干式复合的常见问题及处理方法

塑料薄膜干式复合粘边故障的原因及处理在进行塑料薄膜干式复合时，常常会发生粘边故障。

所谓粘边，就是在干式复合时，塑料薄膜经涂布上胶后由烘干道加热烘干，再经热压钢辊挤压后收卷，收卷成品两边粘连在一起的现象。

收卷成品发生粘边故障后，在卷料两端，膜层之间牢牢地黏结，将造成成品膜分别困难。

尤其是在使用双组分二液反应型胶黏剂时zui简单显现，严重时还会导致复合成品被拉断、拉变形，使产品报废，颇令人头痛。

经过长期实践摸索，发觉粘边故障形式多种多样，但只要认真对待，早期防备，就可以将粘边故障降到zui低限度。

1.涂布上胶量与粘边的关系我们知道，上胶量是由上胶网纹辊的网穴深度和胶液浓度决议的。

目前很多小型印刷企业使用的复合机其上胶系统依旧是非刮刀式的。

非刮刀式上胶系统与刮刀式上胶系统的zui大区分在于：非刮刀式上胶系统通过上胶辊两端的螺纹杆调整上胶量，而刮刀式上胶系统通过刮刀与网纹辊来调整上胶量。

对于采纳刮刀式上胶系统的复合机来说，刮刀的压力和角度是很紧要的。

刮刀压力不够，上胶量必定多，往往就是由于如此，造成了复合成品粘边。

刮刀与网纹辊之间的夹角以35为宜，角度太大易损伤网纹辊，缩短网纹辊的使用寿命；角度太小，则上胶多，易粘边。

刮刀的压力由一个手轮调整，刮刀的角度则靠刀架上的螺纹轮来调整。

未采纳刮刀式上胶系统的复合机是靠调整上胶辊与网纹辊之间的压力来掌控上胶量的。

压力轻，上胶量大，否则上胶量小。

在操作过程中，假如两边压力调整不当，胶层必定一边厚一边薄，胶层厚的一边经热压辊挤压后胶黏剂被挤出来，就会发生粘边故障。

解决此故障可实行两个步骤：（1）在上胶前，先将上胶辊两端的螺纹杆压紧，然后再在运行过程中渐渐调整上胶量。

上胶量不宜过大。

（2）检测胶辊的上胶量大小。

zui直接的方法是用食指挤压上胶辊，察看被挤压处胶液的厚度，肯定要保证两边一致，且必需注意安全。

由娴熟工来完成。

2.烘干温度与粘边的关系干式复合机的烘干系统分为3个区域，即：蒸发区、硬化区、排出异味区。

简单探讨干式复合工艺过程中出现的问题(一)镀铝层迁移问题镀铝膜是近几年出现的新材料，镀铝膜既具有塑料薄膜的特性，又具有金属特性，从一定程度上替代了铝箔，其表面致密的“铝光泽”有较好的阻隔效果，从而起到了美化产品包装，提高产品档次，又减少包装成本。

正因为镀铝膜产品具有美观、价廉及较好的阻隔性能，所以许多厂家都采用镀铝膜复合包装。

目前应用于饼干类等干燥、膨化食品包装上、酸梅类休闲食品包装上及其它一些医药、化妆品的外包装上。

但在镀铝膜的干式复合生产过程中，常常会发生镀铝层转移，从而导致复合膜的层间剥离强度降低，使产品耐容物的性能下降，严重时甚至会影响包装内容物的质量。

这是许多复合包装厂家经常碰到的现象，也是许多软包装生产厂家感到头疼的问题。

目前复合使用最多的镀铝膜有VM—CPP(CPP镀铝膜)和VM—PET(PET镀铝膜)两种，相应的复合结构则有OPP／VM—CPP、PET／VM—CPP、PET／VM—PET、OPP／VM—PET等几种。

但在实际应用当中，VM—PET的镀铝层转移现象比较少，而VM—CPP镀铝转移现象则要多得多，这是因为聚酯PET分子本身具有一定的极性与铝原子外层电子相结合，形成电子云叠加，这样它们之间的牢度就强一些。

以前在镀铝加工过程中会涂一层连接剂，以增加镀铝层的牢度，这层涂层的好坏也将关系到铝层转移的程度。

现在由于工艺比较成熟，大多数镀铝厂家都省却了涂层工艺，相应镀铝转移的现象也就增多了。

镀铝层迁移跟胶液本身及残留溶剂的渗透作用有很大影响，主要产生的原因一般都跟残留溶剂有直接的因素，我们曾经做过试验，产生镀铝转移现象的复合膜经检验，残留溶剂均超出8mg／m2。

