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第1篇一、实验目的1. 熟悉数控机床的基本结构、工作原理及其操作方法。
2. 掌握数控编程的基本知识和技能，能够根据零件图纸编制数控加工程序。
3. 了解数控加工工艺，能够根据零件材料和加工要求选择合适的加工方法。
4. 通过实际操作，提高数控加工技能，为今后从事相关工作打下基础。
二、实验内容1. 数控机床操作2. 数控编程3. 数控加工工艺三、实验步骤1. 数控机床操作（1）数控机床的认识了解数控机床的基本结构，包括床身、主轴箱、进给箱、工作台、刀具等部分。
熟悉数控机床的操作面板，包括电源开关、主轴启停、进给速度、刀具选择等功能键。
（2）数控机床的操作1. 开机：按下电源开关，机床进入自检状态，检查各部分是否正常。
2. 安装工件：将工件安装在卡盘上，调整好位置和夹紧力。
3. 安装刀具：根据加工要求选择合适的刀具，安装到刀架上，调整好位置和角度。
4. 编程：根据零件图纸和加工要求，编写数控加工程序。
5. 运行程序：将程序输入数控机床，开始加工。
2. 数控编程（1）数控编程的基本知识了解数控编程的基本概念，包括程序结构、指令、参数等。
熟悉常用的编程指令，如G代码、M代码、F代码等。
（2）数控编程的步骤1. 分析零件图纸：了解零件的形状、尺寸、加工要求等。
2. 选择加工方法：根据零件材料和加工要求，选择合适的加工方法。
3. 编写程序：根据加工方法和零件图纸，编写数控加工程序。
4. 检查程序：检查程序的正确性，确保加工质量。
3. 数控加工工艺（1）数控加工工艺的基本知识了解数控加工工艺的基本概念，包括加工路线、加工顺序、切削参数等。
熟悉常用的加工方法，如车削、铣削、钻削等。
（2）数控加工工艺的步骤1. 分析零件图纸：了解零件的形状、尺寸、加工要求等。
2. 选择加工方法：根据零件材料和加工要求，选择合适的加工方法。
3. 确定加工参数：根据加工方法，确定切削参数、进给速度等。
4. 编写工艺文件：根据加工参数，编写工艺文件。
数控车削刀具及刀具补偿参数处理作者：李绍春初永玲来源：《赤峰学院学报·自然科学版》 2013年第7期李绍春,初永玲（烟台职业学院，山东烟台 264670）摘要：本文主要对数控车床刀具的类型、刀具的安装以及刀具的补偿功能等做了简要说明.编程时若不考虑车刀的刀尖圆弧半径，在车削圆弧面或是圆锥面时就会造成过切或是欠切，从而影响零件的加工精度.通过典型零件的加工，介绍了数控车削刀具选择的方法和刀具补偿的应用.课题的研究适应现代数控车削加工的要求，对保证零件加工质量，提高生产效率具有非常重要的意义.关键词：数控车床；刀具；补偿参数中图分类号：TC547 文献标识码：A 文章编号：1673-260X（2013）04-0080-02计算机数控（CNC）是集机械、微电子、计算机、自动控制等技术于一体的高科技产物，当今世界各国制造业均采用数控技术以提高制造业能力和制造水平.在数控车削中，由于工件材料、生产批量、加工精度以及机床类型、工艺方案的不同，车刀的种类也异常繁多.数控编程人员在编程过程中应该掌握各种车刀的基本知识，根据零件的加工要求正确选择车刀并合理使用刀具的半径补偿功能.1 数控车削刀具类型数控车床使用的刀具可分为外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切槽刀等.根据刀尖形状分类，数控车刀可分为尖头车刀、圆头车刀、成形车刀三类，如图1所示.1.1 尖头车刀尖头车刀的切削刃为直线型的，由主切削刃和副车削刃组成.如常用的外圆车刀、端面车刀、车槽刀等都属于尖头车刀.这些刀具一般用来加工零件的内外圆面、端面、沟槽等，刀尖一般带有0.2-1.2mm的圆弧半径.1.2 圆头车刀圆头车刀的主切削刃为圆弧形，加工时刀尖位置不固定，可能是圆头刀刃上的任意一点.