生产件批准程序资料教学提纲
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1.目的：使生产的产品均需经过批准的手续，方可正式投入批量生产，使生产的产品能符合客户的要求。
2.范围：
2.1.在下列任何设计和工艺更改时，必须通知客户产品批准部门，随后按照客户选择的要求提交PPAP文件。
2.1.1.相对于以前已批准零件或材料，采用其它结构或材料。
2.1.2.采用新的或修改后的工装（易损工装除外）模具、铸模、仿型模等，包括使用附加工装或更换工装所进行的生产。
2.1.3.对现有工装或设备进行大修或重新调整后生产。
2.1.4.将工装和设备转移到其他生产场地或附加的生产场所进行生产。
2.1.5.零件、不同材料、服务（如热处理、电镀）的分包商，且影响到客户安装、产品外形、功能、耐久性和性能要求。
2.1.6.工装在停止批量生产使用达12个月或更长的时间后重新投产。
2.1.7.内部生产或外部分包商生产的零件发生产品和工艺更改，这些零件影响到可售产品的安装、外形、功能、性能和/或耐久性。必须在向客户提交前就所有要求与分包商达成一致。
2.1.8.对于散装材料：
(a)新的或现有分包商提供的带有特殊特性原材料的新货源。
(b)原无外观要求，产品外观属性发生变化。
(c)同样的工序但更新了参数（不同于已批准的产品PFMEA参数，包括包装）。
(d)更改超出了已批准的产品DFMEA（产品成分、成分含量）。
2.1.9.试验/检验方法的改变-新技术（不影响验收指标）。
2.2.在下列情况下，必须在第一批生产零件发运之前提交PPAP申请，除非客户产品批准部门放弃这项要求：
2.2.1.新零件或新产品（以前从未提供给指定客户的指定零件、材料或颜色）。
2.2.2.对以前提交零件的不合格处进行的纠正。
2.2.3.设计记录、技术规范或生产零件材料及零件编号的工程更改。
2.2.4.对于散装材料仅限于：以前从未使用过的新工艺技术。
2.3.在下列情况下，不必通知客户和向客户提交申请：
2.3.1.零部件图纸级别更改，由内部或外部分包商生产，但不影响提供给客户的产品设计记录。
2.3.2.在同一车间内移动工装（用于相同设备、不改变工艺流程，不拆工装）。或者在同一车间内移动设备（同样设备，不改变工艺流程）。
2.3.3.设备的改变（基于相同技术和方法的相同工艺流程）。
2.3.4.更换相同量检具。
2.3.5.在工艺流程不变的情况下，调整操作人员工作内容。
2.3.6.导致降低工艺FMEA中RPN值的改进（没有改变工艺流程）。
2.3.7.对于散装材料：
(a)已批准；零件的DFMEA改变（配方范围和包装设计）。
(b)工艺FMEA的变化（工艺参数）。
(c)不明显影响特殊特性的变化（包括在已批准的标准极限范围内）。
(d)已批准的产品成分的更改（不改变化学抽象服务[CAS]和/或对已批准的分包商的更改单。
(e)无特殊特性的原材料分包商生产地点发生变化。
(f)无特殊特性的原材料新货源。
(g)加严客户/销售验收公差带。
3.定义：
3.1.FMEA：Failure Mode And Effects Analysis 失效模式与后果分析。
3.2.AAR ：Appearance Approval Process 外观件批准报告。
3.3.PPAP：Production Part Approval Process 生产件批准。
3.4.CAD ：电脑辅助设计。
3.5.产品：按加工场所使用的加工模、检具、过程、原材料、操作工、制造环境等生产出物品的总称。
4.流程：无
5.内容：
5.1.职责
5.1.1. 产品工程师
(a)负责向客户提出样品，给客户做全部的确认。
(b)负责开发日程的追踪与控制，追踪[零件保证书]、[控制计划]、[制造流程图]、[过程FMEA分析表]的发行与修正。
(c)明确所有更改事项的批准及产品设计。
5.2.物供部负责选择分包商。其基准：依据《分包商控制办法》(WI-7.4-001)对分包商进行评审：
5.2.1. 具有专业技术的分包商。
5.2.2. 已有认可的零部件及经评定的现有合格分包商。
5.2.3. 具有关键性的零件。
5.3.产品批准需具备文件：
5.3.1. 设计记录的数据需详细的含在图纸里；
5.3.2.产品设计更改文件，[EWO/工程工作指令通知/反馈单]；
5.3.3.工程批准认可资料；
5.3.4.设计FMEA；
5.3.5.[制造流程图]；
5.3.6.过程FMEA；
5.3.7.尺寸检验报告；
5.3.8.材料性能测试报告，[实验报告]；
5.3.9.初始过程能力分析；
5.3.10检具、量测仪器和试验设备的重复性与再现性分析；
5.3.11认可的实验室文件；
5.3.12[控制计划]：过程的关键特性；
