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《干式复合实训》总结目录一、复合前原材料的识别与检测 (3)1、原材料的选择与识别 (3)2、表面张力检测 (4)3、铝箔清洁度检测 (5)二、对干式复合工艺的认识1、干式复合的优缺点 (5)2、干式复合的工艺流程 (6)3、刮刀的安装 (6)4、胶黏剂的配比 (6)5、上胶量的控制与检测 (7)三、复合成品质量检测1、塑料薄膜拉伸性能的测定 (7)2、塑料薄膜摩擦系数的测定 (7)3、塑料薄膜水蒸气透过性的测定 (8)4、塑料薄膜透明性的测定 (8)5、塑料薄膜氧气透过性的测定 (9)6、塑料薄膜热封强度的测定 (10)7、塑料薄膜剥离强度的测定 (10)四、干式复合中常见的问题及解决 (11)五、参考文献 (13)时间过得真快，转眼间，短短两周的实训生活已悄然过去几天了，然而实训的过程还历历在目。
实训期间，让我学到了很多东西，不仅使我在理论上对干式复合有了全新的认识与掌握，在实践能力上也得到了提高，并把知识运用到实际中，发现问题，并能够通过老师的指导和同学合作去解决，真正地做到了学以致用。
本次实训的主要内容是关于蒸煮袋的复合，以下是本次实训的总结：原材料的选择蒸煮袋是一种能进行加热处理的复合塑料薄膜袋，它具有罐头容器和耐沸水塑料袋两者的优点，因此，又称之为―软罐头‖；蒸煮袋多用三层材料复合而成；表层要求：外层结构直接面向外部环境和载荷，同时要担负装饰装潢职能，因此要机械强度高（抗拉、耐磨、耐刺）、耐热耐寒、挺刮、光亮透明、阻隔防潮防紫外线、印刷适性好等。
中间层要求：阻隔性好，要有较好的阻湿、阻气、耐油等性能。
内层要求：内层结构直接接触内容物，因此要求无毒、无味、卫生，耐水、耐油、良好的强度和韧性，热封合性好。
因此，我们选用复合的材料是：PET/AL/CPP和PET/CPPPET：印刷性性能好，刚性好、有较好的阻气、阻湿等性能，但抗穿刺能力差，厚度为12～14μm；AL：最佳的阻隔性材料，阻气、防潮、防光等性等优越，另外，对食品的口味等的保护性很强，但，价格偏高，厚度为20～25μm；CPP：作为蒸煮袋的内层材料，其无毒、无味、卫生好，热封性好，厚度一般在7～9μm以上。
包装技术：干式复合上胶量的确定及测量有 265 人阅读 (关于：胶辊,水桶,油墨)上胶量超过6g/m2 就失去了意义，性能已饱和，还造成许多副作用如滑移、成本升高等。
上胶量还涉及产品成本，根据多年的经验，在干式复合上胶量可参考表1。
表1 按用途分类的上胶量要求分类薄膜特性与用途干基涂布量（g/m2）一般用途透明及光滑薄膜 1.5-2.5印刷膜、镀铝膜、涂布膜 2.5-3.5的轻包装含水包装含化学介质内容物 3.5-4.0煮沸杀菌 100煮沸 3.0-3.5蒸煮杀菌透明 3.5-4.0含铝箔层 4.0-5.0方法一：理论估算法W=（1/4~1/6））μNDW——干基上胶量，g/m2μ——凹版上胶辊的网点深度N——胶液浓度，%D——胶液密度，%经验系数受上胶辊的网点形状、使用情况、压辊的压力及弹性相关，一般腐蚀上胶辊取1/4，雕刻上胶辊取1/6，实际中常取1/5。
方法二：总量法W =（粘合剂使用量×1000×固含量%）/加工面积=G×N/L×d×1000（g/m2）W——干基上胶量，g/m2N——胶液浓度，%L——已生产的复合膜长度，md——上胶宽度，即上胶橡胶压辊宽，m对已生产的一卷或多卷复合膜，称量其复合前后胶水桶中的粘合剂量，即为上胶总量，再从计米器上取得复合长度，即可计算出上胶量。
此方法简便易行，但也存在明显缺陷：第一，无法对生产过程进行控制和监测，是一种事后统计；第二，对粘合剂涂布的分布情况无法了解；第三，由于乙酸乙酯的挥发，涂布量有误差。
总量法还有用另外一种方法计算，即：W=〔（W主×N主＋W固×N固）÷（L×d）〕×1000（g/m2）W主——主剂使用量，kgN主——主剂固含量，%W固——固化剂使用量，kgN固——固化剂固含量，%方法三：重量差法先将要复合的两层薄膜分别裁成10cm×10cm大小，称量两片的重量并相加，其重量为W1，再将其复合后的膜也裁成10cm×10cm大小，测量的其重量为W2，则上胶量为（W2-W1）×100，这种方法简便，但由于薄膜基材的厚度均匀性问题、油墨量不均匀问题，误差较大。
干式复合过程中上胶量与成本控制技巧一、胶黏剂的标定1．为什么要进行标定？在控制上胶量的过程中，往往容易忽视一个很重要的问题，不同厂家生不同型号的胶黏剂，其性能有较大的区别，即使用相同的复合工艺得出的结果也不同。
主要包括两方面：（1）上胶量与复合强度的关系。
同样的上胶量，复合强度就一样吗？上胶量越大，复合强度就越好吗？（2）上胶量对溶剂残留的影响。
考虑到以上两个因素，就有必要对每种胶黏剂进行标定，否则，一方面无谓地增加成本，另一方面容易出现质量问题。
2．怎样标定？第一步：根据产品结构确定合适的上胶量，这点很重要。
针对某种产品结构，对所选用的几种胶黏剂分别进行标定，确定各自需要多少的上胶量才能保证复合产品的质量，同时可以比较哪一种胶黏剂的操作性更好，更能节省成本。
第二步：确定工作液浓度或标定工作液黏度。
在选择好上胶量后，就要根据实际情况综合考虑各种影响因素，包括复合机的性能、现有涂布辊的线数和网穴深度、车间的环境等来确定工作液的浓度或黏度。
影响上胶量的诸多因素可分为易控因素和易变因素两大类。
易控因素包括涂布辊的线数、网穴的深度、形状；压辊的硬度、压力；刮刀的角度、位置、压力；复合速度。
易变因素包括胶黏剂的生产厂家、型号、固含量、原始黏度、流动性；环境的温湿度。
对于易控因素，我们可以凭经验很好地进行控制，但对于易变因素怎么办？(1)若是以工作液浓度为参数来控制，要看30%或40%浓度时，胶液可操作性的好坏，流动性的差异、转移率的大小。
(2)若是以工作液黏度为参数来控制，先要对每种胶黏剂在不同黏度下对应的工作浓度进行标定，因为最终的上胶量（干基）是由工作液浓度来决定的，而不是由黏度决定的。
然后再确定涂布辊、胶辊等易控因素。
3．标定的作用对胶黏剂标定的过程，实际上也是一个比较的过程。
通过标定，我们会发现，并非胶黏剂的价格越高，使用成本就越高，有时可能恰恰相反。
二、上胶量对比试验前面讲到是胶黏剂使用前的静态标定，生产过程中上胶量和成本的控制才是主要的。