圆头车刀的圆弧半径与零件的形状无关，但由于其刀位点在圆心上，加工时需考虑圆弧半径对加工的影响.圆头车刀一般用来加工由各种曲线组成的成型面.1.3 成形刀成形车刀的切削刃的尺寸和形状与零件的轮廓一致，其加工具有一定的局限性，除螺纹车刀外，在数控车削中很少用到成形刀.2 数控车刀补偿功能数控车床刀架上的每一把刀的形状尺寸都不一样，安装位置也存在差异.加工时必须考虑到刀具的安装、刀尖磨损以及刀尖半径对加工零件造成的误差，否则就加工不出图样要求的零件形状.因此必须正确使用刀具补偿功能，以提高零件的加工质量.2.1 刀具偏置补偿数控车床加工零件时要用到多把刀，每把刀具的安装位置和几何形状均不相同，刀具伸出刀架的长度也不一致.而在编程时假设每把刀相对于编程原点的位置是相同的，因此需要使用刀具位置补偿功能.图2a所示作为基准刀的1号刀刀尖点的进给轨迹，刀架上各刀无刀位偏差.图2b所示其它刀具的刀尖点相对于基准刀刀尖的偏移量，即存在刀位偏差.若使用T0404指令调用4号非基准刀运行与1号刀相同的程序，4号刀刀尖点就会从偏离位置位移到基准刀刀尖点位置即A点，走出与1号刀相同的进给轨迹，如图2b的实线所示，表明对4号非基准刀成功进行了偏置补偿.2.2 刀尖圆弧半径补偿数控车床编程和对刀操作时，是以理想尖锐的车刀刀尖点为基准进行的.为了提高刀具寿命和降低加工表面的粗糙度，实际加工中的车刀刀尖不是理想的尖点，总是有一个半径不大的圆弧，刀尖的磨损还会改变小圆弧的半径.刀尖半径补偿的目的就是解决刀尖圆弧可能引起的加工误差.数控编程时假设固定的刀尖点沿零件轮廓移动进行车削，而实际上刀尖圆弧上的各个点都有可能是切削点.在加工端面或圆柱面时，切削刃的移动轨迹与零件轮廓重合，不会产生加工误差.而在加工圆弧面或锥面时，车床的两个轴联动，切削刃的移动轨迹与零件轮廓不重合，则会造成欠切削或过切削的现象，如图3所示.采用刀具半径补偿功能，刀具运动轨迹指的不是刀尖，而是刀尖上刀刃圆弧中心位置的运动轨迹.编程者以假想刀尖按零件实际轮廓编程，数控系统利用刀尖半径补偿功能自动计算出刀尖的实际运动轨迹，使车刀偏离零件轮廓一个刀具半径值，使刀刃与工件轮廓相切，从而消除了刀尖圆弧半径对工件形状的影响，加工出所要求的工件轮廓.刀尖圆弧半径补偿是通过G41、G42、G40代码和T代码指定的刀尖圆弧半径补偿号，加入或取消半径补偿的.如图4所示：3 刀具补偿应用举例由于零件主要由三段圆弧组成，加工时为避免干涉选用角度为35o的硬质合金刀片.编程时考虑到刀尖半径补偿G41，加工程序如下：O1T0101M03S600G00X34Z2G71U1.5R1G71P10Q20U0.4R0F150N10G42G00X0；刀补建立G01Z0F50G03X11.94Z-3.253R7G03X24.356Z-54.431R60G02X20Z-85R42G01Z-95N20G40G01X34；取消刀补G70P10Q20G00X100Z100M30在加工过程中采用刀尖半径补偿，基本消除了车刀刀尖半径对零件尺寸的影响，加工效果图如图6所示.4 结论随着数控车床在生产实际中的广泛应用，在数控程序的编制过程中，编程人员必须熟悉刀具的选择方法以及刀具的补偿参数的处理.正确合理使用刀具的补偿功能，能够减少加工误差，保证工件的加工质量，切实提高企业的生产效率.参考文献：〔1〕陈天祥.数控加工技术及编程实训[M].北京：机械工业出版社，2005.〔2〕高枫，肖卫宁.数控车床编程与操作训练[M].北京：高等教育出版社，2005．〔3〕穆国岩.数控机床编程与操作[M].北京：机械工业出版社，2008．〔4〕赵德斌.刀具补偿在数控编程中的应用[J].现代制造工程，2008（9）：59-61.〔5〕徐卫东.刀尖圆弧半径补偿在数控车削加工中的正确应用[J].CAD/CAM与制造业信息化，2008（7）：92-94.。
二、数控车床厂刀尖半径补偿
数控车床厂数控车床编程时可以将车刀刀尖看作一个点，按照工件的实际轮廓编制加工程序。
