硫化橡胶制品常见缺陷

橡胶制品硫化窝气（气泡、缺胶、明疤、凹痕）解决方案橡胶制品窝气是生产中常见的一种现象，是指在模压硫化过程中，产生气泡、缺胶、明疤、凹痕等外观质量缺陷。

一般来说，产生原因有以下几个方面：1.模具的结构：越复杂的产品模型分型线越少，气体就越不容易跑出；或者根本没有跑胶槽、跑胶槽尺寸太小、缺乏排气孔、排气孔外置不恰当，都能导致产生窝气。

设计合理的溢胶槽和抽真空可以得到一定改善。

2.胶料配方：配方设计时，忽略了配合剂之间互相反应而产生气泡窝气；或者胶料本身受潮，内部和表面有水分，会在硫化时气化而产生窝气；又或者某些胶自身的分解释放出气体或者低挥发组分溢出。

建议添加吸潮材料、流动剂（排气助剂）等，原料选择挥发性小的材料，树脂、油等低挥发份材料。

3.模压的工艺：考虑胶料比重及体积等因素，半成品的质量应该要适当大于成品质量；半成品的形状和在模腔中位置摆放不当；硫化操作时，加压速度过快，气体不能及时排出等。

建议流变仪T10操作胶烧时间延长，降低硫化温度，多排几次气或抽真空。

我们可以从以下几个方面来改善窝气现象:1.合理的硫化温度，低温长时间提高胶料在磨具的流动性。

2.硫化升压速度要适当，不要过快图快，注意多次降压排气，特别是操作人员，要按照硫化规程进行有条件抽真空。

3.制定合理的半成品成型工艺，注意装料形状对产品质量的影响，对不同的产品制作不同的半成品形状尺寸大小，另外半成品的表面涂少量碳酸钙或者滑石粉也有利于提高产品外观质量，添加流动助剂。

4.维护保养好硫化设备和模具，确保设备正常运转，模具清洁，排气孔以及跑胶槽畅通。

5.设计配方时要考虑到原材料的特性，不用或者少用含水率偏高的材料，如果必须使用也要适当预处理，制定合适的炼胶工艺，确保胶料通过混炼后，能排除其中较多的水分。

条件应许回压效果佳。

6.合理设计模具结构，设计必要的分型线、跑胶槽、排气孔。

对高要求的复杂制品最好采用注压流胶孔的模具真空泵抽真空。

总结：产品要想不窝气、明疤，要从材料选择低挥发份的，配方设计延长焦烧操作期提高胶料流动性，模压温度适当多排几次气，磨具设计合理有条件抽真空。

橡胶制品外观缺陷及解决方案预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。

这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。

为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。

在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。

喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。

有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。

较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。

其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。

喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。

防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。

高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。

再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A 组份是胶料，B组份是催化剂。

硫化车间产品存在主要缺陷及原因分析：第一、缺胶；1、胶料称量不足或胶胚尺寸短小，前者表现废边厚度均匀或少而薄，后者表现废边过厚，接头缺胶。

2、压力达不到设定压力，平板机压力不均匀。

3、脱模剂喷的过多，4、胶料流动性差，5、流胶槽开的不合理，6、合模速度过快，表现为型腔深处胶料不足。

7、胶条过长或过短。

8、模型设计不妥，流失胶太多。

9、胶料摆放不当。

第二、断裂；1、温度过高，2、硫化时间过长，3、胶料硫化进度过快。

4、启模造成或者脱模时造成。

第三、杂质；1、胶料里面有杂质（泥土、沙子等）或混炼不均，2、胶皮没有清理干净，3、注胶孔没有清理干净。

第四、气泡；胶料里有水份。

第五、脱胶；1、胶料或者骨架表面落有灰尘，2、骨架表面处理不干净，有铁锈或者有油污、灰尘，3、胶粘剂涂的不均匀，4、压力达不到设定压力，5、胶粘剂失效，6、骨架和模具配合不好。

7、胶料硫化进度太快。

第六、欠硫；、1、硫化时间过短，2、硫化温度过低，3、胶料硫化进度太慢，4、设备压力达不到要求，5、设备故障。

第七、粘模；1、胶粘剂没有干，2、胶料不好，3、模具型腔有油污。

第八、闷气；1、模具开的不合理，没有排气口，2、胶料过多，气体无法排出。

3、排气次数不足。

4、胶料原因。

第九、烂边；1、硫化温度过高，2，胶料硫化速度过慢，排气过晚造成。

3、排气次数过多造成。

第十、错位；1、模具本身错位，2、操作者装模时将哈佛块位置放错。

第十一、骨架断裂；1、骨架原因，2、模具原因、3、操作者装胶过多造成。

（主要是针对铝骨架）。

第十二、骨架损坏；1、骨架太大与模具不符合（骨架不合格），2、装模时骨架没有装到位，3、模具型腔或者骨架本身有毛刺。

硫化橡胶制品不合格质量表现1.橡胶制品在硫化过程中容易经常发生的异常质量表现：缺材、破损、变形、气泡、污模（粘结）、瘤凸、错硫、欠硫、过硫、喷霜、模具啃噬、机械划伤、二次硫化等现象。

