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新产品导入量产作业流程一目的。
为了规范新产品试产工作管理，增强新产品导入工作的过程控制能力，提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的可制造性（DFM）、可测试性（DFT），以确保顺利导入量产。
二范围适用于公司所有新产品在生产导入的全过程。
三组织与权责。
1研发部：对策分析与设计变更，提供样品及技术（协调研发硬件/软件部门明确及发放新产品有关设计资料资料接收发放与管制。
四名词解释。
1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2小批量试制（ProductionPilotRun：试制）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3量产（MassProduction：量产）：经量产试作后之正式生产。
4物料清单（BillofMaterial：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。
五作业流程图。
（3）计划部填写“试产单”并下达生产指令。
3试产前准备工作。
（1）工艺部根据文控下发的资料，制做试制工艺。
（2）试制阶段所需治具及设备由中试部评估产提供。
（4）由中试部负责生产测试流程的规划和制定。
（5）由采购部负责材料的规格确认及跟催，中试负责BOM资料的核对、ECN、Rework的切入。
（6）由生产准备SMT所需之钢网、程式、制程参数、温度曲线及特殊吸嘴等材料。
（7）试制之材料生产前必须经过IQC检验，并记入进料检验记录表。
最后汇总到试制报告一起存档。
4试产追踪：（1）SMT：由IPQC负责用样品和BOM核对SMT所打出的首件是否与规格相符，并记录和分析制程上或设计上的问题，并反馈给中试部，由中试对问题进行汇总，分析，并提出改进方案。
（2）DIP：由中试部分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题，给出焊锡炉的温度曲线，并提出改善方法。
（3）成品组装：要分析在组装过程中所遇到的问题，每个作业动作的方法是否正确方便，对量产有无产能影响，制程上之新的发现和改善。
开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。
6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。
新产品试产、量产，旧产品ECN流程一、新产品试产流程。
1.开发部发试产通知单给工程部接收1）开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料，功能必须是确认OK的）提供给工程的样机由PE、IE验收后，再放入样品柜内。
2）开发部同时发放BOM表（整机BOM和电子BOM）、图纸（文件为试制图样）给相关部门。
2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上，然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE，IE相关人员。
3.PE接到单后全程跟进，然后把试产通知发到所在生产线生产组长。
4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告，召开试产总结会议。
2.小批量产（未试产先量产）7.试产通知单最终判定由副总审核签字。
8.会签后由工程部存档。
9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段（开发、生产、品质、工程）全程跟进，并给生产线提供技术支持和反馈问题点。
11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议，决定试产OK或NG。
试OK的由工程部下发量产许可证，NG的如改进后需要重新试产，再开试产通知单。
二、新产品量产流程1.量产（已经试产后的量产）1）IE：生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。
