2020年橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施参照模板

橡胶基础知识及常见缺陷改善对策原料-配方-工艺-设备-生产经验一、橡胶次品类别、原因分析及解决办法类别产生废品的原因解决办法责任人(单位)半成品规格、形状不合格. 调整半成品规格，形状至合格。

预成型。

隔离剂浓度太浓。

稀释隔离剂浓度或减少使用班长，操作工。

硫化工加压太猛，不当。

量。

操作工。

流痕、沟设备不保压或压力不足。

缓慢加压改变原操作方法。

机修工。

槽硫化排气次数太少。

修理设备使设备保压。

操作工。

半成品胶料重量不足。

增加排气次数。

预成型。

增加半成品重量。

原材料本身有杂质或污染。

原材料进行检查，过滤并防污材料部.炼胶，成型工人为造杂质或污染。

材料部，预成型。

染。

胶料不准落地，容器使用前清操作工。

硫化工对胶料管理不当带入杂洗干净。

操作工。

杂质、老质。

胶料用专用器具盛装，上料时材料部，预成型。

化胶(特模具不清洁或模具上废边未清严防污染。

别是有色除干净。

模具在使用前清洗干净，脱模产品) 混炼焦烧，老化，造成产品表后将废边清除干净。

面有老化胶。

加强胶料管理，(特别是有色胶)开炼机挡板两边胶料清楚干净。

欠硫:A硫化温度低，B硫化时严格按工艺生产，制定合理的工艺科，硫化工。

间短。

硫化工艺。

机修工。

2.硫化压力不足或不保压。

增加硫化压力或维修设备。

材料部。

气泡、发3.胶料或原材料含水分太大。

进行干燥处理，将水分蒸发。

预成型。

孔(不饱4.预成型件中混有杂胶或塑料重新混炼，过虑后使用。

材料部。

满) 袋。

提高其温度至合格为止。

5.密炼，热炼或成型时温度不够。

模脏或模具锈蚀清洗模具或沙光。

洗模工。

胶料污染严重或胶料表面气重新成型，更换胶料。

预成型孔。

增加单耗，使达到合格。

预成型砂眼成型件重量不足。

提高胶料流动性，加强胶料的材料部，预成型胶料流动性差或胶料老化。

管理。

材料部，预成型胶料杂质过多. 胶料过滤处理.压力不足或不饱压调整压力或维修设备。

机修工焦烧时间太短，胶料强度不够调整配方或提高胶料强度。

材料室缩裂或硬度太低检查，修理模具。

不管是何种产品，其实都是有缺陷。

自然橡胶制品也不例外，那该产品比较常见的问题及解决方案有哪些呢吗，下边为您解答。

1、橡胶产品撕裂
原因分析：启模太快，受力不均匀；模具棱角、倒角不合理；隔离剂过多或是过少；胶料流动性差，半成品粘接性差；。

解决方案：启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计，合理使用隔离剂。

2、橡胶产品缺胶
原因分析：胶料没有充分流动；半成品单耗不足或装胶量不足；模具排气性能差；模温太高。

解决方案：减慢模具上升速度并反复放气；从新制定模具装胶量；改善模具设计，降低模温。

3、橡胶产品出现卷边、抽边、缩边
原因分析：胶料加工性能差。

解决方案：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。

4、橡胶产品过于粗糙
原因分析：模具表面粗糙，没清洗干净；混炼胶焦烧时间过短。

解决方案：清洗模具；延长焦烧时间。

5、橡胶产品胶边过厚，以至于产品超重
原因分析：模具装胶料过多；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。