但实际上，为保证刀尖有足够的强度和提高刀具寿命，数控车床厂车刀的刀尖均为半径不大的圆弧。
一般粗加工所使用车刀的圆弧半径R为0 8mm；精加工所使用车刀的圆弧半径R为0.4mm和0.2mmo，编程时以假想刀尖点A来绾程，数控车床厂数控系统控制A点的运动轨迹。
而切削时，实际起作用的切削刃是刀尖圆弧的各切点。
切削工件右端面时，车刀圆弧的切点口与假想刀尖点d的z坐标值相同；车削外圆柱面时，车刀圆弧的切点c与A 点的x坐标值相同，因此切削出的工件轮廓没有形状误差和尺寸误差。
当切削圆锥面和圆弧面时，刀具运动过程中与工件接触的各切点轨迹为图中所示无刀具补偿时的轨迹。
数控车床厂该轨迹与工件的编程轨迹之间存在着阴影部分的切削误差，直接影响工件的加工精度，而且刀尖圆弧半径越大，切削误差则越大n可见，对刀尖圆弧半径进行补偿是十分必要的。
当程序中采用刀尖半径补偿时，切削出的工件轮廓与编程轨迹是一致的。
对于采用刀尖半径补偿的加工程序，在工件加工之前，要把刀尖半径补偿的有关数据输入到刀补存储器中，以便执行加工程序时，数控系统对刀尖圆弧半径所引起的误差自动进行补偿。
(1)数控车床厂根据车刀的形状确定位置参数。
数控车床厂数控车削使用的刀具有很多种，不同类型的车刀其刀尖圆弧所处的位置不
同。
将车刀的形状和位置用刀尖方位参数T来表汞，点为假想的刀尖点，刀尖方位参数共有8个(1—8)，当使用刀尖圆弧中心编程时，可以用。
数控车削仿真实验报告目录实验一: 数控车软件的启动与基本操作 XX 实验二: 数控车削加工对刀方法分析与操作 XX 实验三: 数控车削加多刀车削加工对刀及操作 XX 实验四: 刀具磨损补偿控制原理与方法分析与操作 XX实验一:数控车软件的启动与基本操作 1) 实验目的:了解斯沃数控车削仿真软件的启动与基本操作方法，通过软键的操作，熟悉数控车削加工的基本操作方法。
2) 实验设备:斯沃数控车削仿真软件3) 实验内容:通过软件掌握数控车的启动与基本操作，其中包括数控车面板上的各种按键的作用，主要有方式建、机床操作选择键、功能键、补正键、系统参数键、故障资料键及图形显示键、编辑程序键等构成。
4) 实验步骤:1.单击桌面启动图标，在数控系统下拉菜单中选择FANUC 0ioT系统，单击运行进入仿真界面。
2.按下系统启动按钮，电源指示灯点亮，系统启动。
3.画面下部闪烁ALM报警。
4.按下急停按钮，消除报警。
5.熟悉标准工具栏及按钮的基本操作方法。
6.返回坐标参考点。
7.绝对、相对、综合坐标系的显示8.工具栏及刀具的选择9.数控程序的键盘输入10.利用“打开”功能导入加工程序11.运行加工程序自动运行结果如下5) 实验小结:在仿真的机床中加工零件的优点就是不要担心加工的不当造成人员和加工刀具的损伤，同时在加工中不会造成材料的浪费。
这为我们练习机床的加工提供了上手的途径。
我对仿真机床有了一些深入的了解。
实验二:数控车削加工对刀方法分析与操作 1) 实验目的:了解数控车加工的三种对刀原理，掌握三种对刀方法与操作。
2) 实验设备:斯沃数控车削仿真软件3) 实验内容:数控车的对刀有三种方法,即刀具偏置、G50指令及G54~G59指令。
1、刀具偏置的方法是从机械坐标零点看是，通过刀具偏置直接补偿到工件端面和X轴线零点处。
使每把刀具与工件零点产生准确值，再把这些值输入到每把刀具对应的刀补号中，以此来确定机床坐标系与工件坐标的正确关系，达到加工之目的。
刀具补偿功能在数控加工中的应用摘要:为了简化零件的数控加工工程量,使数控程序与刀具形状及刀具的尺寸无关,NC系统大都提供刀具补偿功能。
刀具补偿功能在数控加工中应用非常广泛,其对简化数控程序、降低编程难度以及提高程序运行效率和提高零件加工精度都具有十分重要的意义。
本文分析了刀具半径补偿与刀具位置补偿两种形式的影响,并介绍了刀具补偿的方法。
关键词:数控加工刀具长度补偿刀具半径补偿数控编程1 刀具补偿概述目前大多数数控机床都具备刀具自动补偿的功能。