针对这些因素，要从根本上解决镀铝层“迁移”问题，我们在复合工艺的操作中，须注意以下几点：1．保证镀铝膜本身质量，是解决其它问题的前提条件。

若镀铝膜本身质量较差，那么最好的复合工艺和最好的粘合剂也无能为力。

2．选用合适的粘合剂，这是解决镀铝层转移的最有效办法。

干式复合常见故障及处理方法干式复合产生气泡的原因及处理方法软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置，如食品包装袋等。

软包装的外观、质量好坏能清楚地反映印刷厂的综合加工能力，甚至反映出印刷员工的素质。

印制软包装要经过一系列的工序印刷、复合、分切、制袋等。

各道工序必须严格把守质量关，从而制出合格的产品来。

本文就自己多年来从事复合工艺的经验，谈谈气泡产生的原因及解决方法，以便同相关人员共同探讨。

干式复合法即在塑料薄膜上涂布一层溶剂型黏合剂（粘合剂分单组分热熔型黏合剂和双组分反应型黏合剂），经过复合机烘道使溶剂挥发而干燥，再在热压状态下与其他复合材料黏结，形成平滑的复合材料。

复合薄膜综合了各层膜的优良性能，如防潮性、阻隔性、耐热性及热封性等，从而可满足各种商品的包装需要。

需要补充的是，在烘道内干燥过程中，要求胶黏剂中的溶剂挥发越干净越好。

因为溶剂若没有挥发干净，其体积在收卷后会逐步增大。

残余溶剂的逐渐积累会在冷却后的复合材料上留下细小的针孔，这种微小的针孔便是我们所讲的气泡，严重影响产品质量，甚至达不到客户的要求，造成产品报废。

干式复合复膜基材经上胶涂布后进入烘道烘干，要求是溶剂挥发得越干净越好，而溶剂挥发程度又与机速、烘道温度、干燥风量密不可分，粘合剂的溶剂释放性等决定了干燥速度，干燥不良，残留溶剂量就会增多，造成气泡并产生异味。

气泡易发生在使用单组分热熔型黏合剂进行复合的产品中，当然也不排除双组分反应型黏合剂。

溶剂的挥发程度与许多因素有关，例如烘道的温度，机速的快慢及室内温湿度等，甚至与黏合剂自身也有关。

在实际工作中应能准确地判断区分，从而给予解决。

1．烘道温度的影响烘道分为三个区域：蒸发区、硬化区、排除异味区。

三个区域中能量消耗几乎相等，在实际工作中应根据要复合的基材情况随时调整。

一般来讲，蒸发区温度控制在50—60℃为宜，硬化区温度应控制在70—80℃，排除异味区温度应控制在80—100℃。

只有基材平稳地运行，复合材料与基材之间张力适当，才会有平滑的复合材料。

复合公司质量问题解决方案干式复合是采用干式复合设备，用粘合剂将两种或更多种薄膜粘合在一起的工艺。

在塑料复合软包装中，干式复合是最常用的生产方法之一，干式复合膜质量的好坏是影响产品质量的关键因素，所以，在生产工艺中一定要认真做好生产工艺中的每个细节，避免出现复合故障，下面将工艺中常见的干式复合膜问题与业内人士共同探讨。