2）PE：上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证，如有问题，需要出量产总结报告和量产会议.1）开发部发量产通知单，跟新产品试产流程一样。
2）根据生产部生产良品状况，和产品性能，特点，相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更：由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。
工程部收到ECN：1）IE：对设计变更的需要做作业指导书，文件规定和存电子档。
NPI导入流程的几个阶段概述NPI（New Product Introduction）是指新产品导入的过程，用于确保产品的顺利上市和投入生产。
NPI导入流程是一个多阶段的过程，涵盖了产品设计、测试、验证、生产等多个环节。
本文将详细介绍NPI导入流程的几个阶段及其关键步骤。
阶段一：需求收集和设计在NPI导入流程中，第一阶段是需求收集和设计阶段。
这个阶段的主要目标是明确产品的需求和规格，并进行初步的产品设计。
步骤一：需求收集在需求收集阶段，可以通过与客户进行沟通，了解客户的需求和期望。
同时，还可以收集市场调研数据、竞争对手分析等来获取更全面的需求信息。
步骤二：产品规格产品规格是产品设计的基础，它描述了产品的性能、功能、界面等方面的要求。
在产品规格阶段，需要明确产品的各项规格要求，并制定相应的测试方案和标准。
步骤三：初步设计在初步设计阶段，基于产品规格和需求收集的结果，进行初步的产品设计。
这包括机械结构设计、电路设计、软件设计等方面的内容。
设计团队需要协同合作，确保设计方案的可行性和符合产品需求。
阶段二：测试与验证测试与验证是NPI导入流程的第二阶段，主要用于验证产品设计的可行性和性能。
步骤一：原型制作在测试和验证阶段之前，需要制作产品的原型样品。
原型样品可以使用3D打印、小批量生产等方式进行制造，以验证产品的外观、尺寸和组装的可行性。
步骤二：功能测试功能测试是验证产品功能的关键步骤。
根据产品规格，设计相应的测试方案和测试用例，并进行功能测试。
测试团队需要记录测试结果，并与设计团队进行交流，以修正和优化产品设计。
步骤三：可靠性测试可靠性测试用于评估产品的寿命和稳定性。
通过模拟产品在实际使用过程中的环境条件和负载情况，进行可靠性测试，以确定产品的可靠性指标。
阶段三：生产准备生产准备是 NPI导入流程的第三阶段，主要涉及制造流程设计、设备采购、员工培训等方面。
步骤一：制造流程设计制造流程设计是确定产品的生产工艺和流程的关键步骤。
NPI工作流程及各阶段工作输出NPI（新产品导入）是一种管理过程，用于引入新产品或技术到一个公司的生产线或制造过程中。
它的目的是确保产品在设计和生产之间的平稳过渡，并满足客户需求的同时最大程度地降低生产成本。
下面将详细说明NPI的工作流程和各阶段的工作输出。
1.产品规划阶段：-定义产品的功能和性能要求。
-确定产品设计的关键特性。
-制定时间表和项目计划。
-设定目标和指标，以确定项目成功的标准。
2.设计阶段：-进行市场调研和竞争分析。
-制定产品的整体设计和技术规格。
-开展原型制作和验证。
-完善设计细节，并进行设计评审。
3.工艺开发阶段：-开发制造和装配工艺。
-进行工艺验证和试验。
-设计生产线和工装夹具。
-开展生产能力评估。
4.产品试产阶段：-设置小批量生产线，并进行生产试验。
-评估生产效率和质量。
-完善生产工艺和制造指导。
-进行产品认证和标准测试。
5.生产阶段：-扩大生产规模，并实施大规模生产。
-监测和优化生产效率。
-实施质量控制和改进措施。
-进行持续改进和优化。
各阶段的工作输出：1.产品规划阶段的工作输出：-产品规划文档，包括产品要求、设计目标和时间表。
-市场调研和竞争分析报告。
-项目计划和时间表。
-定义项目成功的指标和目标。
2.设计阶段的工作输出：-产品设计文档，包括产品规格和详细设计。
-原型和验证报告。
-设计评审报告和意见。
-技术评估和验证报告。
3.工艺开发阶段的工作输出：-工艺开发文档，包括制造和装配工艺流程。
-工艺验证和试验报告。
-生产线和工装夹具设计文档。
-生产能力评估报告。
4.产品试产阶段的工作输出：-试产计划和生产试验报告。
-生产效率和质量评估报告。
-生产工艺和制造指导文件。
-产品认证和标准测试结果。
5.生产阶段的工作输出：-生产规模扩大计划和执行报告。
-生产效率和质量监测报告。
-质量控制和改进措施的实施报告。
-持续改进和优化方案。
