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热轧卷取时间对新型冷轧无取向电工钢组织和性能的影响摘要：研究了热轧卷取时间对无取向电工钢晶粒组织、织构演变、铁损和磁感的影响。
结果表明，成品晶粒尺寸在120～140 μm 之间，随卷取时间的增加，成品晶粒尺寸增大。
成品织构主要由γ纤维、а纤维和高斯织构等构成。
随着保温时间的增加，{111}和{112}织构强度降低。
随卷取时间的增加，成品p1.5降低。
热轧板最佳的卷取工艺为550 ℃保温2～3 h，电工钢的综合磁性能优良。
关键词：无取向电工钢卷取时间组织结构磁性能中图分类号：tg142.1 文献标识码：a 文章编号：1674-098x （2012）12（c）-00-03冷轧无取向低碳低硅电工钢要求具有低铁损、高磁感。
主要用于生产和{111}织构分量，其中{111}分量的强度最高。
а纤维包含分量为{112}、{100}和{111}织构，а纤维织构得强度较弱。
随着保温时间的增加，{111}和{112}织构强度降低。
2.3 磁性能从图3看出，热轧板卷取经550 ℃短时间保温1小时，成品磁性能不好。
最佳的热轧板卷取工艺是在550 ℃保温2～3 h。
在550 ℃卷取时，铁损随着保温时间的延长逐渐降低，b50在保温2 h时达到1.74 t。
3 讨论aln等第二相析出物生产过程中会经历三种过程：固溶、析出和ostwald熟化。
在加热时固溶，在热轧卷取后的缓慢冷却过程中随固溶度下降析出。
大量研究表明，细小弥散的第二相粒子对晶粒长大时的钉扎力与第二相粒子的数量呈正比，与平均尺寸成反比。
因此，当第二相粒子析出和分布均匀时，细小、分布密集的粒子会对晶界产生强烈的钉扎效应，抑制晶粒的长大，使晶粒尺寸趋于更小；相反，熟化、粗大或分布不够密集的粒子对晶界的钉扎作用减弱，使晶粒的生长能力增强，晶粒尺寸趋于更大。
热轧板在低温550 ℃时卷取，弥散析出的细小夹杂物少，阻碍晶粒长大作用不明显，卷取时间对热轧板晶粒尺寸影响不大。
在冷轧后再结晶退火过程中，第二相析出物发生ostwald熟化，对晶粒长大的阻碍作用小。
150SBW600高压电机用无取向硅钢的制备研究摘要：本文通过控制铁水预处理、转炉冶炼、RH炉外精炼、连铸、热轧、一次冷轧、罩式炉退火和二次冷轧不同的制备过程工艺参数，制备了50SBW600无取向硅钢试样，并对其进行了电磁性能和金相组织检测。
检测结果表明，50SBW600无取向硅钢试样的平均铁损为3.40，平均磁感为1.71T，均满足铁损低于3.70W/kg的要求和磁感高于1.68T的要求，其主要织构为{1 0 0}、{1 0 3}、{1 1 2}织构。
关键词：50SBW600；无取向硅钢；冶炼；热轧；冷轧无取向硅钢是含碳很低的硅铁合金，在形变和退火后的钢板中其晶粒呈无规则取向分布。
合金的硅含量为1.5%～3.0%，或硅铝含量之和为1.8%～4.0%。
产品通常为冷轧板材或带材，其公称厚度为0.35和0.5mm，主要用于制造电动机和发电机。
现阶段无取向硅钢的生产厂家众多，尤其中低牌号产品产量供大于求，亏损严重，开发低成本、高性能、高附加值的无取向硅钢产品成为企业扭亏为盈、扩大市场占有率的最有效途径。
高压电机用无取向硅钢要求产品具有较低的铁损和较高的磁感，属于高效电机用钢，产品附加值高，代表了新一代低铁损高磁感无取向硅钢的发展趋势，在节能高效等方面具有显著优势，高效电机用钢成为各大硅钢生产企业的一大攻关方向，因此，高效电机用钢的研发成为了我公司的研发战略发展方向[1-4]。
