干式复合机操作规程
1.0目的
建立复合工序序操作流程，使员工操作标准，规范，确保生产操作的一致性。
2.0范围
适用干式复合工序生产操作。
3.0职责
3.1 复合机台操作人员负责执行该程序。
3.2 复合工序机长负责该程序的培训和执行监督。
4.0流程图（见下页）
5.0内容
“5S”交接班
看生产计划表
阅读工艺单，召开班前会
上胶水 设定参数
启动设备
准备辅材、粘胶剂、网辊、压辊 《更换网辊作业规程》
《调整温度作业规程》 开工前准备 生产过程控制 订单结束
首检确认
过程控制
换单/停机
《换卷作业规程》 《收卷下料作业规程》 《清场作业规程》
《更换压辊作业规程》
调整刮刀
调挡板 《1#放卷作业规程》
《2#放卷作业规程》
5.0内容
流程 执行
时间 地点 执行者 输入 流程说明 输出
5.1交接班 上班前15分钟 干复机 当班及接班人员 交接班记录 5.1.1 提前15分钟上班,按照标准穿戴好劳保用品，洗手、烘干、消毒、风淋后到机台进行细致的“5S”工作交接。
交接班记录 5.1.2 交接订单进度及生产情况（质量问题，设备问题以及其它注意事项）
5.1.3 工艺情况（胶水配比、特殊工艺、 其它注意事项）。
5.1.4 5S交接（ 机台卫生、材料是否在线清理 ）。
5.2看生产计划安排表 开机前10分钟 干复机 全体班组成员 生产计划安排表 5.2.1 看生产计划安排表了解订单进度，了解本班需生产订单量。
5.2.2 看相对应订单信息（订单号、品名、材料结构、需生产数量、备注）。
5.2.3 找到相对应的工艺单（工艺资料）。
5.3 阅读工艺单 上班前5分钟 干复机 全体班组成员 资料清单 5.3.1 检查工艺单、QMS、标准样、生产记录表格和标签是否齐全。对订单号，物资号进行对照检查上述资料是否正确。 交接班记录 5.3.2 如工艺资料与生产计划安排表有相互矛盾的地方或有任何疑问，报生产经理，进行确认和处理。
干式复合的常见问题及处理方法
浏览次数：603 发布日期：2011-8-11 20:14:41
1、复合膜剥离强度不够
分以下几种情况：
胶水固化不完全，剥离开来的时候在胶水面还有粘性。原因：
1)粘合剂的配比错误，固化剂的比例不足导致固化不完全。在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制；
2)溶剂的纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中的固化剂发生反应，降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全。用于干复的溶剂是乙酯，所以乙酯在进厂时每一批都要抽检，如发现纯度不够时不可使用；
3)印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。油墨(特别是PET油墨)的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。对策：①薄膜印刷好后最好不要立即复合，如果时间允许的话可先放置1—2天后再进行复合；②印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂的比例；③选用快速固化的胶水。
4)复合膜熟化温度低、熟化时间不够，出现交联不充分，固化不完全。对策：提高熟化温度或选用快速固化的胶水。
2、复合薄膜的表观问题
1)小墨点。一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连接的一层时，就可能发生这种情况。
2)小灰点。出现小灰点的可能性有两种，一是辊筒不均匀造成胶的斑点，二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。两种可能性都和工艺有关，可以通过调整工艺解决，提高上胶量的厚度。
3)小白点。一般表面的油墨变色的情况下容易出现。多出现在镀铝膜的复合中。出现原因有二：一是油墨本色的遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其是白油墨，使铝的颜色渗透出来，没有铝颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺原因，烘道温度(特别是一级烘道)太高或上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤起胶水，显出油墨本色。解决方法是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合的温度，逐步升温。避免一级温度过高。