通过以上工作流程和工作输出，NPI可以确保新产品或技术的成功导入和生产，同时满足客户需求并降低生产成本。
新产品导入与试产流程1目的规新产品导入工作，保证设计输出正确地转换为完整的生产规，使得批量生产的产品能够持续地满足预期用途。
2适用围适用于产品新产品导入与试生产。
3名词定义3.1DFX (Design for X)可加工性、装配性、可测试性、可安装性、可维修性等非功能性能需求的总称。
DFX需求包括两种类型：1)通用DFX需求：适用于所有产品,一般以DFX设计准则、DFX设计指南的形式呈现。
2)专用DFX需求：适用于特定产品，一般以特定产品的DFX需求文档或产品DFX指标的方式呈现。
3.2新产品导入保证设计输出正确地转换为完整的生产规的全部活动。
其主要工作容是，DFX需求分析、DFX检查落实、制作样机验证DMR文件的正确性、完整性、合理性、输出DMR文件。
3.3开发样机参见《新产品开发流程》。
3.4工程样机参见《新产品开发流程》。
3.5DMR(Device Master Record)即产品主记录。
是用于支持采购、加工、装配、质量检验、安装、维修所有文件及其审批状态的文件清单。
DMR包括三种成熟度状态：1)DMR0：DHF（即设计历史文件，其定义参见《新产品开发流程》）中支持工程样机制作的需求规格、测试方法、图纸、BOM及其相关数据文件（如CAD/EDA等产生的数据文件）组成的文件清单。
在开发样机评审前，DMR0中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
2)DMR 1：支持真实或模拟条件下工程样机制作、安装、维护的齐套文件清单。
在工程样机评审前，DMR1中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
3)DMR 2：新产品完成了试产，通过批量试产验证，可以批量生产的齐套文件清单。
转量产评审通过前，DMR2中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
3.6新产品导入开发文档新产品导入活动中生成的工作计划、工艺分析、测试验证、工艺评估和评审等文档的总称。
3.7PFMEA (Process Failure Mode Effects Analysis)新产品导入小组采用的一种工艺分析技术，用来保证各种潜在的工艺失效模式及其相关的机理已得到充分的考虑，并采取了有效的风险预防措施。
新產品導入流程一.目的为更好的开展新机型导入过程，顺利完成试产，特制定本程序对新机型进行规范化管理。
二.范围适用于公司所有新产品的试运行导入。
三.定义3.1 NPI:(New Production Item) 新产品导入3.2 BOM: (Bill Of Material)材料清单3.3集成阶段：新机型在不需要总装跟进的阶段3.4试产阶段：新机型完成所有生产环节、分析各环节问题点。
3.5改善阶段：对前期试产出现的问题进行验证，并进行可靠性试验。
3.6转量转移阶段：新机型通过小批量试产，用来发现问题和验证解决问题的效果，以及对制造工艺的检验，以及后续上量制造需采用的工艺进行准备。
3.7量产阶段：新机型通过量产转移,进入批量生产阶段。
四.职责4.1 产品工程师负责向客户收取试产所需的详细资料，召集项目组成员召开试产的准备会议。
并根据试产总结和问题分析进行量产转移评估。
4.2 IE工程师负责制定新机型试产流程图、排拉表、作业指导书等工艺文件。
4.3 PE工程师负责测试软件的跟进，现场排拉、指导、培训操作员培训，以及试产中功能不良的分析记录。
4.4 ME工程师负责设备仪器、工装夹具的调试、维护及维修。
4.5生产线长负责人员、物料的筹备和生产过程的管理。
4.6 QE工程师负责试产物料的检验，控制，手机软件的确认、制定检验标准，提供试产检验计划，提供试产检验报告，组织试产机型出货评估。
4.7 SMT工艺工程师负责试产过程中贴片过程中问题汇总、分析。
4.8 文控中心负责向工程部领取试产资料及相关文件。
4.9样机保管员负责对试产所需的工程、工艺、测试等样机的领取和管理。
五．工作程序5.1 新机型导入阶段分为集成阶段、试产阶段、改善阶段、量产转移阶段。
5.2 集成阶段5.2.1 SMT工程师根据工程部输出的钢网文件进行确认，指导钢网的制作。
5.2.2 SMT工程师根据工程部输出的坐标文件、BOM、拼板图、丝印图、ECO等文件，跟进新机型主板贴片，并填写《主板贴片试制报告》，反馈到产品工程师。