原因：（l）干式复合膜的厚度不一致，产生热封温度不一而收缩率不一导致。

（2）热封温度过高或时间过长，产生热封部位收缩起皱。

（3）在纵向热封刀部分，复合膜的运行轨迹不平直，产生收缩起皱。

（4）制袋冷却不充分，特别体现在制袋热封后末冷却而热封部位收缩起皱。

（5）熟化时间不够，残留溶剂多，会产生气泡，脱层或袋角卷曲。

（6）表层基材膜耐热性较差，向外卷曲。

（7）复合过程中复合两基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有残余的应力。

尤其是复合膜厚度较簿时更容易发生此类故障，表现为向外卷。

（8）热封层特别是PE层收缩率太大引起向内卷曲，（9）复合时基材张力不一致，导致收缩卷曲，并且哪边张力大卷曲偏向哪一边。

（10）膜内残留溶剂太多引起向外卷曲。

（11）外层膜的收缩比与内层的收缩比相差太大，引起外卷。

反之则产生内卷曲。

对策：（1）调整张力，依各种基材做最适当的压力设定。

（2）调整干燥温度和压力辊温度。

（3）降低熟化温度，保持在45℃左右。

（4）调整收卷压力在合适范围（设定复合材质厚薄而定并冷却后再卷取）。

复合公司质量问题解决方案 3原因：（1）残留溶剂异味。

残留溶剂一是由印刷引起的，另外胶水由于工艺不当也会造成。

胶水造成溶剂残留主要是由使用溶剂和使用工作液浓度造成的。

复合包装低在室温下闻不出有异味，这是因为温度高时，促进了残留溶剂的迁移。

（2）薄膜异味（PE、CPP、EVA等）。

主要是因为薄膜制造时使用了低沸点气味大的挥发性助剂，别外薄膜自身树脂不纯和不稳定，有低分子量物质存在以及制造工艺不当都有可能造成。

干式复合工艺及故障排除1一、复合方式和种类复合材料的出现是包装的一次革命性转变，每一种单一材料都有其特有的特点。

如：金属材料脆性大、不耐腐蚀，但阻隔性极佳；LDPE耐化学性好、耐热封、加工成型方便，但其强度阻气性却相当差。

复合即取长补短，使单一性能的材料结合成具有各种综合性能的新材料。

可以说，复合软包装的灵魂在于复合，在于性能的叠加，这也是复合软包装生产的技术核心所在。

复合的方式有很多种，常见的复合工艺有干式复合：溶剂性、无溶剂性。

二、干式复合的概述干式复合是把粘合剂涂布到一层薄膜上，经烘箱蒸发掉溶剂与另一层薄膜压紧贴合或复合薄膜的方式。

干式复合的基本工艺流程为：基材A放卷←→涂胶→干燥↘帖合基材B放卷↗↓成品←熟化←收卷图1 干式复合的工艺流程图干式复合的顺序：开卷→基材→粘合剂→挂胶→进烘箱→三段烘箱→出烘箱→贴合→基材B→收卷三、二式复合的特点：1、适用于各种基材薄膜，基材选择自由度高，可生产出各种性能的复合膜，如耐热、耐油、阻隔性、耐化学性等。

2、复合聚乙稀材料时，没有氧化臭味，热和性更好。

3、比挤出复合制品强度更高，薄膜平整，刚性好。

4、适用于进行多品种，少数量的产品复合，基材、粘合剂更换方便。

干式复合的缺点为：1、有残留剂在制品中。

2、有溶剂引起火灾、爆炸的危险。

3、对基材的厚度，均匀性及拉伸不均匀要求较高。

四、干式复合工艺控制1、张力控制张力系统可以说是复合软包装设备的生命。

复合机的张力控制包括放卷张力控制（1、2放卷张力控制）复合张力控制、收卷张力控制。

2、放卷张力系统放卷张力控制系统由磁粉制功器、电机和变频器、张力传感器、浮动辊装置、电气控制系统组成。

在放卷过程中，随着卷径逐渐减少，张力保持着恒定。

在大型高速干式复合机中，多采用电机主动放料卷和浮动辊装置相配合后，而不采用磁粉制功器放卷。

这是由于机器在高速运转时，当放卷在卷径较小时，即使磁粉制功器的输出为0，但是由于放卷轴、导辊、齿轮等的磨擦，产生较大阻尼，导致张力比设定值高；而采用电机放卷，可以将放卷轴、齿轮、导辊等的磨擦产生阻尼用电机主动放卷加以补偿。

复合成品常现卷边打皱问题原因解决方案有这些！干式复合在实际生产过程中，因为机械原因或其它因素常常会有故障产生如：产生气泡、复合成品牢度低，成品打皱及卷边，复合品拉伸或收缩等。

复合成品发生卷边、打皱直接导致产品报废，分析起来与以下几点有关。

01卷边、打皱的产生与本身材料质量有关复合材料或印刷基材一端松一端紧，厚薄有偏差，如果膜卷两端松紧度差别大，上机后，薄膜上下左右摆动幅度也比较大，就有可能造成打皱及卷边，因为材料进入热钢辊与热压胶辊之间时，不能与热压胶辊成水平状态，无法平整挤压，造成复合成品打皱，出现斜纹，导致产品报废；当复合材料为PE或CPP时，如果厚度偏差超过10%时，也极易打皱，此时可适当加大复合材料的张力，尽可能使其与热压胶辊成水平状态进行挤压，但应注意的是，张力要适中，如果张力太大易使复合材料拉长，导致袋口向内卷曲，如果复合材料偏差太大，实在不能用则另行处理。