编程人员只需将需要补偿的数值输入NCp在数控系统中,三维刀具半径补偿功能是通过设置专用寄存器来实现的,将刀具半径,刃口半径等参数存放在刀具寄存器中,则编程基本格式为;G1X…Y…Z…I…J…K…,刀具参数用G141设置,如G141R…R1=…等。
(2)刀具位置(长度)补偿。
刀具长度补偿既可以由手动输入也可以通过程序实现,通过手动输入一般用于定长刀具的长度补偿,而用于变长度补偿的一般需要通过程序实现。
现代CNC系统中,用手动输入方式一般是在机床操作人员完成前期准备工作后,在长度偏置寄存器中写入刀具长度参数值实现的,程序命令方式主要是通过G43和G44代码实现。
在实际数控加工过程中,合理应用刀具补偿是提高加工质量的关键环节,下面针对不同的数控系统分析刀具补偿功能在数控加工中的应用。
2 数控车削中刀具补偿的应用数控车削中,刀具需要连续工作,由于换刀或安装,以及刀具磨和刀尖圆弧半径等产生的误差必须需要进行刀补工作。
通常以一把刀具为基准,以其刀尖位置建立坐标系,这样其他刀具在此坐标系下由于刀尖位置的偏差应对偏移量进行补偿。
在部分机床中,刀具的长度补偿可以通过T代码实现。
T代码的命名规则为前两位是刀具号,后两位为刀具的补偿号。
比如G02X50Z90T0305为选用3号刀具5号刀具补偿。
目前大多数的CNC系统都具有对刀显微系统,使用补偿指令之后,无需计算刀尖位置,只需要按照轮廓编程即可。
实验二：数控车床对刀及参数设置一、实验目的1、掌握数控车床对刀方法2、学会数控车刀刀补输入及调整方法3、掌握刀具补偿功能的建立及应用二、实验器材及设备FANUC 0I数控车床、棒料一根、常见数控车削刀具。
三、实验内容及步骤1、为什么要对刀？一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。
程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。
数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。
由于机床回零后，刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
在图1中，O是程序原点，O'是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。
编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。
由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。
所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。
2 、试切对刀原理对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。
但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法：①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X 坐标值，记为Xa。
（注意：数控车床显示和编程的X坐标一般为直径值）。
②将刀具沿＋Z方向退回到工件端面余量处一点（假定为α点）切削端面，记录此时显示屏中的Z坐标值，记为Za。
、实验七 数控车削刀具补偿与产品精度实验
一、实验目的及要求
1.了解提高刀具的寿命和降低加工表面的粗糙度方法。
2.掌握在进行数控车削的编程和加工过程中，对由于车刀刀尖圆角产生的误差进行补偿，加工出高精度的零件的方法。
二、实验内容
1.车刀刀尖圆角引起加工误差的原因。
2.消除车刀刀尖圆角所引起加工误差。
三、实验设备
1.数控车床一台。
2.刀架和卡盘扳手。
3.加工用材料：ф50×80 铝棒。
4.偏刀一把。
