0820橡胶制品常见缺陷

橡胶制品常见缺陷及解决方法

一、 表皮气泡现象

NO

原因分析 解决方法

1 硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状 ① 延长硫化时间，提高硫化温度

② 保证硫化有足够的压力

③ 调整配方，提高硫化速度

2 橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡 ① 按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决

3 有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡 ① 增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空

② 提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶

③ 入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等

④ 改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料

⑤ 改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔

4 胶料配方中有易挥发物 ① 调节适当的硫化条件，温度不宜太高

② 使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥

③ 减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂

二、 橡胶表面发粘

No 原因分析 解决方法

1 模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化 ① 对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体

② 增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽

2 模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀 ① 调整胶料配方，使用硫化曲线平坦期长的胶料

② 调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度

3 胶料压出或压延夹入气体 ① 改进压出，延压条件和工艺

橡胶制品常见缺陷及解决方法

三、 分层

No

原因分析 解决方法

1 胶料表面污染，特别是油污 ① 清洁胶料表面或换用干净的胶料

2 喷霜 ① 按表格喷霜所述方法解决

3 相容性差的橡胶混合不均匀 ① 在配方设计时选用相容性好的胶种

四、 橡胶-金属粘接不良 脱胶

No 原因分析 解决方法

1 胶黏剂失效：表涂或底涂未干燥；超期储存，可膜厚未开始注胶停电；使用了不合格的胶黏剂；骨架装在高温模具中时间过长 ① 参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂

2 骨架涂胶前表面的油脂未处理干净，表现为胶黏剂与骨架不粘 ① 金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等

涂好胶黏剂的骨架表面被污染；没有做好防尘措施被粉尘污染，被脱模剂污染，设备维修时没有将骨架移走，被油污染，装骨架时没有更换干净手套 ①

3 胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂 ② 注意操作，防止胶浆漏涂、少涂

③ 涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败

4 配合不合理，胶料硫化速度与① 改进配方以保证有充足的焦烧时间

胶浆硫化速度不一致 ② 模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位

③ 改进硫化条件（温度、时间和压力）

④ 减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结

⑤ 胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料

5 压力不足 ① 增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大

② 注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足

6 胶浆有效成分挥发或固化 ① 硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。

② 操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长

骨架表面的粘结剂过厚或者有堆积现象 ③

模具温度过高或者过低 ④

模具封胶不严 ⑤

注胶孔过大 ⑥

二次加工 ⑦

橡胶制品常见缺陷及解决方法

五、 缺胶 外观不完整，没有填充满

No 原因分析 解决方法

1 用胶量太少 ① 增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足

2 溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置不对 ① 改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量

② 合理选择溢料口的位置

3 脱模剂用量太少，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢 ① 减少脱模剂的用量

② 注意胶料使用前不能沾油污

4 胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便以硫化 ① 调整胶料配方，延长焦烧时间

② 加大入料口的尺寸或增加入料口数量

5

模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔，注胶孔小？ ① 改进模具

6 胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动 ① 改善胶料流动性

胶料摆放不当 ②

注胶孔被堵 ③

溢胶 ④

注射压力不足 ⑤

同一个产品在不同机器上的工艺参数不同 ⑥

⑦

六、 炸边、飞边

No 原因分析 解决方法

1 胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑 ① 延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）

② 避免使用停放时间太长的胶料

2 胶料过多无法溢出 ① 尽量采用移模注压和传递模压方式

② 胶料应准确称量

3 模具污染，胶料不清洁 ① 清洁模具和胶料

4 模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大 ① 改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置

5 胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层 ① 改进胶料配方

② 改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化

橡胶制品常见缺陷及解决方法

七、 撕裂、拉毛

No 原因分析 解决方法

1 脱模方式不合理，便脱模，导致制品被扯断或拉毛 ① 改进脱模方式，改进模具结构

②

喷脱模剂

2 制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断 ① 调整硫化条件到正硫化

3 硫化温度太高 ① 调整胶料配方，降低硫化温度

八、 喷霜

1 过量配合

各种助剂在橡胶中的溶解度不同,助剂在橡胶中的溶解度越小,越易出现由过量配合(即橡胶中助剂的含量超过其在橡胶中的溶解度)而引起的喷霜。过量配合而喷霜时,往往会带动其它组分一起喷出(这种现象称为被动喷霜),尽管这些被动喷霜物在橡胶中远未达到饱和状态。

2

温度变化

助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化,一般情况下,温度高时溶解度大,温度降低时溶解度减小。由于橡胶制品通常在室温下使用,一旦外界温度低于室温,配方中一些助剂的含量接近其溶解度而析出,产生喷霜。例如夏季生产的胶鞋出厂检验时合格,贮存到冬季却发现喷霜。

3 欠硫

助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。以NR为例,在正硫化条件下,交联密度最大,游离硫减小,喷硫几率降低,其它助剂穿梭于三维网络的机会也降低,因而喷霜几率降低;反之,在欠硫状态下,网络交联密度相对较小,喷霜几率相应增大"

4 老化

老化意味着硫化胶三维网络结构的局部因键断裂而受损,从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力,助剂向表面迁移导致喷霜"

5

受力不均

橡胶受到外力作用时,往往导致应力集中而使表面破裂,使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速析出,在裂纹表面形成喷霜,并向周边延扩"

6 混炼不均

混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均,局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜"

预防措施

(1)掺用SR:SR对助剂的溶解度高于NR,故掺用部分SR有助于预防NR喷霜。

(2)并用促进剂、防老剂:单用一种助剂,用量过少难以达到效果,用量过多又易出现喷霜,故可以并用几种助剂,达到效果从而减小用量。

(3)利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约:不同助剂一起配合使用时,有时会出现相互干涉而有助于抑止喷霜,如软化剂、油膏、再生胶等都具有此功能。特别是相对分子质量大的助剂能渗透到橡胶大分子的短链中,可有效吸附易喷助剂。

(4)掌握易喷助剂的用量上限,确保配方中各种易喷助剂的用量在其溶解度范围内。

(5)混炼胶停放:胶料出型前需经过不少于8h的停放,以使各种配合剂充分分散,同时有助于胶料内部应力的松弛,达到受力均匀、平衡，稳定的分散体系能抑制微粒外喷。

(6)确保硫化胶达到正硫化状态

(7)加强对成品、包装及仓贮条件的管理,成品宜放在塑料袋中密封包装,防止在贮存过程中与日光、氧等接触产生老化,并避免在低温下贮存。

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