解决方案：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。

6、橡胶产品有气泡
原因分析：配合剂中含有硫化分解加工时出现窝气；模腔中的空气没有排干净；模具无排气线。

解决方案：模具上增加排气线；生产合模前反复放气，配方中加适量氧化钙
7、橡胶产品出现裂纹
原因分析：胶料有脏物混入；隔离剂添加过多；胶料焦烧不够。

解决方案：保证胶料清洁无污染；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。

综上就是橡胶制品常见7大问题及解决方法的介绍，希望对大家进一步的了解有所帮助，同时，如想了解更多有关橡胶制品信息可咨询巩义市鑫业供水材料有限公司。

橡胶模压制品常见缺陷及解决方法橡胶模压制品常见缺陷及解决方法 :::::::::::::::缺陷产生原因解决方法起泡 (又叫 '困气', '包风')模压料固化不完全空气没有排清提高模温或延长保温时间增加排气次数模温过高,使物料中某种成分气化或分解降低模温模具配合间隙过大或溢料孔太大缺料脱模剂用量太多操作太慢或太快调整模具配合公差和溢料孔尺寸调节适当的合模温度和加压时机烧焦模具温度过高,橡胶在合模过程中还没来得及充分流动就已经部分硫化失去融合能力适当降低模温改善固化条件固化不完全翘曲出模工艺不当温度偏高导致过硫化重新设计模具,使顶出装置合理. 适当降低模温或缩短硫化时间模温过高或过低表面无光泽粘模调整模温,一般适当降低模温使用合适的脱模剂模具表面粗糙提高模具表面光洁度,应镀铬模压料未加内脱模剂或加入不当粘模通过试验加入适量的有效的内脱模剂提高模具表面光模具表面粗糙或新模未经研洁度,可用压塑粉试模磨使用后再压制玻璃钢压制压力过高适当降低压力模具过热斑驳表面颜料因过热而分解降低模温喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象.这是由于硫,石蜡,某些防老剂,软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的.为防止喷霜,上述各种配合剂用量要适当,对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止.在橡胶中适当加入松焦油,液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度,以减少喷霜现象. 喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象.有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称'喷霜'.较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜.其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂,增塑剂)或粉粒状(多为填充剂, 防老剂,促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见. 喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象,采用双二四硫化剂(通常用在挤出成型工艺)高温分解后会产生低分子量的酸性物质,其与硅橡胶不相容,在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜.防霜剂主要成分为碱性物质,通过酸碱中和反应来达到防霜的目的. 高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂,遇水也会喷白,水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法,一般是用硅胶将RP 原型进行复模,但寿命很短,只有 10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能,用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度,不会影响尺寸精度,有很好的分割性,不用分上下模可直接进行整体浇注.再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了!室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种! 室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种! 原料及配方采用专用模具硅橡胶,该品系以双包装形式出售,A 组份是胶料,B 组份是催化剂.配制时要考虑室温,模具的强度和硬度,以此来确定AB 组份的重量配制比例.室温在20-25 度时,A:B=100:1.5.