干式复合常见异常
干式复合是采用干式复合设备，用粘合剂将两种或更多种薄膜粘合在一起的工艺。在塑料复合软包装中，干式复合是最常用的生产方法之一，复合质量的好坏是影响产品质量的关键因素，所以，在生产工艺中一定要认真做好生产工艺中的每个细节，避免出现复合故障 ，以下是干式复合中常见的一些异常及处理方法
1.剥离强度不足
剥离强度差，是指固化不完全，或者涂胶量太少，虽已完成固化，但两层膜之间由于上胶量小或者表面张力不匹配而导致剥离力降低，或者所用油墨与粘合剂不匹配产生反应造成剥离强度差。
1）固化不完全。固化完全是指羟基100%固化，然而，在实际生产中由于乙酯中的杂质消耗了部分-NCO基（——NCO 是异氰酸基团），导致主剂和固化剂配比失衡，或者固化剂少加，或所加固化剂与油墨中的羟基发生反应，导致固化剂不足，造成固化不完全，例如，PET(涤纶)BOPA (ONY 尼龙)膜印刷，一般采用单组分PET油墨，这种油墨的连接料是聚氨酯树脂，含有羟基，有时候使用双组分的蒸煮型PET油墨也不加固化剂，导致复合产品透明部分剥离强度高，而印有油墨的部分强度低。一般处理方法是在聚氨酯胶中适当增加固化剂的量，但是会因此而使复合袋变硬，所以也可以在双组分的油墨中添加固化剂。
2）基材电晕面处理不够，使粘合剂不能充分润湿被涂布表面，从而造成剥离强度差。 3）复合辊复合温度不够。复合辊加热的作用是让干燥但尚未固化的胶熔融、流动，去润湿第二放卷的基材，如果温度不够则剥离强度就会下降，还常伴随出现气泡、白点现象，第二放卷基材有预热辊的一定要使用预热，可在一定程度上提高复合基膜与粘合剂的粘结效果。
4）包装内容物的侵蚀。液体农药、油酱、药品类是侵蚀性最强的内容物，化妆品、食品，尤其是腌制品中的有机酸在渗透过内层功能膜后会与铝箔袋中的铝层反应，引起铝层与复合膜间剥离强度下降，甚至分层，所以在生产此类包装时，内层一般会使用用含有茂金属（NGH）的聚乙烯，或使用未拉伸的聚丙烯薄膜CPP，或者在铝层之上再复合BOPA（ONY）膜提高其阻隔效果，一般生产酱料包、熟制食品外包袋时会使用此类复合方式。
干式复合在实际生产过程中，因为机械原因或其它因素常常会有故障产生如：产生气泡、复合成品牢度低，成品打皱及卷边，复合品拉伸或收缩等。本文着重分析了打皱及卷边故障的原因，并就此找到相应的解决办法。
复合成品发生卷边、打皱将直接导致产品报废，分析起来与以下几点有关：
1.卷边、打皱的产生与本身材料质量有关。复合材料或印刷基一端松一端紧，厚薄有偏差，如果膜卷两端松紧度差别大，上机后，薄膜上下左右摆动幅度也比较大，就有可能造成打皱及卷边，因为材料进入热钢辊与热压胶辊之间时，不能与热压胶辊成水平状态，无法平整挤压，造成复合成品打皱，出现斜纹，导致产品报废，当复合材料为PE或CPP时，如果厚度偏差超过10μm时，也极易打皱，此时可适当加大复合材料的张力，尽可能使其与热压胶辊成水平状态进行挤压，但应注意的是，张力要适中，如果张力太大易使复合材料
拉长，导致袋口向内卷曲，如果复合材料偏差太大，实在不能用则另行处理。由于材料本身厚薄度偏差，致使产品打皱、卷边，所以在未上机前必须用千分尺认真检测其厚薄度，超过5—10μm时，最好不用，这就要求进库的材料必须把好关，为施工创造有利的条件。
2.操作失误同样引起打皱及卷边。如：热压胶辊压力不均匀，运行中热胶压辊作前前后后旋转，致使复合材料无法平整进料，从而导致打皱、卷边。解决办法则是退出热胶压辊的左、右螺母丝，重新锁紧，并要用力均匀，如果是气缸压力阀锁热胶压辊，那么就应认真观察，应将速度放慢接触热钢辊的那一头加大气阀压力最终平行进行挤压，并观察压力指示仪表数字，从而平行地进料以减少打皱、卷边故障的几率。
在实际生产中注意到，造成卷边、打皱还与热钢辊的温度有关，如果热辊的温度过高、卷边的几率也相应增高，特别在BOPP/CPP、BOPP/PE复合结构中最易发生，温度过高甚至会造成PE膜被热钢辊粘连，牢牢地粘附在钢辊上面，既浪费了材料，又耽误了生产效率，处理方法则是停机，并关闭热钢辊温控，待降温后再进行处理。一般情况下热钢辊的温度随
