橡胶制品外观缺陷及解决方案ppt课件

一、表皮气泡现象NO 原因分析解决方法1 硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状①延长硫化时间，提高硫化温度②保证硫化有足够的压力③调整配方，提高硫化速度2 橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡①按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决3 有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡①增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空②提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶③入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等④改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料⑤改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔4 胶料配方中有易挥发物①调节适当的硫化条件，温度不宜太高②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂二、橡胶表面发粘No 原因分析解决方法1 模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽2 模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀①调整胶料配方，使用硫化曲线平坦期长的胶料②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度3 胶料压出或压延夹入气体①改进压出，延压条件和工艺三、分层No 原因分析解决方法1 胶料表面污染，特别是油污①清洁胶料表面或换用干净的胶料2 喷霜①按表格喷霜所述方法解决3 相容性差的橡胶混合不均匀①在配方设计时选用相容性好的胶种四、橡胶-金属粘接不良脱胶No 原因分析解决方法1 胶黏剂失效：表涂或底涂未干燥；超期储存，可膜厚未开始注胶停电；使用了不合格的胶黏剂；骨架装在高温模具中时间过长①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂2 骨架涂胶前表面的油脂未处理干净，表现为胶黏剂与骨架不粘①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等涂好胶黏剂的骨架表面被污染；没有做好防尘措施被粉尘污染，被脱模剂污染，设备维修时没有将骨架移走，被油污染，装骨架时没有更换干净手套①3 胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂②注意操作，防止胶浆漏涂、少涂③涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败4 配合不合理，胶料硫化速度与①改进配方以保证有充足的焦烧时间胶浆硫化速度不一致②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位③改进硫化条件（温度、时间和压力）④减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结⑤胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料5 压力不足①增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足6 胶浆有效成分挥发或固化①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。

•引言•橡胶产品常见缺陷概述•产生缺陷的原因分析•解决措施及建议目•案例分析与应用•结论与展望录背景介绍本文旨在分析橡胶产品生产过程中可能出现的缺陷及其产生原因，并提出相应的解决措施。

这有助于提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力，同时保障使用安全。

通过深入探讨和研究，我们将更好地了解橡胶产品的性能和特点，为进一步优化其生产工艺和提高产品质量提供理论支持和实践指导。

目的和意义原因原材料中含有水分或挥发性物质硫化过程中产生的气体未完全排胶料混合不均匀或炼胶时间过长解决措施确保原材料干燥、无挥发性物质优化硫化工艺，增加排气时间控制炼胶时间和温度，确保胶料混合均匀原因橡胶老化或劣化应力集中或外部应力作用02030102030430102 030102橡胶硬度不均优化橡胶制品结构设计，确保厚度均匀和稳定性橡胶材料质量差配合剂问题填充剂问题030201材料因素加工工艺不合理模具设计不当设备问题人员操作问题材料选择与控制是解决橡胶产品基本缺陷的重要手段之一。

详细描述应基于产品的性能要求和工艺条件，选择适宜的橡胶材料，并严格控制其成分和性能指标，避免因材料问题而导致缺陷的产生。

对于重要的橡胶部件，可以考虑添加适量的增塑剂、补强剂、抗氧剂等助剂，以改善其加工性能和耐久性。

总结词材料选择与控制VS工艺优化及改进总结词详细描述其他措施和建议总结词详细描述针对以上原因，可以采取以下措施：严格控制原材料的质量和配方；适当延长硫化时间；优化模具设计，确保模具排气顺畅。

案例一：某橡胶密封圈的气泡问题解决措施解决措施原因原因橡胶轮胎出现龟裂可能是由于原材料质量问题、硫化时间不当、氧化老化、使用环境恶劣等因素导致的。

要点一要点二解决措施为改善橡胶轮胎的龟裂问题，可以采取以下措施：严格把控原材料的质量和配方；合理调整硫化时间；加强生产过程中的质量控制和老化试验；提高产品的抗老化性能和使用寿命；同时，在使用过程中定期检查和维护。

橡胶制品外观缺点及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺点及解决方式喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。

这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的利用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引发的。

为避免喷霜，上述各类配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以避免。

在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。

喷霜-概念和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工进程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。

有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。

较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最普遍的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因此容易产生喷霜。

其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、增进剂等)的物质喷出,乃至炭黑喷出也有所见。

喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常常利用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在寄存进程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。

防霜剂主要成份为碱性物质，通过酸碱中和反映来达到防霜的目的。

高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方式及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方式，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。

再沿预定的分模线进行切割掏出母模就可以够了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。

配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来肯定AB组份的重量配制比例。

橡胶制品外观缺陷及解决方案预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。

这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。

为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。

在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。

喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。

有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。

较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。

其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。

喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。

防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。

高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。

再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A 组份是胶料，B组份是催化剂。

橡胶制品常见缺陷及解决方法橡胶制品是一种广泛应用于各个行业的重要材料，如轮胎、密封件、管道等等。

然而，由于橡胶材料的特殊性质，常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用寿命。

本文将介绍几种常见的橡胶制品缺陷及解决方法。

一、气泡气泡是橡胶制品中常见的缺陷之一、气泡的形成可能是由于在橡胶混炼过程中，未能充分混炼，导致未挥发的气体被包裹在橡胶制品中。

气泡会影响橡胶制品的力学性能和密封性能。

解决方法：1.确保橡胶混炼过程中充分混炼，将气体挥发掉。

2.控制橡胶制品的成型压力和温度，避免气泡的产生。

3.采用真空热压成型技术，可以显著减少气泡的产生。

二、硫化不良硫化是橡胶制品加工中非常重要的一步，可以使橡胶获得较好的力学性能。

但有时会出现硫化不良的情况，导致橡胶制品质量下降。

解决方法：1.确保硫化时间和温度正确，避免过度或不足硫化。

2.确保硫化剂的种类和用量正确，避免硫化剂过多或不足。

3.硫化时应进行合理的压力控制，避免出现不均匀硫化的情况。

三、老化橡胶制品长期暴露在空气、阳光、高温等环境中，容易发生老化，导致橡胶硬化、变脆，甚至出现裂纹和断裂。

解决方法：1.可添加适当的防老剂，延缓橡胶的老化过程。

2.储存橡胶制品时，应避免阳光直射和高温环境，保持通风干燥。

3.定期检查橡胶制品的老化情况，及时更换老化严重的橡胶制品。

四、变形橡胶制品在使用过程中，由于受到压力、重物等外力作用，容易发生变形，影响其正常功能和使用寿命。

解决方法：1.选择合适的橡胶材料和硬度，以满足橡胶制品的使用要求。

2.加强橡胶制品的结构设计，增加支撑和加强材料，提高抗变形能力。

3.对于长期受压变形的橡胶制品，可以采用预压技术，减少变形。

五、杂质橡胶制品在生产过程中，容易受到灰尘、油污等杂质的污染，导致橡胶制品质量下降。

解决方法：1.加强生产过程的卫生管理，保持生产环境的清洁。

2.采用过滤设备，尽量减少杂质污染。

3.对生产用的原料进行检测，确保原材料的质量符合要求。