鉴于高压电机用无取向硅钢产品具有较低的铁损和较高的磁感，产品附加值高，同时开发高压电机用无取向硅钢产品可以增加集团公司产品种类多样性，同时为高牌号无取向硅钢的开发进行工艺摸索和技术储备，可以提升集团公司无取向硅钢产品的质量水平、行业竞争力和产品竞争力，公司开展高压电机用无取向硅钢50SBW600产品研发项目是非常有必要的[5-8]。
1研究概述结合公司现有的生产技术和装备情况，本项目计划研发工艺路线为：铁水预处理→转炉冶炼→RH炉外精炼→连铸→辊道式加热炉→热轧→酸洗→一次冷轧→罩式炉退火→二次冷轧→连续退火→涂层→分卷→包装出厂，目的是研究生产工艺的合理性，产品电磁性能满足国内某电机厂高压电机用硅钢原料要求：铁损P15/50达到3.7 W/kg以下，磁感B50达到1.68 T以上。
日本无取向硅钢技术水平和动态(1)新日铁(NSC)①开发家电领域无取向硅钢板60、70年代开始生产H60、H40、H30级家电无取向硅钢板，80年代开始生产50H1300、50000、50H800、50H700级家电无取向电工钢板，90年代，通过退火处理开发35H210和50H230牌号，用于制造电动汽车电动机和高效节能家电用电动机的铁芯。
②开发重要电力领域无取向硅钢板1979年开发H8、H7 (35H210)铁损P1.5/50<2w/kg高级别无取向硅钢板，1984年开发出H6(50H230)铁损P1.5/50 < 2w/kg最高级别无取向硅钢板，90年代开发出低Si高Mn系列NC-M1、NC-B1、NC-M3和NC-M4等低铁损、高磁感的高牌号新品种，这些新品种的性能见表1。
表1 新日铁低硅高效铁芯材料③与松下共同开发MS系列，该系列无取向电工的磁性能见表2。
表2 新日铁与松下开发MS系列消除应力退火(SRA)前后磁性能(2)JFE(KSC、NKK)川崎开发的JNE和JNA系列以及专门级别产品见表3、表4。
表3 川崎全工艺系列(JNE系列)和半工艺(JNA系列)产品的标准、典型性能表4川崎(KSC)专门体系级别无取向电工钢板的典型磁性①RM系列：最大限度提高钢的纯净度，在冷轧可能的极限内增加硅、铝的含量(硅、铝可提高电阻率而降低涡流损耗)，控制夹杂物与结晶组织。
RMHE系列：在RM牌号上适量添加Si、Al、Mn等元素，既改善加工性又提高电阻率、降低铁损。
添加晶界偏析元素，改善钢的组织形态，减少对磁性有害的(111)晶粒、增加改善磁性的(100)(110)组分。
川崎RM系列产品的典型性能见表5。
表5川崎RM系列产品的典型性能(低铁损、高磁感)②RMA系列：在RM基础上降低(Si+Al)%，通过控制夹杂物形态与结晶组织，消除应力退火时使晶粒的成长性好，减少对磁性有害的(111)晶粒、增加改善磁性的(100)、(110)组分，使磁感较高、磁滞损耗减低、总铁损降低。
电工钢知识简介LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】电工钢基础知识普及电工钢已有上百年的历史，电工钢包括Si<%电工钢和Si含量 ~%的硅钢两类，主要用作各种电机、变压器和镇流器铁芯，是电力、电子和军事工业中不可缺少的重要软磁合金。
电工钢在磁性材料中用量最大，也是一种节能的重要金属功能材料。
电工钢，特别是取向硅钢的制造工艺和设备复杂，成分控制严格，制造工序长，而且影响性能的因素多，因此常把取向硅钢产品质量看作是衡量一个国家特殊钢制造技术水平的重要标志，并获得特殊钢中“艺术产品”的美称。