2.针对各种异常质量表现，分析问题原因，分别如下：2.1缺材现象：2.1.1造成原因：a、材料（胶片）没有达到额定的消耗量，即用料不足；（称量不准确、人为减少、称量后装模前转运丢失）b、材料（胶片）在装模过程未放置妥当，导致部分没有挤压在模腔内；（放置不当，导致胶料挤出模腔以外）c、压力不足，导致胶料不能完全充实模腔；（设备掉压、压力未设定得当、模具合缝间隙过大）d、胶料比重过大；（胶料密度过大，相同质量下，体积相对减小、亦不能充实模腔）e.未将上一模产品的熟料边清理或未清理干净；（因熟料边堵塞导致注胶不畅）2.2破损现象：2.2.1造成原因：a、脱模过程中用力过大、过猛；b、产品合缝间隙过大或其它位置存有不同程度裂口，在脱模过程中，从裂口处撕裂；（间隙过大属模具原因；其它位置可能缺材造成裂口；模具上已起锐刺并造成产品划伤）c、清边过程被剪刀等剪破或剪伤；（操作加工失误原因）d、胶料没有达到正硫化；（欠硫、过硫易破）e、严重污模；（粘结严重后产品破损）2.3变形现象：2.3.1造成原因：a、没有达到正硫化条件；（一般情况，欠硫极易导致变形）b、产品在出模过程中，受机械力作用造成；（顶出时产品没有完全与顶板吻合，造成顶偏；开模后，上模板回落挤压变形）c、用错骨架或模具；（整体变形与要求状态不符；安装孔不同；严重缺材现象）2.4气泡现象：2.4.1造成原因：a.生产过程未排气或有效排气；（未达到排气次数；排气的时间掌握不准确、不规律）b.硫化工艺条件与胶料的使用性能不符；（温度较高、时间相对短硫化产品容易起泡）c.模具腔型、结构设计不够合理、适宜；（不同产品对模具的设计要求不同）d.胶料没有按照周期停放或使用前复炼；（胶料未达到使用要求）e.胶料本身水分过多或转运过程粘污水渍；（配方材料所含水分及外部水分）f.季节潮湿所致；（环境空气湿度大）g.胶料摆放不够合理；（不同产品、模具的摆放要求不同）2.5污模（粘结）现象：2.5.1造成原因：a.轻、重度污模均不同程度在模具上存在粘结橡胶现象；（粘结属于污模的一种严重表现）b.模具长时间使用，未经过有效保养，造成界面锈蚀，逐渐污模；c.模具表面电镀层被粗糙物磨擦或损伤，造成光洁度下降，容易污模；d.胶料没有达到规定的硫化条件（即模温、压力、时间没有得到满足），已过硫或欠硫；e.胶料内的水分过多；（需对原材料的水分进行检测）f.模具结构的设计不够合理导致不易排气；2.6瘤凸现象：2.6.1造成原因：a.材料硬度过大、流动性差；（胶料在模腔内接痕不能有效熔接）b.有部分熟料边未清理彻底，造成与次模胶料掺杂，且在表面形成明显凸起；2.7错硫现象：2.7.1造成原因：a.错用胶料或骨架；（不能有效、准确的使用、操作；不能有效区分、判定；错发、错用）b.对产品的基础认识不足，不能有效判定产品正确与否；（对产品的了解程度）c.指导错误，造成产品错误；（不能有效判定、有效制止，造成错产）d.没有按照作业指导书领取原材料或作业，并造成误工；（坚决按照工艺文件或临时要求进行全过程作业及首件自检）e.个人认识不足，缺少请教、协调能力；（缺少应有的质量意识）2.8欠硫现象：2.8.1. 造成原因：a.工艺要求的硫化条件没有达到；（应遵循工艺要求作业）b.违规操作、提前脱模，造成产品局部或整体欠硫；（自觉提高质量意识，提高自检把关能力）c.模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）d.材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成欠硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）e.配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）2.9过硫现象：2.9.1造成原因：a．模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）b．人为操作造成：（故意提高硫化温度，或延迟产品脱模时间）c．材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成过硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）d．配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）3.0喷霜现象：3.0.1造成原因：a.配方设计不够合理，相应的工艺参数不准确、合理；（配方内的各种原辅料搭配不当，造成过剩喷出；工艺参数与配方材料的实际生产、加工不吻合）b.操作工人为擅自缩短或更改工艺参数，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）c.生产设备温控、压力、时间控制不准确，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）d.产成品的贮存环境湿度过大；3.1模具啃噬现象：3.1.1造成原因：a.骨架放置不到位，造成压坏；（操作失误造成）b.模具错位，造成压坏；（模具安装不当、本身限位不良）c.骨架尺寸不符合要求；（不规则、已超出尺寸要求或受力变形）3.2机械划伤现象：3.2.1造成原因：a.模具损伤；（使用中起尖角、锐边）b.清边过程中器械损伤；（不经意剪破、刀片划伤）c.配合间隙过小，在产品成型后，脱模过程中骨架与模具摩擦划伤；（或骨架变形、尺寸不标准）未详细内容，尚待改进、补充；希望多提宝贵意见！在充分学习、认识了硫化橡胶制品的各种异常质量现象以后，能够显著提高职工自行判断、区分质量不合格产品的能力及效率，提高质量意识，提高劳动生产效率，降低不合格品发生的频次，减少不必要的损失和浪费。