室低时(但不能低于 10 度)则适当增加 B 组份 0.1-0.3 份.室温偏高则减少 B 组 0.1-0.3 份.具体方法是依据模具体积确定总用量,然后将A,B 组份按比例称量准确, 置于器皿中搅拌均匀,即成. 制模: 将调配好的材料, 倒入待仿制的清洁的实物上即可. 为了节省材料, 制得较薄的模具, 也可分次涂刷. 为增加模具的拉力可糊纱布之类. 在室温20 度条件下 2 小时就能固化为弹性体, 一天后就可使用. 硅橡胶模具制作注意事项:1,B 组份是催化剂,易受潮水解,故用后应将盖子盖严.2,A, B 组一经混合,化学反应;立即开始,粘度逐渐上升,无法中止,为避免浪费,应根据用量,随用随配,配好后应立即使用,不可延误.3,A,B 组的配合比,关系到化学反应的速度和模具的性能.B 组份越多,反应越快,制品的强度和硬度越高,但韧度随之降低.因此,称量要求精确. 4,配制前,应将 A 组份料上下搅拌均匀,再称量.5,浇注法适宜于浮雕类,涂刷法适用于立体类模具的制作.浇注浮雕类的模具应先制作长宽都大于原雕长宽各 4-6CM 的边框.边框要平正, 内面要光滑. 浇注时将边框放置在干净的玻璃板上, 再将原件放在框中, 每边留出 2-3CM 的间隙. (硅橡胶 61 元/KG) 硅橡胶模具制作注意事项:制作过程中有气泡解决办法:1,改进飞边槽与排气系统的设计 2,增大压机的压力 3,减少脱模剂的用量,并均匀喷洒 4,材料控制水份........5,可以试着加些消泡剂6,使用冷流道.7,用真空机真空抽气,模具上可以增加排气操.1,天然橡胶(NR) 以橡胶烃(聚异戊二烯)为主,含少量蛋白质,水分,树脂酸, 糖类和无机盐等.弹性大,定伸强度高,抗撕裂性和电绝缘性优良,耐磨性和耐旱性良好, 加工性佳,易于其它材料粘合,在综合性能方面优于多数合成橡胶.缺点是耐氧和耐臭氧性差,容易老化变质;耐油和耐溶剂性不好,第抗酸碱的腐蚀能力低;耐热性不高.使用温度范围:约-60℃~+80℃. 制作轮胎,胶鞋,胶管,胶带,电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品. 特别适用于制造扭振消除器, 发动机减震器, 机器支座, 橡胶-金属悬挂元件, 膜片,模压制品.2,丁苯橡胶(SBR) 丁二烯和苯乙烯的共聚体. 性能接近天然橡胶,是目前产量最大的通用合成橡胶,其特点是耐磨性,耐老化和耐热性超过天然橡胶,质地也较天然橡胶均匀.缺点是:弹性较低,抗屈挠,抗撕裂性能较差;加工性能差,特别是自粘性差,生胶强度低.使用温度范围:约-50℃~+100℃. 主要用以代替天然橡胶制作轮胎,胶板,胶管, 胶鞋及其他通用制品.3,顺丁橡胶(BR) 是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶. 优点是:弹性与耐磨性优良,耐老化性好, 耐低温性优异, 在动态负荷下发热量小, 易于金属粘合. 缺点是强度较低, 抗撕裂性差,加工性能与自粘性差.使用温度范围:约-60℃~+100℃. 一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用,主要制作轮胎胎面,运输带和特殊耐寒制品.4,异戊橡胶(IR) 是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶. 化学组成,立体结构与天然橡胶相似,性能也非常接近天然橡胶,故有合成天然橡胶之称.它具有天然橡胶的大部分优点,耐老化由于天然橡胶,弹性和强力比天然橡胶稍低,加工性能差,成本较高.使用温度范围:约-50℃~+100℃ 可代替天然橡胶制作轮胎,胶鞋,胶管,胶带以及其他通用制品.5,氯丁橡胶(CR) 是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体. 这种橡胶分子中含有氯原子,所以与其他通用橡胶相比:它具有优良的抗氧,抗臭氧性,不易燃,着火后能自熄,耐油,耐溶剂, 耐酸碱以及耐老化,气密性好等优点; 其物理机械性能也比天然橡胶好, 故可用作通用橡胶,也可用作特种橡胶.主要缺点是耐寒性较差,比重较大,相对成本高, 电绝缘性不好,加工时易粘滚,易焦烧及易粘模.此外,生胶稳定性差,不易保存.使用温度范围:约-45℃~+100℃. 主要用于制造要求抗臭氧,耐老化性高的电缆护套及各种防护套,保护罩;耐油,耐化学腐蚀的胶管,胶带和飞机衬里;耐燃的地下采矿用橡胶制品, 以及各种模压制品,密封圈,垫,粘结剂等.6,丁基橡胶(IIR) 是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯的共聚体. 最大特点是气密性好, 耐臭氧,耐老化性能好,耐热性较高, 长期工作温度可在130℃以下;能耐无机强酸 (如硫酸, 硝酸等)和一般有机溶剂, 吸振和阻尼特性良好,电绝缘性也非常好.缺点是弹性差, 加工性能差,硫化速度慢,粘着性和耐油性差.使用温度范围:约-40℃~+120℃. 