5.3.13[零件保证书]；
5.3.14[外观件批准报告(ARR)]；
5.3.15散装材料要求检查表；
5.3.16样品（300件或客户同意的数量）；
5.3.17一组样件或被同意[控制计划](原始样件需由产品工程妥善保存)；
5.3.18检具清单；
5.3.19其它记录（客户特殊要求）；
5.3.20供方材料清单
5.4.评定水准
5.4.1. 承认水准视产品的特性而定，等级的决定由客户来决定，如客户无指定，则以LEVELS 3为等级。
(a)LEVELS 1:仅对客户保证(指仅对产品外观提出外观报告)。
(b)LEVELS 2：样品保证，并提出相关认可资料给客户。
(c)LEVELS 3：样品保证，并提出完整佐证资料给 客户。
(d)LEVELS 4：不提交样品，并提出完整佐证资料保证给客户。
(e)LEVELS 5：具备样品及完整的佐证资料前往本厂处检讨。
5.4.2. 承认等级需求表
项
目 需 求 使用表单 LEVELS 1 LEVELS 2 LEVELS 3 LEVELS 4 LEVELS
5
1 零件保证书 采用客户指定表单 S S S S R
2 外观件批准报告 采用客户指定表单 S S S S R
3 生产样品
原始样品 R
R S
R S
R R
R R
R
4 设计记录
AUTOCAD R
R S
S S
S S
S R
R
5 工程更改文件 R S S S R
6 尺寸检验记录 采用客户指定表单 R S S S R
7 检具 R R R- R- R
8 性能测试报告 采用客户指定表单 R S S S R
9 制造流程图 采用客户指定表单 R S S S R
10a 过程FMEA 采用客户指定表单 R R S S R
10b 设计FMEA R# R# S# S# S#
11 控制计划 采用客户指定表单 R R S S R
12 过程能力 R R S S R
13 量测系统重复性与再现性的分析 R R S S R
14 工程批准资料 R R S S R 代码说明：
S：对客户提出，自己保留复印件
R：自己保存，客户有提出时能迅速提交
*：除非客户放弃
**：待客户要求时提出
＃：如自已需负责设计提出。
5.5.过程及加工应注意事项：
5.5.1. 图纸上均须标明各尺寸与关键质量特性(如公差、尺寸材料规范等)。
5.5.2. 所有用于过程的检测仪器均需作定期的检验与检定并作量具的重复性与再现性分析。
5.5.3. 要能了解个别客户所采用的单一符号所代表的特性。
5.5.4. 设备能力、生产能力的评价是必要的，可应用统计过程能力分析。
5.5.5. 初期过程能力须 Ppk <1.67，若过程能力 1.33≤ Ppk ≤ 1.67时，要增加检修及改善，直到Cpk≥1.33，若Ppk ≤1.33时要提出改善计划，并追加检验和试验直到 Cpk≥1.33，完成时须修改[控制计划]，送客户批准。
5.5.6. 批量生产过程不稳定时，不符合图纸要求时需作100%全检、直到 Cpk≥1.33为止，而且修正期间需和客户协商并受批准。
5.6.材料实验：本公司须依采购订单的需求交符合规定的材料，客户要求时附材料质保书及检验报告，或送样给客户做材质实验。
5.7.尺寸检验：尺寸检验必需用正式表格依照设计记录规范来检验所有尺寸、规范特征、要在设计记录和控制计划内能以格式化的实际记录。
5.8.性能(功能)测试：生产材料及设计记录规范有条件需求，均须作性能测试。
5.9.产品生产资格：
5.9.1. 由客户告知可以生产。
5.9.2. 样件承认后，本公司需保证未来产品符合所有客户要求。
5.9.3. 由本公司提出已批准的证明文件，即可被视为认可资格。
5.9.4. 客户未批准前，本公司不得交货。
5.9.5. 本公司依客户批准的规格与要求，可依据客户交货日期交货。
5.9.6. 临时性批准，允许基于一定期限或以数量为基准供应原料以备产品所需。
(a)按客户同意必须作临时批准的申请，除非本公司被告知客户已更改图纸或工程规范并同意按此生产。
(b)临时批准所用的原料不符合原约定时，届时所授权的交货量都将被拒收。
5.9.7. 被拒收的零件因不符合客户的要求，故在批量生产前必须先修改过程或文件经批准方可量产。
5.10原始样品及记录的保存：
5.10.1须将原始样品及记录妥为完善的保存并SPC及AAR记录。
5.10.2记录内所含文件包括包括：
(a)尺寸要求文件及检验记录。
(b)化学、物理、金属性的实验测试及原材料零件指定的测试文件。
(c)关键性及重大特性的初期过程能力记录。
(d)[量具重复性与再现性报告]、[流程图]、[控制计划]、外加工保证及原样品等证明文件。
5.10.3记录保存：依《质量与环境记录控制程序》(TSP4.2)妥为保存，保存年限至产品停产后加日历年一年。
