产品试产工艺流程

新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备：1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。

2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。

3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。

4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。

5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。

6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。

7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。

8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。

二、工艺内部评审：1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。

2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。

3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。

4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。

三、试产准备会确认内容：1) 明确试产目标。

2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。

3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。

4) 物料齐套性确认。

5) XXX来料检验情况。

四、试产准备会：1) 工艺内部评审。

2) 试产准备会。

3) 人员培训。

4) 试产首件。

5) 批量试产。

以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。

6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。

7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。

8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。

9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。

试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。

新产品试产流程范文1.试产准备阶段：在试产之前，需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需求等。

还需要组建试产团队并分配任务，确保每个团队成员理解他们的职责。

同时，为了确保试产流程顺利进行，需要确定试产所需的设备、工具和材料。

2.试产材料准备：研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求，准备试产所需的材料。

这可能包括原材料、部件、电子元器件等。

试产材料的准备阶段非常重要，因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。

3.试产工艺准备：在试产之前，需要制定试产工艺规程。

试产工艺规程是一份详细的操作手册，描述了如何使用试产设备和工具，以及每个工序的步骤和要求。

这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。

4.试产设备准备：根据产品设计要求，试产团队需要准备试产所需的设备和工具。

这可能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。

同时，还需要进行设备维护和校准，以确保设备能够正常运行，并满足试产的要求。

5.试产组装：在试产过程中，需要按照试产工艺规程进行产品组装。

团队成员需要严格遵循工序要求，确保产品组装的准确性和一致性。

同时，需要对每个工序进行检查和测试，以确保产品质量达到要求。

6.试产调试：在产品组装完成后，需要进行试产调试阶段。

试产调试是为了验证产品的性能和功能是否符合设计要求。

这可能涉及到电子电路的调试、机械结构的调整等。

在调试过程中，需要记录和分析试产结果，以便进行必要的修改和改进。

7.试产验证：在试产调试完成后，需要进行试产验证阶段。

试产验证是为了确认产品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。

这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。

在试产验证阶段，需要收集客户反馈和试产数据，并对产品进行评估和分析。

8.试产改进：根据试产验证的结果和客户反馈，需要对产品进行必要的改进和修改。

这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。

在试产改进过程中，需要确保改进措施的有效性和可行性。

9.试产总结和归档：在试产完成后，需要对试产过程进行总结和归档。

新产品试生产流程新产品试生产流程是指在正式生产之前，对新产品进行试制、测试和改进的过程。

本文将从以下几个方面分析新产品试生产流程。

一、试制新产品的试制是整个试生产流程的第一环节，也是最为关键的环节。

试制的目的是为了验证产品设计的可行性，发现并解决可能存在的问题，以保证产品的生产质量和符合客户需求。

在试制过程中需要进行的工作有：1.原材料准备：根据产品设计图纸，准备所需的原材料、零部件和设备。

2.制造过程控制：根据制定的制造工艺和工艺流程，确保产品制造过程中的各个环节能够准确执行，并且严格按照要求进行控制。

3.试制样品检测：在试制过程中，需要对试制样品进行检测，以确保试制产品的质量和精度符合设计要求。

4.制造问题分析与解决：在试制过程中，如果出现制造方面的问题，需要对其进行分析，并及时寻找解决方法。

二、试验试验是试生产流程的第二个环节，在试制完成后，需要对试制产品进行系统的试验，包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。

在试验过程中需要做到：1.试验设备准备：根据试验方案，准备必要的试验设备和工具。

2.试验方案制定：制定试验方案，确保试验过程能够完整地覆盖产品的各个性能参数。

3.试验数据记录与分析：通过试验数据记录和分析，对试制产品的性能、可靠性、耐久性等进行评估，确定是否符合设计要求。

4.反馈问题处理：在试验过程中，如果出现问题需要及时反馈给设计和制造部门，以便及时进行问题处理和解决。

三、改进改进是试生产流程的最后一个环节，试验完成后，根据试验结果进行产品的改进，确保产品最终能够符合客户的要求和市场的需求。

改进的主要内容包括：1.取得试验数据：根据试验数据，了解产品的优缺点。

2.分析问题原因：分析试验数据，找出产品不足之处的原因。

3.制定改进方案：根据问题原因，制定具体的改进方案。

4.执行改进方案：设定改进目标，并按照计划时间表执行改进方案。

5.再次试验：再次进行试验，检验改进效果，确保改进方案的可行性和有效性。

一、目地使新产品生产过程的各环节处于受控状态，满足产品设计要求.二、适用范围适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产.三、职责3。

1技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门，负责完成新产品的图样和BOM及包装式样书等的编制，并做好产品产前说明会等培训工作,同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。

3。

2技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制作,以及编制产品作业指导书和工模验证单。

3.3采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。

3.4生产部负责编制小批量生产计划单,跟催物料，确保外购件及时到位，并提供新产品试生产所需设备、场地及人员。

3.5品保部负责编制新产品的质量标准书，并做好新产品试生产过程中的验证工作，同时验证工装模具、夹具等。

四、工作程序4。

1试生产准备4.1。

1工艺评审⑴新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施；⑵工程科组织对产品组装，调试及自制件的新工艺进行评审,评审内容包括新产品要求的加工能力,所需设备、工装夹具，产品要求精度,新技术可靠性及实现方式,检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定；⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场审核，对文件夹的符合性进行验证。