主要用作内胎,水胎,气球,电线电缆绝缘层,飞机设备衬里及防震制品,耐热运输带,耐热老化的胶布制品.7,丁晴橡胶(NBR) 丁二烯和丙烯晴的共聚体. 特点是耐汽油和脂肪烃油类的性能特别好,仅次于聚硫橡胶,丙烯酸酯和氟橡胶,而优于其他通用橡胶.耐热性好,气密性, 耐磨及耐水性等均较好,粘结力强.缺点是耐寒及耐臭氧性较差,强力及弹性较低,耐酸性差,电绝缘性不好,耐极性溶剂性能也较差.使用温度范围:约-30℃~+100℃. 主要用于制造各种耐油制品,如胶管,密封制品等.8, 氢化丁晴橡胶 (HNBR) 丁二烯和丙烯晴的共聚体. 它是通过全部或部分氢化NBR 的丁二烯中的双键而得到的.其特点是机械强度和耐磨性高,用过氧化物交联时耐热性比NBR 好,其他性能与丁晴橡胶一样.缺点是价格较高.使用温度范围:约-30℃~+150℃. 主要用于耐油,耐高温的密封制品.9,乙丙橡胶(EPM\\EPDM) 乙烯和丙烯的共聚体,一般分为二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶. 特点是抗臭氧,耐紫外线,耐天候性和耐老化性优异,居通用橡胶之首.电绝缘性,耐化学性,冲击弹性很好,耐酸碱,比重小,可进行高填充配合.耐热可达150℃,耐极性溶剂-酮,酯等,但不耐脂肪烃和芳香烃,其他物理机械性能略次于天然橡胶而优于丁苯橡胶.缺点是自粘性和互粘性很差,不易粘合.使用温度范围:约-50℃~+150℃. 主要用作飞机设备衬里,电线电缆包皮,蒸汽胶管,耐热运输带,汽车用橡胶制品及其他工业制品.10,硅橡胶(Q) 为主链含有硅,氧原子的特种橡胶,其中起主要作用的是硅元素. 其主要特点是既耐高温(最高300℃)又耐低温(最低-100℃) ,是目前最好扥艾寒,耐高温橡胶;同时电绝缘性优良,对热氧化和臭氧的稳定性很高,化学惰性大.缺点是机械强度较低,耐油,耐溶剂和耐酸碱性差,较难硫化,价格较贵.使用温度:-60℃~+200℃. 主要用于制作耐高低温制品(胶管,密封件等) ,耐高温电线电缆绝缘层,由于其无毒无味, 还用于食品及医疗工业.11,氟橡胶(FPM) 是由含氟单体共聚而成的有机弹性体. 其特点耐温高可达300℃, 耐酸碱,耐油性是耐油橡胶中最好的,抗辐射,耐高真空性能好;电绝缘性,机械性能,耐化学腐蚀性,耐臭氧,耐大气老化性均优良.缺点是加工性差,价格昂贵耐寒性差,弹性透气性较低.使用温度范围:-20℃~+200℃. 主要用于国防工业制造飞机,飞机上的耐真空,耐高温,耐化学腐蚀的密封材料,胶管或其他零件及汽车工业.12,聚氨酯橡胶(AU\\EU) 有聚酯(或聚醚)与二异氰酸酯类化合物聚合而成的弹性体. 其特点是耐磨性好,在各种橡胶中是最好的;强度高,弹性好,耐油性优良.耐臭氧, 耐老化,气密性等也优异. 缺点是耐温性能较差,耐水和耐碱性差, 耐芳香烃, 氯化烃及酮, 酯,醇类等溶剂性较差.使用温度范围:约-30℃~+80℃. 制作轮胎紧挨由零件,垫圈, 防震制品,以及耐磨,高强度和耐油的橡胶制品.13,丙烯酸酯橡胶(ACM\\AEM) 它是丙烯酸乙酯或丙烯酸丁酯的聚合物. 其特点是兼有良好的耐热, 耐油性能, 在含有硫, 磷,氯添加剂的润滑油中性能稳定.同时耐老化, 耐氧和臭氧,耐紫外线,气密性优良. 缺点是耐寒性差,不耐水, 不耐蒸汽及有机和无机酸,碱.在甲醇,乙二醇,酮酯等水溶性溶液内膨胀严重.同时弹性和耐磨性差,电绝缘性差, 加工性能较差.使用温度范围:约-25℃~+150℃. 可用于制造耐油,耐热,耐老化的制品,如密封件,胶管,化工衬里等.14,氯磺化聚乙烯橡胶(CSM) 它是聚乙烯经氯化和磺化处理后,所得到具有弹性的聚合物. 耐臭氧紧挨老化优良,耐候性优于其它橡胶.阻燃,耐热,耐溶剂性及耐大多数化学药品和耐酸碱性能较好. 电绝缘性尚可, 耐磨性与丁苯橡胶相似. 缺点是抗撕裂性能差, 加工性能不好.使用温度范围:约-20℃~+120℃. 可用作臭氧发生器上的密封材料,制造耐油密封件,电线电缆包皮以及耐油橡胶制品和化工衬里.15,氯醚橡胶(CO\\ECO) 由环氧氯丙烷均聚或由环氧氯丙烷与环氧乙烷共聚而成的聚合物. 特点是耐脂肪烃及氯化烃溶剂,耐碱,耐水,耐老化性能极好,耐臭氧性,弹性较差,电绝缘性不良.可用作胶管,密封件,薄膜和容器衬里,油箱,胶辊,制造油封,水封等.16,氯化聚乙烯橡胶(CM 或 CPE) 是聚乙烯通过氯取代反应制成的具有弹性的聚合物. 性能与氯磺化聚乙烯橡胶接近,其特点是流动性好,容易加工;有优良的耐天候性, 耐臭氧性和耐电晕性,耐热,耐酸碱,耐油性良好.缺点是弹性差,压缩变形较大,电绝缘性较低.使用温度范围:约-20℃~+120℃. 电线电缆护套,胶管,胶带,胶辊化工衬里等.橡胶产品表面有气泡. 1.有水份 (混炼时加点氧化钙) 2.未充分硫化,不熟看起来有气泡. 3.硫化剂杂质较多,小分子的杂质提前变成分解,气泡残留制品中 4.模具本身排气设计不合理,胶料冲线时气不能及时排出!5.分散不良.6.胶料塑炼时间长.产品硫化时也有气泡.。