四、实验概述
1.车刀刀尖圆角引起加工误差的原因
在实际的加工过程当中所用的车刀的刀尖都是一个半径不大的圆弧形状（如图7-1所示），而在数控车削编程过程中，为了编程方便，常把刀尖看作为一个，即所谓假想刀尖（图
7-1中的P 点）。
图7-1 假想刀尖和刀具圆角 图7-2刀具圆角造成的少切和过切
在上述情况下，用刀尖圆角的车刀车削端面.外径.内径等与轴线平行的表面时，不会产生误差，但是在进行倒角.锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切现象（如图7-2所示）。
2.车刀刀尖的假想刀尖半径补偿注意事项：
（1）G41.G42指令不能与圆弧切削指令写在同一个程序段，可以与G00和G01指令写在同一个程序段内，在这个程序段的下一个程序段点位置，与程序中刀具路径垂直的方向线过刀尖圆心。
（2）必须用G40指令取消刀尖半径补偿，在指定G40程序段的前一个程序段的终点位置，与程序中刀具路径垂直的方向线过刀尖圆心。
（3）在使用G40或G42指令模式中，不允许有两个连续的非移动指令，否则刀具在前面程序终点的垂直位置停止，且产生过切或欠切现象，如图7-2。
（4）切断端面时，为了防止在回转中心不部位留下欠切削的小锥，如图所示，在G42指令开始的程序段刀具应达到A 点位置，且Z B >R ；
（5）加工终端接近卡爪或工件的端面时，指令G40为了防止卡爪或工件的端面被切，如图所示应在B 点指定G40，且Z B >R ；
（6）如图所示，想在工件阶梯端面指定G40时，必须使刀具沿阶梯端面移动到F 点，再指定G40，且X A >R ；在工件端面，开始刀尖半径补偿，必须在A 点指定G42，且Z A >R ；
开始切圆弧时，必须从B 点开始加入刀尖半径补偿指令，且X B >R ；
（7）在手动输入中不用刀尖半径补偿；
（8）在加工比刀尖半径小的圆弧内侧时，会产生报警；
3.消除车刀刀尖圆角所引起加工误差
消除车刀刀尖圆弧所引起加工误差的前提条件是：要确定刀尖圆弧半径。
由于在数控车削中一般都使用可转位刀片，每种刀片的型号，对应刀片的刀尖圆角半径即可确定。
1.车床不具备自动补偿功能时的补偿办法
当数控车床不具备刀具半径自动补偿功能G41,G42时，可用以下两种方法来消除加工误差
（1）按假想刀尖轨迹编程
用带刀尖圆角的车刀加工锥面 如图7-3（a ）所示，若假想刀尖P 沿工
件轮廓AB 移动（即P1与AB 重合），并按AB 尺寸编程，则必然会产生ABCD 的残留误差。
为此，如图3（b ）所示，将车刀的切点移至 AB ，并沿AB 移动。
从而避免了残留误差。
此时假想刀尖的轨迹为P3P4，它与轮廓AB 在X 向相差∆X,在Z 向相差∆Z,设刀尖圆角半径为R ，锥面与轴线的夹角为Q,不难求得： ⎪⎪⎭
⎫
⎝⎛+=∆2/12ctgQ R X ，由于∆X, ∆Z
用带刀尖圆角的车刀加工圆弧，加工圆弧表面的编程原理与加工锥面基本相似。
如图7-4所示，为加工1/4凸.凹圆弧表面的情况。
社刀尖圆角半径为r ，圆弧AB （实线）为工件轮廓，半径为R ，圆心O ，刀具与圆弧轮廓起.终点的切削点分别为A 与B ，因此对应的假想刀尖为P1和P2，圆弧（虚线）为假想刀尖的轨迹，圆心为O ′, 在图7-4（a ）凸圆的加工情况下，其半径为（R+r ）,在图7-4（b ）凹圆加工情况下，其半径为（ R-r ）。
用假想刀尖轨迹编程时，按图中虚线所示的圆参数进行编程。
图7-4 有圆角刀具车削凹凸圆弧
（2）按刀尖圆角中心轨迹编程
当机床不具备刀具半径自动补偿指令G41,G42时，除可用上述假想刀尖轨迹数据编程方法外，还可用刀尖圆角中心轨迹编程方法。
如图5所示的手柄零件由三段圆弧组成，可用虚线所示的三段圆弧编程。
车刀刀尖圆角半径为r,则O1圆弧的半径为（R1+r），O2圆弧的半径为（R2+r），O3圆弧的半径为（R3-r），三段圆弧的终点坐标由等距圆关系不难取得.