由于材料本身厚薄度偏差，致使产品打皱、卷边，所以在未上机前必须认真检测其厚薄度，超过10%时，最好不用。

02操作失误同样引起打皱及卷边如：热压胶辊压力不均匀，运行中热胶压辊作前前后后旋转，致使复合材料无法平整进料，从而导致打皱、卷边。

解决办法是：退出热胶压辊的左、右螺母丝，重新锁紧，并要用力均匀，如果是气缸压力阀锁热胶压辊，那么就应认真观察，应将速度放慢接触热钢辊的那一头加大气阀压力最终平行进行挤压，并观察压力指示仪表数字，从而平行地进料以减少打皱、卷边故障的几率。

在实际生产中，造成卷边、打皱还与热钢辊的温度有关，如果热辊的温度过高、卷边的几率也相应增高，特别在BOPP/CPP、BOPP/PE复合结构中最易发生，温度过高甚至会造成PE膜被热钢辊粘连，牢牢地粘附在钢辊上面，既浪费了材料，又耽误了生产效率。

处理方法则是停机，并关闭热钢辊温控，待降温后再进行处理。

一般情况下热钢辊的温度随实际环境及操作效果来调节，也随结构宽、厚幅度作调整，好的温度控制必将降低卷边、打皱的故障几率。

一、上胶不均匀：1、胶粘剂部分固化；2、涂覆压力小；3、橡胶锟溶胀、变形；4、薄膜厚度误差大；5、薄膜松弛；合紧压模辊，增大牵伸力6、刮刀；保证刮刀平直，并与版辊平行二、复合物发皱问题1、复合时张力不匹配；2、粘合剂初粘力不足，内聚力小；选择合适的粘合剂3、涂胶量不适当；（不足或不均匀，引起粘结力不够，局部地方出现隧道，太多，固化缓慢，造成膜层相对滑移）4、粘合剂配比不当，或溶剂中水分或醇类含量高，造成固化缓慢5、复合膜残留溶剂太多；调节干燥温度、进风量、排风量、温度梯度及线速6、收卷张力太小，卷得不紧。

三、粘结不良1、胶黏剂的品种与复合基材不相适应；2、复合时钢表面温度太低，使胶黏剂活化不足；3、上胶量不足；保持网辊清洁4、胶黏剂与油墨相溶性不好；选用低黏度、高固体的胶黏剂，提高上胶量5、薄膜表面电晕处理不好，表面张力小于38N/m。

最好能达到40~42 N/m6、残留溶剂量高，溶剂包裹在胶黏中，阻碍了固化7、稀释剂的纯度不高，含有水、醇等活性物质（0.2%）8、复合好后，熟化不完全；熟化温度和时间，复合好后尽快熟化。

9、基材中的添加剂造成的影响。

四、复合膜存在小气泡1、表面张力太小，或添加剂析出，浸润性不好；2、上胶量不足；对油墨面大、油墨厚的印刷膜要增加上胶量3、胶黏剂混入水分、溶剂水分过高、空气湿度大、基材吸湿等使胶黏剂产生CO2气体。

4、烘干温度过高，造成胶黏剂表面起泡或表面皮膜化5、复合辊贴压时带进了空气；首先要调整包角（切线方向），其次放卷的基材平整度要好6、有灰尘粘接在膜的表面；保持环境整洁7、残留溶剂过多，溶剂气化形成气泡夹在薄膜中。

五、复合物的透明度1、胶黏剂本身颜色较深，选用微黄色或无色的胶黏剂2、胶液中混有灰尘；胶液用180目网过滤，同时保持车间清洁3、基膜表面张力不高，浸润性不高，造成胶膜不均匀4、上胶量不足，有空白，夹有小气泡5、胶黏剂胶液吸湿，已变浊，有不溶解物6、烘道温度太高，表面结皮，皮膜下面溶剂汽化，冲破胶膜，形成皮状物7、复合橡胶辊压力不均。

【收藏】干式复合的22种故障及解决对策，技术骨干宝典！干式复合过程总会出现这样那样的问题，本文汇总了不同问题的原因和解决方案，软包厂复合工在操作时，遇到类似问题，直接查阅本文即可！1复合膜外观不良1、有气泡①薄膜润湿不良，应提高胶的浓度和涂布量，（MST、KPT）表面不易湿润，易产生气泡，特别在冬天。