橡胶产品不合格处置方案在生产过程中，有时会出现橡胶产品的不合格情况。

这种情况需要及时处理，避免不良影响。

本文将介绍橡胶产品不合格的处置方案。

不合格橡胶产品的定义不合格橡胶产品是指未能达到相关标准要求的产品。

这些产品可能存在缺陷，或未通过相关检测标准。

如不同型号、规格、客户要求不符合等。

处置方案1. 橡胶产品质量纠正措施当发现橡胶产品存在不合格情况时，首先需要进行质量纠正措施，以保障客户利益和公司形象。

质量纠正措施包括但不限于：•零部件更新或更换•采取隔离措施•重新制造2. 不合格橡胶产品的处理方法如果无法进行质量纠正措施，则需要进行不合格橡胶产品的处理方法。

处理方法包括：2.1 报废处理对于严重的不合格橡胶产品，应直接予以报废处理。

以下是报废处理的具体步骤：•首先对有问题的橡胶产品进行记录，并进行初步的缺陷分析。

•确认不合格产品的具体数量和品种，测量记录各项指标和数据，并将其填写入不合格统计表中，以便于管理和监督。

•在报废处置方案确认后，对不合格产品进行标识，以便于区别已报废的产品和未报废的产品。

并尽快将其报废，并进行记录。

2.2 重制或改制处理橡胶制品的特性决定了可再生利用率高。

如果有可能实现再生利用，也就降低了产品的浪费和环境污染，具有 very positive 的成本效益。

更具体地说，建议采取以下方案：•返修：重做或修改被建议，修改后应再次进行检查合格，确认达到客户目的和质量标准。

•二次加工：细整、混合等工序，如适用。

•破碎：将不合格橡胶产品破碎重新制品，如方砖、O形圈用素片等，消化产库，减小库存量，增加利用率。

3. 橡胶产品质量控制措施为更好的控制橡胶制品生产质量，以达到提高市场地位、保障用户利益，应建立完善的制品质量跟踪计划和质量检测点，具体建议如下：•全面检查生产工艺流程。

•采用层层把关的质量检测制度和检验标准对关键的环节、关键的部位的检验要求、和对方案的复核。

•对从库存进料到出厂检验全程跟踪，确保随时发现、追溯不合格品、是时有针对性的纠正问题。

橡胶制品外观缺陷及解决方案预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。

这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。

为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。

在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。

喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。

有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。

较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。

其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。

喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。

防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。

高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。

再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A 组份是胶料，B组份是催化剂。

橡胶整改报告和整改措施橡胶整改报告根据公司对橡胶生产过程中存在的问题进行了全面的调查和分析，现将整改报告如下：一、问题描述：在橡胶生产过程中，存在以下问题：1. 生产线上操作人员操作不规范，存在工艺参数调整不及时、设备维护不到位等情况；2. 原材料存储管理不规范，仓库温湿度控制不当，导致原料质量下降；3. 生产过程中的废水、废气处理不完善，环境污染指标高于国家标准；4. 部分产品质量不稳定，存在出厂次品率偏高的问题；5. 员工加班情况频繁，存在工时超标的现象。

二、整改措施：为解决以上问题，提出以下整改措施：1. 加强操作人员培训，提升技能水平和责任意识。

设立生产工艺标准操作规程，明确责任人，并进行定期培训，确保操作规范；2. 完善原材料存储管理制度，设立专门的仓储管理人员，负责仓库温湿度控制和原料的存储检验。

定期检查原料质量，确保生产需求；3. 修复和改进废水、废气处理设施，符合国家环保要求。

加强日常维护和检查，确保废水、废气排放达标；4. 加强产品质量管理，制定详细的质量控制标准，设立质检人员负责产品质量检查。

对次品率高的产品，追踪问题原因，采取针对性的措施，降低次品率；5. 合理安排生产计划，减少加班。

优化生产流程，提高生产效率，减少加班情况，确保员工健康工作。

三、整改进展：通过制定整改措施并组织实施，目前已经取得了一定的整改进展：1. 完成了操作人员培训，提高了操作规范性和责任意识；2. 搭建了原材料仓储管理制度，成立了仓储管理团队；3. 开展了废水、废气处理设施的修复和改进工作，环保指标有所改善；4. 完善了产品质量控制标准，降低了次品率；5. 优化了生产计划，有效减少了加班情况。