上述用假想刀尖轨迹和刀尖圆角中心轨迹编程方法的共同缺点是：当车刀刀头圆角中心轨迹编程方法的共同缺点是：当车刀刀头磨损或重磨时，需要新计算编程参数值，否则会产生误差。
2. 车床具备自动补偿功能时的补偿办法
当机床具备刀具半径补偿功能G41.G42时，可运行用刀具半径补偿功能消除加工误差。
（1）所用指令
1）为了进行车刀刀尖圆角半径补偿，需要使用以下指令：
✧G40：取消刀具半径补偿。
即按程序路径进给；
✧G41：左偏刀具半径补偿。
按程序路径前进方向，刀具偏在零件右侧进给，刀具
偏在零件右侧进给。
✧G42：右偏刀具半径补偿。
按程序路径前进方向，刀具偏在零件右侧进给。
2）假想刀尖方位的确定
车刀假想刀尖相对刀尖圆角中心的方位和刀具移动方向有关，它直接影响刀尖圆角半径补偿的计算结果。
图7-6是车刀假想刀尖方位及代码。
从图中可以看出假想刀尖P的方
位有八种，
代码为
0或9
（2）车刀刀具补偿值的确定和输入
车刀刀具补偿包括刀具位置补偿和刀尖圆角半径补偿两部分，刀具代码T中的补偿号对应的储存单元中（即刀具补偿表中）存放一组数据：X轴.Z轴的位置补偿值.刀尖圆角半径值和假想刀尖方位（0~9）。
操作时，按以下步骤进行。
1）确定车刀X轴和Z轴的位置补偿值
如果数控车床配置了标准刀架和对刀仪，在编程时可以按照刀架中心编程，即将刀架中心设置在起始点，从该点到假想刀尖的距离设置为位置补偿值，如图7-7所示，该位置补偿值可用对刀进行测量。
如果数控车床配置的是生产厂商所特供的特殊刀架，则刀具位置补偿值与刀杆在刀架上的安装位置有关，无法使用对刀仪，因此，必须采用分别试切工件外圆和端面的方法来确定刀具位置补偿。
图车刀位置补偿
图7-7 车刀的位置编号
2）确定刀尖圆角半径根据所选用刀片的型号查出其刀尖圆角半径。
3）确定假想刀尖方位代码根据车刀的安装方位，对照图6所示的规定，确定假想刀尖方位代码。
4）输入数据将每把刀的上诉四个数据分别输入车床刀具补偿表（注意和刀具补偿号对应，参见后面的实例）。
通过上诉操作后，数控车床加工中即可实现刀具自动补偿。
5）车刀刀尖圆角半径补偿编程实例
精车如图7-8所示零件的一段圆锥外表面，使用01号车刀，按刀架中心编程，01号车刀的假想刀尖距刀架中心的偏移量及安装方位如图7所示，刀尖圆角半径为0.2，01号车刀的
刀具补偿值见下表（R为刀尖圆角半径，T为假想刀尖方位代码）。
总之，用带刀尖圆角的车刀加工零件时，不可忽视刀尖圆角半径带来的加工误差，要提高零件的加工精度，必须根据数控车床的功能特点采用相应措施以消除误差。
六、实验步骤
1.调整刀号与刀补号一致，使刀具快速定位。
2.刀补引入程序段。
3.加工程序。
4.刀补取消。
七、思考题
1. 怎样正确定选择刀补。
2. 怎样消除刀具在切削中引起的误差
八、实验报告（格式）
班级学号姓名实验日期
实验名称：
1.实验目的
2.实验内容
3.实验设备
4.实验步骤
5.思考题。