1、电工钢的发展历史热轧硅钢发展阶段（1882~1955年）铁的磁导率比空气的磁导率高几千到几万倍，铁芯磁化时磁通密度高，可产生远比外加磁场更强的磁场。
普通热轧低碳钢板是工业上最早应用的铁芯软磁材料。
1886年美国Westinghouse电气公司首先用杂质含量约为%的热轧低碳钢板制成变压器叠片铁芯。
1890年已广泛使用厚热轧低碳钢薄板制造电机和变压器铁芯。
但由于低碳钢电阻率低，铁芯损耗大；碳和氮含量高，磁时效严重。
1882年英国哈德菲尔特开始研究硅钢，1898年发表了%Si-Fe合金的磁性结果。
1903年美国取得哈德菲尔特专利使用权。
同一年美国和德国开始生产热轧硅钢板。
1905年美国已大规模生产。
在很短时间内全部代替了普通热轧低碳钢板制造电机和变压器，其铁损比普通低碳钢低一半以上。
1906~1930年期间，是生产厂与用户对热轧硅钢板成本、力学性能和电机、变压器设计制造改革方面统一认识、改进产品质量和提高产量的阶段。
冷轧电工钢发展阶段（1930~1967年）此阶段主要是冷轧普通取向硅钢（GO）板的发展阶段。
1930年美国高斯采用冷轧和退火方法开始进行大量实验，摸索晶粒易磁化方向<001>平行于轧制方向排列的取向硅钢带卷制造工艺。
低铁损高磁感无取向系列电工钢的研制张新仁谢晓心摘要：采用正交方案研究了不同、、、、、等元素组成试料及后工序主要工艺参数对磁性影响规律,提出了可供大生产试制范围、比现行对应各牌号普通硅钢高(≥～ )以上、适合作中小型高效电机铁芯材料的低铁损高磁感系列无取向电工钢成分及主要工艺参数组成方案。
关键词：高磁感低铁损无取向电工钢高效电机—( .)：, , , , ,, . . ：▲前言随着电力、电器行业的进步,机电产品正朝着小型化、高精度化、高效率化方向发展,用普通冷轧硅钢片制造的铁芯难以满足要求,开发低铁损、高磁感冷轧无取向系列电工钢产品替代现行普通冷轧硅钢片是机电产品减小体积、减轻重量、节约铜铁消耗、提高效率的主要途径。
目前,日本、美国、法国、德国和俄罗斯都在生产～、～的厚度规格低碳、低硅高磁感电工钢产品用来制造高效电机，其中,日本提出冷冻机和空调压缩机的电机效率要达到;美国年～小电机系列中已有是高效电机［］,并在年颁布的能源政策和节能法令中规定:自年月日起美国和北美地区不允许生产和使用一般效率电动机［］。
本研究以、为主要合金元素,辅以、等偏析元素微合金化,以进行的无害化处理,并调整组合常化、冷轧、退火温度及退火气氛、露点等后工序主要工艺参数,在确保基体电阻率的前提下,通过改善再结晶组织、织构,提高钢基抗内氧化能力,研制适合制作中小型高效电机铁芯的低铁损高磁感无取向系列电工钢。
试验方法成分、工艺试验钢成分中、、、、比分水平,设计调整范围:残量～、～、:残量～、:残量～、比:残量～,各试料成分正交组合方案()见表。
表试料成分及试验工艺正交组合方案()后工序主要工艺参数分水平,其设计调整范围常化温度为～℃;退火温度为～℃比为～;增湿水温为室温～℃。
各试料试验工艺正交组合方案()见表。
试验方法本研究及对比试验钢用真空感应炉熔炼,钢锭烧透经锻造开坯成××(单位),锻坯经～℃× 加热,在可逆式轧机上轧成厚热轧带,热轧带经常化退火后酸洗,由φ 轧机一次法冷轧,目标厚度按控制,将冷轧板切成×(单位)艾卜斯坦试片,经脱碳再结晶退火至成品。
为验证本研究结果,取现场大生产铸坯重熔,进行工艺、磁性性能对比,其编号为“”。