四、后续计划：未来，我们将持续跟进整改进展，并计划采取以下措施：1. 继续加强操作人员培训，确保操作人员的操作规范性；2. 持续跟踪仓储管理制度的执行情况，确保原料质量；3. 加强废水、废气处理设施的日常维护和检查，确保环保指标符合要求；4. 持续优化产品质量控制标准，提高产品质量；5. 进一步优化生产计划，减少加班情况。

（塑料橡胶材料）塑料制品缺陷及改善措施1、消除制品凹痕的方法2、消除缺料的方法3、消除制品银条痕的方法4、消除制品飞边的方法5、消除制品变形的方法6、消除制品裂纹的方法7、消除制品应力龟裂的方法8、消除制品网装龟裂的方法9、消除制品白化的方法10、消除制品熔合痕的方法11、消除制品内波流的方法12、消除制品产生糊斑的方法13、消除制品产生黑条的方法14、消除制品色不均匀的方法15、消除制品光洁度不良的方法16、消除制品气蚀的方法17、消除制品漩纹的方法18、消除制品脆化的方法19、消除制品使用破碎料产生白化以及脆化的方法20、消除制品内异物不良的方法21、消除制品产生剥离现象的方法22、消除制品尺寸不良的方法23、消除制品小皱纹的方法24、消除制品脱模时的破损以及裂纹的方法25、消除注口料脱模不良的方法26、消除制品上痕迹的方法27、消除制品透明度不良的方法28、消除制品浇口断裂的方法29、消除制品厚度偏差的方法30、消除模具错位的方法31、防止模具胀裂的方法32、防止模具导柱折断的方法33、防止模具咬合的方法34、防止模具生锈的方法35、如何使残留在模具内注口料脱出的方法36、如何使残留在模具内制品出来的方法37、补救外观不良制品的方法38、制品翘曲的矫正方法39、消除制品上热压印不明的方法40、消除制品剥落的方法41、成型缺陷的对策表42、同壹材料异色的替换作业43、不同材料的替换作业44、常见塑料材料的简单判别45、常见塑料材料的注塑温度和预干燥温度46、浇口的大小同成型性能的关系47、什么是注塑成型的五要素48、壹般的模具构造49、模具的注口，流边和浇口50什么是捏和性螺杆51何谓注塑机52何谓注塑机的注塑量53何谓注塑机的可塑化能力54何谓成形收缩率55何谓成形所必要的锁模力56制品脱模的方法57在固定侧使制品脱模的方法58模具冷却的方法59制品厚度的范围60加强筋同凸起部的设计方法61设计容器类制品时地注意点62透明塑料有那些东西63有既透明又耐冲击性的塑料吗？64耐冲击性最好的塑料是ABS吗？65有耐热性的塑料吗？66耐摩性好的塑料材料那些67倾向于刚性用途的材料是那些68要求制品具有弹性时用什么样的材料69有那些材料是能够镀的70耐燃性的材料有那些71耐药品性的塑料有那些72有必要于干燥的塑料有那些73在料筒内容易分解的塑料有那些74要求成形模具温度高的塑料是那些75流动性太好的塑料在成形上的注意点76成形后必须清除料筒的塑料是那些77塑料的热特性同其它材料的比较78塑料的化学特性同其它材料的比较79塑料的电气特性同其它材料的比较80塑料的老化性能同其它材料的比较81塑料的加工精度同其它材料的比较82塑料的强度同其它材料的比较83塑料使用的可塑剂有那些东西84塑料使用的安定剂有那些东西85塑料使用的润滑剂有那些东西86塑料使用的填充剂有那些东西87塑料使用的色料有那些东西88塑料使用的发泡剂有那些东西89什么叫体积电阻90什么叫表面电阻91什么叫电弧阻抗92什么叫诱电率93什么叫热变形温度94塑料的分子构造同机械性能的关系怎么95塑料的分子构造同耐热性的关系怎么96塑料的分子构造同耐湿性的关系怎么97塑料的分子构造同耐热性的关系怎么98什么是SP值99高分子的结晶化度同溶解度参数的关系怎样100转移点同分子构造的关系怎样101什么叫溶化指数102支配成形性的要点有那些参数103模具内的压力是怎样地变化104树脂温度同射出压对浇口长度有什么影响105成形工程中材料密度是怎样地变化106结晶性塑料在成形上的注意点107配向是怎么样的现象108成形性能同分子量、分子构造的关系怎么样109塑料的流动性特性同流变学110何谓标准注嘴111何谓延长注嘴112何谓溶化型注嘴113何谓搅拌型注嘴114何谓阀控式注嘴115何谓热流道注嘴116注嘴接触应怎么样117模具的普通制作方法时那些118应如何加工模具型腔内带有的花纹119何谓电铸模具120何谓铜合金铸造模具121何谓滚切模具122何谓陶瓷式成型法(肖式精密铸造法) 123何谓电火花加工124何谓L位置注塑机125何谓折缘注塑机126何谓旋转式注塑机127何谓高速注塑机128何谓排气式注塑机129何谓低压注塑机130何谓流动型注塑机131何谓发泡专用注塑机132何谓外壳专用注塑机133何谓压缩成型机134何谓夹层发泡注塑机135何谓锤打式注塑机136注塑机注塑制品的制作程序137注塑制品的设计程序138常见注塑机的所属设备139制品的成本同日期待决定方法140模具的制作顺序141电视机外壳使用有那些特性的材料142电冰箱内装饰品使用那些特性的材料143洗衣机的小部件使用那些特性的材料144照相机的小部件使用那些特性的材料145贮存器具使用那些特性的材料146小汽车部件使用那些特性的材料147精密齿轮使用那些特性的材料148家具使用那些特性的材料149注塑成型的发展方向50、常见塑料材料的中、英名称和简写1、消除制品凹痕的方法一、产生凹痕的原因1-1制品各部分厚度不同1-2模具内在压力不足1-3模具冷却不充分1-4由于冷却时间不足而产生的变形二、相关联的知识2-1在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。