4.1。

2设计科负责提供新产品整套试生产图样包括:⑴总装图,零部件图；⑵产品BOM;⑶包装式样书,组装说明书；⑷检验规范。

4。

1。

3技术部对新产品试生产人员进行培训。

4。

1.4生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内，且符合规定的使用要求.4。

1.5采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。

4。

1。

6环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，品保部、生产部、技术部及相关部门组织解决。

4.2试生产准备状态的检查新产品试生产开工前，项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后才能开工.4.3试生产的控制4。

新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）依照产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。

《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有专门要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。

编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。

1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。

同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好预备。

如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。

关于专门原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。

采购部注明可能采购时刻并通报技术岗。

1.3、原材料检验确认：仓库治理员依照《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。

外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。

如符合，进入下一制作样品环节。

1.4、技术部制作样品。

完成样品制作后技术部岗进行技术测试。

1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。

由行政部组织“产品评审小组”确认。

（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。

二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。

2.2、仓库依照采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。

核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。

新产品试产工艺准备过程引言在新产品开发过程中，试产工艺准备是一个至关重要的阶段。

这个阶段的目标是通过制定合理的工艺流程和准备相应的设备材料，为新产品的试制工作打下基础。

本文将介绍新产品试产工艺准备过程，包括需求分析、工艺流程设计、设备和材料准备等方面。

需求分析在进行试产工艺准备之前，首先需要进行需求分析。

这一步骤的目标是明确新产品的特点、功能、规格要求等。

通过与设计团队和市场部门的沟通，可以确定试制产品的基本要求，为后续的工艺准备工作提供依据。

需求分析的过程通常包括以下几个方面：1.产品特点：了解新产品的核心特点，例如其功能、用途等。

2.技术要求：确定产品的技术指标、规格要求等。

3.产能要求：根据市场需求和销售预期，确定试制产品的产能要求。

4.工艺要求：明确新产品的制造工艺和工艺流程。

通过对以上方面的深入了解和分析，可以为后续的工艺准备工作提供准确的目标和方向。

工艺流程设计在需求分析的基础上，制定合理的工艺流程是试产工艺准备的关键步骤。

工艺流程设计的目标是确定新产品的生产流程，包括各个加工环节、工序的顺序和要求等。

以下是工艺流程设计的主要步骤：1.初步方案设计：根据新产品的特点和需求，制定初步的工艺方案。

2.优化调整：通过与工程技术人员的交流和实地考察，对初步方案进行优化调整，确保工艺流程的合理性和可行性。

3.工序划分：将工艺流程分解为若干个具体的工序，每个工序包括一系列的加工操作。

4.工序安排：根据工序之间的依赖关系和优先级，安排各个工序的顺序和时间安排。

5.工艺参数确定：确定各个工序的工艺参数，包括加工设备的调整参数、工作温度、加工速度等。

6.工艺流程图绘制：将工艺流程绘制成流程图，以便于工作人员理解和实施。

通过合理的工艺流程设计，可以提高试产的效率和质量，确保新产品的试制工作顺利进行。

设备和材料准备工艺准备的另一个重要方面是设备和材料的准备工作。

根据工艺流程的需要，选择合适的加工设备和选用适当的原材料是关键步骤。

新产品试产流程结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。

开发性设计(OEM)：在工作原理、结构等完全未知的情况下，应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计出过去没有过的新型机械。

这是一种完全创新的设计。

适应性设计(ODM)：在原理方案基本保持不变的前提下，对产品做局部的变更或设计一个新部件，使产品在质和量方面更能满足使用要求。

变型设计：在工作原理和功能结构都不变的情况下，变更现有产品的结果配置和尺寸，使之适应更多的容量要求。

这里的容量含义很广，如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。

一、新产品立项阶段根据公司或客户提出项目设计要求，由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。

确定项目的可行性及项目开发负责人，由项目开发负责人负责该项目的统筹工作，还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书二、设计平面图（效果图）阶段1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图.2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:A.结构的可行性.B.包装方案.C.外观颜色的搭配.D.零件的材料要求.E.功能是否可行.F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响.3、如评审中发现问题，及时提出修改建议，重做效果图。

4、做好评审报告。

三、设计结构图阶段1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责.2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成.3.做结构图时要考虑以下问题:A.胶件的缩水问题;B.胶件出模具角度问题;C.生产装配的问题;D.零部件生产可行性,五金件尽量用现有的,标准的.E.装配间隙的问题(如喷油后,电镀后的装配问题)F设计结构时注意胶件尽量不要用行位出模.G.包装保护.H.胶件的进胶问题.I.安全性的问题.4.如果结构涉及到五金模具方面,需考虑加工工艺的可行性,跟供认商沟通好,确认五金零件的加工可行性没有问题.5.做结构图时,必须将所有的零件按尺寸画好,在电脑上检查零件的互配性;不能贪一时的方便,导致有的装配冲突.6.此设计阶段结构工程师和电子工程师要有良好的沟通.保证功能的实现没有问题.机板的装配没有问题.7.做好结构图后,项目负责人召集品管\模房\电子组一起进行结构图评审,写好新产品评审报告.评审完成后安排手板制作,如需要供应商打样的零件,要打样回来准备做手板.8.产品结构设计应以"结构简单、装配容易"为原则.四、手板制作阶段1.提供3D图档(STP格式文件)给手板部做手板,项目工程师编写好"产品手板制作清单"交由主管审核经理批准后发给手板部做手板，确定手板的完成时间（常定为4-5天）；如有特别难做的，可以延长到7天。