工艺补充试验在完成一个周期全部试验后,取号试料及号对比料进行后工序工艺补充试验,工艺补充试验方案见表。
表工艺补充试验方案检验分析试验料均进行、、、、、、、、、分析,成品样进行、、、测定,磁性结果为艾卜斯坦双片纵向值。
为调查成分因素对磁性的影响,用每种试料全部试验结果的算术平均值进行了正交分析;为调查工艺因素对磁性的影响,对每种试料的种工艺试验结果进行了正交分析:为深入研究,对每种试验料中的典型试样用金相、—光衍射、电镜进行了分析,其中部分试样还进行了图象仪、膨胀仪测定。
结果分析及讨论磁性试料的平均、值及其最大值、最小值见表,工艺补充试验结果见表。
表种试料平均磁性表工艺补充试验结果试料方案由表、表可以看出,本研究试料的平均值大部分与普通无取向硅钢中间牌号相当,少数试料已接近高牌号,而其磁感则均较相应牌号高以上,比目前武钢已开发出的高效电机钢、还要高以上。
若成分、工艺按最佳方案组合,预计铁损、磁感还将有进一步改善。
成分与性能实际冶炼试料成分较正交设计方案因数水平的组成目标值有一定波动,其中比值在～范围之间,偏离设计水平组合较大,进行正交分析时将其剔除。
、、、等个因素水平的极差分析见图～。
图成分因素水平对铁损的影响图成分因素水平对磁感的影响由图～可以看出,成分因素水平影响铁损显著性顺序是＞＞＞,影响磁感显著性顺序是＞＞＞。
对和值的影响与已知的规律完全相同,即随着含量的增加铁损显著下降、磁感也明显恶化。
对磁性的影响与不同,在～水平范围内降低铁损的同时还能提高磁感;至水平时获得最低铁损,磁感有所降低;至水平时铁损、磁感则同时恶化。
究其原因是在合适范围内随其含量的提高,可提高电阻率、改善织构,即降低铁损又不明显恶化磁感［］,当含量过高、含量水平较低时,较高的热处理温度将会导致某些成分偏析区发生α→γ相变,破坏再结晶及再结晶织构,恶化成品磁性。
本研究部分试料相转变点分析见表。
表部分试料相转变点相变点温度℃试料在℃范围内没发生相变在℃范围内没发生相变在本研究范围内随其因素水平的提高,磁感、铁损同时得到改善,有利作用十分明显。
可以认为在显著提高电阻率的同时,又可发展成品再结晶织构,与以往的研究结果［］一致。
对磁性的影响特征与十分类似,但比作用更强烈。
金相分析表明,在其他各元素含量相近时,含钢晶粒均匀、晶界平直,尤其是成品表面层无内氧化,见图。
图象仪分析表明,含钢平均晶粒尺寸较大,且晶粒直径分布(用晶粒面积的几何重心标定)与其距表面深度不相关。
—光衍射分析表明,含钢有利织构组分明显增强。
进一步证实文献［］的研究结果是可信的。
()不含()含图晶粒晶界形貌综合分析还表明,在、合金元素含量水平一定,且后工序工艺参数相同时、复合添加较单一添加对改善金相组织和织构参数、提高磁性水平的效果更加显著,其作用机制有待进一步研究。
部分试验金相、织构特征参数及磁性比较见表。
表部分试验金相、织构特征参数及磁性比较试样号合金含量晶粒织构.面积周长直径表层内氧化主织构σσσ()()()微量√轻×√严重√√无√×无注:()长度：μ，面积：μ()为晶粒直径与其距表面深度相关性试验中,虽然比值难以按设计控制,但从磁性数据得出比≈～时有较好的磁性。
分析认为,其值高时有细小氮化物析出,低时则构成有害夹杂［］。
工艺与磁性后工序主要工艺参数对磁性的影响随试料成分因素水平不同而异,但综合分析每种试料的种工艺组合试验磁性结果可以看出其总体趋势。
()热轧板常化温度水平对磁性的影响随原料成分因素不同而异。