橡胶制品常见缺陷及解决方法橡胶制品是一种广泛应用于各个行业的重要材料，如轮胎、密封件、管道等等。

然而，由于橡胶材料的特殊性质，常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用寿命。

本文将介绍几种常见的橡胶制品缺陷及解决方法。

一、气泡气泡是橡胶制品中常见的缺陷之一、气泡的形成可能是由于在橡胶混炼过程中，未能充分混炼，导致未挥发的气体被包裹在橡胶制品中。

气泡会影响橡胶制品的力学性能和密封性能。

解决方法：1.确保橡胶混炼过程中充分混炼，将气体挥发掉。

2.控制橡胶制品的成型压力和温度，避免气泡的产生。

3.采用真空热压成型技术，可以显著减少气泡的产生。

二、硫化不良硫化是橡胶制品加工中非常重要的一步，可以使橡胶获得较好的力学性能。

但有时会出现硫化不良的情况，导致橡胶制品质量下降。

解决方法：1.确保硫化时间和温度正确，避免过度或不足硫化。

2.确保硫化剂的种类和用量正确，避免硫化剂过多或不足。

3.硫化时应进行合理的压力控制，避免出现不均匀硫化的情况。

三、老化橡胶制品长期暴露在空气、阳光、高温等环境中，容易发生老化，导致橡胶硬化、变脆，甚至出现裂纹和断裂。

解决方法：1.可添加适当的防老剂，延缓橡胶的老化过程。

2.储存橡胶制品时，应避免阳光直射和高温环境，保持通风干燥。

3.定期检查橡胶制品的老化情况，及时更换老化严重的橡胶制品。

四、变形橡胶制品在使用过程中，由于受到压力、重物等外力作用，容易发生变形，影响其正常功能和使用寿命。

解决方法：1.选择合适的橡胶材料和硬度，以满足橡胶制品的使用要求。

2.加强橡胶制品的结构设计，增加支撑和加强材料，提高抗变形能力。

3.对于长期受压变形的橡胶制品，可以采用预压技术，减少变形。

五、杂质橡胶制品在生产过程中，容易受到灰尘、油污等杂质的污染，导致橡胶制品质量下降。

解决方法：1.加强生产过程的卫生管理，保持生产环境的清洁。

2.采用过滤设备，尽量减少杂质污染。

3.对生产用的原料进行检测，确保原材料的质量符合要求。

橡胶产品常见缺陷一、缩边现象（1）硫化温度太高（2）胶料过多（3）硫化速度太快（4）开溢料槽没有（5）模具问题缺料原因：（1）模具与橡胶之间的空气无法排出（2）称重不够（3）压力不足（4）胶料流动性太差（5）模温过高,胶料焦烧（6）胶料早期焦烧（死料）（7）料不够厚，流动不充分解决：（1）加开排气槽（2）多排气（3）提高压力（4）改配方,增加胶料流动性（5）改配方,延长焦烧时间（6）增加料厚度二、喷霜,发白原因：（1）硫化不足.（2）配合剂过量,超过橡胶的溶解度. 解决：（1）延长硫时或采取二次硫化（2）调整配方,减少低溶解度（3）配合剂的用量三、气泡、发孔原因：（1）硫化不足（2）压力不足（3）模内或胶料中有杂质或油污（4）硫化模温过高（5）硫化剂加少了,硫化速度太慢解决：（1）加压（2）加长硫时（3）调整配方,加快硫化速度（4）多排气（5）模温不能过高（6）增加硫化剂用量四、重皮、开裂原因：（1）硫化速度太快,胶流动不充分（2）模具脏或胶料粘污迹（3）隔离剂或脱模剂太多（4）胶料厚度不够解决：（1）降低模温,减慢硫化速度（2）保持胶料.