油墨上的气泡，用提高胶的用量的方法去除。

②油墨表面凹凸和起泡，应把复合膜的复合温度和复合压力提高。

③油墨表面上的胶涂布量少，应增加复合辊的压贴时间及使用光滑辊筒、薄膜预热充分、降低复合速度、选择湿润性好的胶以及正确选用油墨。

④薄膜中的添加剂（润滑剂、抗静电剂）被胶渗透，应选用分子量高、固化迅速的胶，提高胶浓度，提高烘箱温度充分使胶干燥，不使用超过3个月存放期的薄膜，因为电晕处理已丧失。

⑤冬天里气温低，粘结剂对薄膜和油墨转移，润湿粘附不好，操作场所保持一定温度。

⑥干燥温度太高，发生胶的起泡或表皮结皮，内里不干，应调整胶干燥温度。

⑦复合辊薄膜间夹带入空气，应提高复合辊温度，减小复合角（薄膜厚、硬时易产生气泡）。

2、复合后无气泡，经过熟化后产生了气泡。

①由于薄膜阻隔性高，胶固化时产生的CO2气体，残留在复合膜中，未印刷处也有气泡，应提高固化剂量，使胶在干燥中固化。

②胶中的酯酸乙酯是油墨粘结料的良好溶剂，胶溶渗了油墨，只在油墨上有气泡，避免水分渗入胶中及提高胶干燥温度，减少对油墨的溶渗。

3、复合膜上有不规则皱纹、气泡①薄膜厚薄不均，避免使用厚度不均膜。

②薄膜拉伸太大，定型不够，同热收缩，以及由于吸湿，膜发生变形，应防止薄膜吸湿变形，降低印刷卷取张力以及复合时张力不宜太高。

4、复合膜上有规则的气泡和皱纹原因：网纹辊上的网眼有坏的，橡胶辊有损坏和凹点，复合辊上有脏东西，基材速度同网纹辊速度有偏差，薄膜厚度有偏差。

解决方案：应检查网纹辊，更换或修补；检查橡胶辊是否损坏，更换或修补；清洗复合辊。

5、复合膜中包有异物，有气泡原因：胶中混入灰尘、橡胶粒子，薄膜上有灰尘附着，辊筒不干净。

干式复合常见异常干式复合是采用干式复合设备，用粘合剂将两种或更多种薄膜粘合在一起的工艺。

在塑料复合软包装中，干式复合是最常用的生产方法之一，复合质量的好坏是影响产品质量的关键因素，所以，在生产工艺中一定要认真做好生产工艺中的每个细节，避免出现复合故障，以下是干式复合中常见的一些异常及处理方法1.剥离强度不足剥离强度差，是指固化不完全，或者涂胶量太少，虽已完成固化，但两层膜之间由于上胶量小或者表面张力不匹配而导致剥离力降低，或者所用油墨与粘合剂不匹配产生反应造成剥离强度差。

1）固化不完全。

固化完全是指羟基100%固化，然而，在实际生产中由于乙酯中的杂质消耗了部分-NCO基（——NCO 是异氰酸基团），导致主剂和固化剂配比失衡，或者固化剂少加，或所加固化剂与油墨中的羟基发生反应，导致固化剂不足，造成固化不完全，例如，PET(涤纶)BOPA (ONY 尼龙)膜印刷，一般采用单组分PET油墨，这种油墨的连接料是聚氨酯树脂，含有羟基，有时候使用双组分的蒸煮型PET油墨也不加固化剂，导致复合产品透明部分剥离强度高，而印有油墨的部分强度低。

一般处理方法是在聚氨酯胶中适当增加固化剂的量，但是会因此而使复合袋变硬，所以也可以在双组分的油墨中添加固化剂。

2）基材电晕面处理不够，使粘合剂不能充分润湿被涂布表面，从而造成剥离强度差。

3）复合辊复合温度不够。

复合辊加热的作用是让干燥但尚未固化的胶熔融、流动，去润湿第二放卷的基材，如果温度不够则剥离强度就会下降，还常伴随出现气泡、白点现象，第二放卷基材有预热辊的一定要使用预热，可在一定程度上提高复合基膜与粘合剂的粘结效果。

4）包装内容物的侵蚀。

液体农药、油酱、药品类是侵蚀性最强的内容物，化妆品、食品，尤其是腌制品中的有机酸在渗透过内层功能膜后会与铝箔袋中的铝层反应，引起铝层与复合膜间剥离强度下降，甚至分层，所以在生产此类包装时，内层一般会使用用含有茂金属（NGH）的聚乙烯，或使用未拉伸的聚丙烯薄膜C PP，或者在铝层之上再复合BOPA（ONY）膜提高其阻隔效果，一般生产酱料包、熟制食品外包袋时会使用此类复合方式。