在因素为低水平或实际含量比值较低(约＜)时,随着温度因素水平的提高,铁损呈增加趋势,磁感在水平获得最大值后即明显下降,这与中所述α→γ相变比率增加、破坏再结晶及再结晶织构有关;在因素水平较高或实际比值较高(约≥)时,常化温度因素水平的提高,对铁损影响不显著,而使磁感有所降低。
可以认为,本研究特征成分的钢与普通无取向硅钢明显不同的特点之一是:适当低的常化温度因素水平有利于磁性的改善。
()成品退火温度对磁性的影响也因主合金含量不同而异。
在因素为低水平或实际含量比值较低(约＜)时,随着温度因素水平的提高,铁损、磁感同时恶化;在因素水平较高或实际比值较高(约≥)时,退火温度因素水平提高,铁损随之降低,而磁感变化不明显。
究其原因,亦与、等元素含量比值是否导致发生α→γ相变有关。
可以认为,在不发生α→γ相变前提下,根据主合金元素含量的不同,选择合适高的退火温度因素水平有利再结晶及再结晶织构的形成和再结晶晶粒长大,明显改善磁性。
()退火气氛比因素水平低时,仍可使低因素水平获得较好的铁损、磁感,可以认为:无钢而因素又水平低且含有时表层内氧化不是主要问题因素水平较高时,随着比因素水平的提高,铁损、磁感均有所改善,至水平时获得最佳性能,显然与周知的高因素水平的比值有利于还原有关。
()增湿水温因素水平的提高既可降低铁损,又能提高磁感,且是在为低因素水平时效果更明显,在为低因素水平时则没有效果或有恶化趋势。
可以认为:含钢抗氧化能力强,有利于在高露点气氛中强化脱碳,提高磁性。
()工艺补充试验结果表明,热轧板常化较不常化可明显降低铁损、提高磁感、改善磁性。
与一次法比较,两次冷轧法可进一步降低铁损,但对磁感的提高没有效果。
讨论()受试验条件限制,本研究磁性为双片纵向样测试结果。
据—光衍射的织构组分强度数据分析,全部成品试料的()组分均在～范围,与普通无取向硅钢及武钢研制开发、中的()组分强度［］相当。
推知本研究钢的纵横向磁性差在普通无取向硅钢要求范围。
()本研究钢虽含有较高的、等偏析元素,但试验中没有发生开裂、断带现象,可以认为,在本研究设计成分、工艺范围内没有冷、热加工困难。
结论在本研究设计成分、工艺范围内可得出如下结论。
()用()正交方案分别组合成分、、、、比及后工序工艺常化温度、退火温度、比、增湿水温等因素,研制出了在～范围、比各对应铁损级高以上的低铁损高磁感冷轧无取向系列电别的普通无取向硅钢高、比～工钢。
若按最佳成分、工艺水平方案组合,预计磁性将会有进一步提高。
()是获得低铁损的基本元素;适量提高因素水平可降低铁损而不导致磁感明显下降、有利于促进成品再结晶,获得合适的再结晶组织,增加有利织构,既提高磁感,又降低铁损,且复合添加效果更显著还可提高钢抗氧化能力,防止或减轻钢板内氧化比值控制在合适范围可改善磁性。
()热轧板实施常化处理可降低铁损、提高磁感、改善磁性,合适的常化温度宜选择在低因素水平;采用两次冷轧法可进一步改善铁损,但对提高磁感没有效果;成品退火气氛没有必要追求高因素水平比值;高因素水平的增湿水温可强化脱碳效果;高因素水平的退火温度有进一步提高磁性作用,但必须保证在单一α相区中进行。
■作者单位：张新仁(武汉钢铁集团公司)谢晓心(武汉钢铁集团公司)参考文献：［］何忠治.电工钢的最近发展.电工钢,()～［］黄治国.关于美国高效节能电动机高效电机会议资料［］颜登强、张新仁.低硅、无硅高磷冷轧电工钢的研制.武钢技术,()～［］张新仁、颜登强.含磷电机钢的研制.湖北科技情报～［］张新仁、谢晓心.合金元素及工艺对高牌号无取向硅钢磁性的影响.钢铁研究()～［］张新仁、谢晓心～高效电工钢带的研制.冶金工业部技术鉴定资料(内部)。
