旳钢板旳下料，同步也合用于其他产品旳板类材料旳下料。 2使用设备和工具 2.1剪板机 2.2钢板尺 2.3钢卷尺 2.4直角尺 2.5活搬手 3工艺准备 3.1熟悉图纸和下料清单，核对生产任务单、工艺文献与否与其相符。如有不符应找有关部门核对后方可工作。 3.2核对材料规格、型号及技术规定，规格型号不符或质量低劣旳材料不得使用。 3.3准备好所用旳工量具。 3.4检查靠尺旳垂直度和定位装置。 4工艺过程 4.1根据材料厚度和设备性能选择剪板机，按表1调节好刀口间隙。
表1 剪板机刀片调节间隙（㎜） 4.2 根据下料尺寸调节好定位。 4.3 启动设备。因启动负荷较大，可点动，直至机器转动稳定后再 工作。 4.4 用边角料试剪进行测量，符合尺寸规定后再剪正式工件。首剪 件自检后交专检首检，合格后方可批量生产。 首剪件必须有明显标记。 成批料加工时，应常常抽检，避免定位移动导致成批报废。 4.5 剪料顺序 先将不太整洁旳一边剪去一刀（落料尺寸不超过15㎜），然后根据几何形状剪切加工。 ⑴ 剪正方形 先剪ａ边，再以ａ边为基准剪ｂ、ｄ边，然后以 ｂ或ｄ边为基准剪ｃ边。见图1。 ⑵ 剪长方形 先剪ａ、ｃ两边（必须用同一基准面剪切，以保 证ａ、ｃ两边平行），然后以ａ或ｃ作为基准剪ｂ、ｄ两边。见图2。 4.6 一种规格加工完毕后，末件交检，末件也必须有明显标记。 图1 剪正方形 图2 剪长方形
5工艺规定 5.1多种零件旳材料必须严格按工艺规定（或图纸规定）选用，不得随意更改。对代用材料必须由有关部门申请代用手续后方可使用。 5.2板面旳平面度每米不不小于1.5㎜，否则应予校平。 5.3 剪料尺寸公差参照表2、表3、图2、图3和图4规定： 表2 剪料尺寸公差（㎜） 表3用对角线测量法容许误差（㎜）
钢制压力容器下料通用工艺 守则 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1 适用范围 1.1 本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要内容。 1.2 本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。 2 引用标准 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单） GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度 3 材料 3.1压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。 3.2 制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。质量证明书的内容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。 3.3 购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收入库单的材料不得进入下料现场。 3.4 投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。
3.5 主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。 3.6 标记位置 图1 筒节钢板拼接标记位置 图2 封头钢板标记位置
1、范围 本守则规定了钛制压力容器放样下料工序的工作内容和技术要求。 本守则适用于工业纯钛、钛钢复合板，钛合金焊接压力容器的制造下料。 2、引用标准 压力容器安全技术监察规程。 JB/T4745-2002《钛制焊接容器》 3、一般规定 3.1排版图焊缝布置除按图纸规定外，应按下面规定进行。 3.1.1封头由二块或左右对称的三块钛板拼焊时，对接焊缝距封头中心线应尽量小于＜1/4bg。 3.1.2卧式设备筒节，纵向焊缝不应处于筒体下部150°范围内，环焊缝不应位于支座上，且焊缝距支座焊缝的距离不得小于3倍筒体厚度。 3.1.3在设备筒节的纵、环焊缝上不得安装接管及人孔、手孔。 3.2检查用样板的检查面，尺寸应准确、连续、光滑，用厚度不小于0.5㎜的镀锌板制作。 3.3下料样板对角线之差应小于等于1.0㎜。 4、零部件的下料划线要求： 4.1在钛板表面上划线，应尽量采用金属铅笔，若在以后的加工工序中能消除的部分允许打洋冲眼。 4.2钛钢复合板的划线应在基层上进行。 4.3在号料的板面上按需要以醒目规整的字样写排版、拼板、编号，并作出标记移植。 4.4划线公差 a、筒节高度偏差为±1㎜。 b、筒节展开长度允许偏差及两对角线长度差见表1、表2。
表1： 表2： 4.5划线时，必须划出割线，实际用料线和检查线，总余量包括切割和边缘加工余量㎜。自动气割余量 2.0㎜手动气割余量 3.0㎜。 4.6管板：盖板用钛板—钢复合板做毛胚时，机加工余量㎜：表3
表4： 4.7法兰、法兰环用板材作毛胚下料时，机加工余量见“表5”：
1、范围 本守则规定了钛制压力容器装配的工作内容及技术要求。 本守则适用于钛制、钛钢复合板及衬里设备的装配。 2、引用标准 JB/T4745-2002《钛制焊接容器》 GB151-1999《钢制管壳式换热器》 3、一般规定 3.1准备适用的转贻，转贻应具有良好的状态。 3.2卷制筒体时，用镀锌板（0.5㎜厚）垫在钛板下，不要直接接触转贻轮，防止铁离子污染。3.3核对零件编号，检查筒节的周长和椭圆度。 3.4组装时，筒节长度应不小于300㎜，相邻筒节的纵焊缝距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝距离应大于3倍壁厚，且不小于100㎜。 4、筒体组对 4.1根据筒节或封头的周长，划出四等分，组对时应将等分线对齐，对接间隙应符合工艺要求。4.2筒体直线度的检查是通过中心线的水平和垂直面及沿圆周0º、90º、180º、270º四个部位拉0.5㎜细钢丝测量，测量的位置离纵焊缝的距离不小于100㎜，当筒体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。 4.3除工艺另有要求外，环焊缝对口错边量应符合下列规定： a 壁厚s≤6㎜时，错边量b≤20%s； b 壁厚6＜s≤10㎜时，错边量b≤15%s； c 壁厚s＞10㎜时，b≤10%s+1㎜且不大于3㎜； d复合板和衬里容器，错边量应按表1执行。