模具清洁（3）少用隔离剂或脱模剂（4）胶料够厚五、产品脱模破裂原因：（1）模温过高或者硫时过长（2）硫化剂用量过多（3）脱模方法不对解决措施：（1）降低模温（2）缩短硫时（3）减少硫化剂用量（4）喷脱模剂（5）采取正确的脱模方法六、难加工原因：（1）产品撕裂强度太好，(如高拉力胶)。

这种难加工表现为毛边撕不下来。

（2）产品强度太差，表现为毛边很脆，会连产品一起撕破。

解决措施：（1）如果是撕不掉，就得调整配方，多填充配合剂，减小收缩率。

（2）如果是撕破，a降低模温,缩短硫时；b减少硫化剂用量；c调整配方,增加胶料强度。

橡胶外底质量缺陷的产生原因、修整方法及防范措施的报告，800字橡胶外底质量缺陷的产生原因及修整方法及防范措施的报告摘要：本文主要介绍了橡胶外底质量缺陷的产生原因、修整方法、防范措施。

首先，论述了橡胶外底质量缺陷的常见原因，其次针对这些原因，提出了相应的修整方法；最后，就如何避免此类问题的发生给出了一些预防措施。

关键词：橡胶外底质量缺陷，产生原因，修整方法，防范措施1.绪论内胶和外底是制作鞋子无可替代的元素，然而很多鞋面上遗留的缺陷都与外底质量有关。

面对各种质量缺陷，同行伙伴们不仅要找到其病因，还要尽快提出补救办法，最大限度减少损失。

2.橡胶外底质量缺陷的常见原因(1) 熔合剂添加不当：橡胶外底制作时需要添加熔合剂，如果添加量不当，容易引起外底质量问题，如：脆化、致密性差、粘度高等；(2) 收缩不良：外底收缩不良也可能造成外底质量问题，特别是收缩率过大时，会导致外底成型和色彩不稳定；(3) 模具磨损：如果模具磨损严重，外底产品易出现缩纹、凹印等质量问题；(4) 各种原料污染：外底制作过程中如果某些原料污染不当，会导致产品表面出现气泡、粘滞不干等质量隐患。

3. 修整方法(1) 熔合剂添加不当：建议降低熔合剂添加量，保证外底柔韧性；(2) 收缩不良：调整外底裁板温度，保证收缩率合理；(3) 模具磨损：及时将磨损严重的模具更换，确保外底质量；(4) 原料污染：及时清理外底原料污染物，保证外底质量。

4. 防范措施(1) 建立标准化的制作流程：严格按照制作流程执行，及时发现并处理问题；(2) 充分准备材料：熔合剂、橡胶原料等材料都要经过严格的准备和测试，确保外底质量；(3) 进行定期维护：定期对裁版模具和机械进行保养和检查，确保机器性能；(4) 提高操作人员素质：定期对操作人员进行培训，确保操作规范，减少质量问题的出现。

5. 结论橡胶外底质量缺陷是造成鞋子质量隐患的重要原因，电子厂家需要从熔合剂添加、收缩率控制、模具维护等方面抓好，同时还要建立标准化的制作流程，充分准备材料，对操作人员进行定期维护和素质提升，以期消除和控制外底质量缺陷。