第 1 页 共 2 页 45度车刀几何角度测量数据
（原创版）
目录
1.45 度车刀的概念与类型
2.45 度车刀的几何角度
3.45 度车刀的角度测量方法
4.45 度车刀在实际应用中的优势
正文
一、45 度车刀的概念与类型
45 度车刀是一种常见的车刀类型，其主要特点是刀片与刀杆之间的夹角为 45 度。根据刀片的安装方式，45 度车刀可以分为内装式和外装式两种。内装式 45 度车刀的刀片安装在刀杆内部，而外装式 45 度车刀的刀片则安装在刀杆外部。
二、45 度车刀的几何角度
45 度车刀具有以下几个主要几何角度：
1.主偏角：主偏角是刀片与刀杆之间的夹角，通常为 45 度。主偏角决定了刀片在切削过程中的切削力和切削稳定性。
2.负偏角：负偏角是刀片与刀杆的夹角，与主偏角相反，通常也为 45
度。负偏角会影响刀片的切削深度和切削效率。
3.后角：后角是刀片与刀杆的夹角，通常为 9 度。后角决定了刀片在切削过程中的耐用性和切削质量。
三、45 度车刀的角度测量方法
在实际应用中，需要对 45 度车刀的角度进行精确测量。常用的测量方法包括： 第 2 页 共 2 页 1.角度计：角度计是一种测量角度的仪器，可以精确测量车刀的各个角度。
2.三坐标测量仪：三坐标测量仪是一种高精度的测量仪器，可以测量车刀的各个角度和尺寸。
3.激光干涉仪：激光干涉仪是一种利用激光干涉现象进行角度测量的仪器，具有高精度和高效率的特点。
四、45 度车刀在实际应用中的优势
45 度车刀在实际应用中具有以下几个优势：
1.切削力稳定：由于主偏角和负偏角均为 45 度，使得刀片在切削过程中的切削力稳定，有利于提高切削质量和效率。
2.切削稳定性好：45 度车刀的几何角度设计合理，使得刀片在切削过程中具有较好的切削稳定性，有利于提高刀片的耐用性和切削质量。
3.适用范围广：45 度车刀可以广泛应用于各种类型的金属切削加工，如外圆车削、内圆车削、端面车削等。
车刀的角度如何确定
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车刀的角度如何确定 车刀的几个角度介绍
车刀属于单锋刀具，因车削工作物形状不同而有很多型式，但它各部位的名称及作用却是相同的。一支良好的车刀必须具有刚性良好的刀柄及锋利的刀锋两大部份。车刀的刀刃角度，直接影响车削效果，不同的车刀材质及工件材料、刀刃的角度亦不相同。车床用车刀具有四个重要角度，即前间隙角、边间隙角、后斜角及边斜角。
1）前间隙角
自刀鼻往下向刀内倾斜的角度为前间隙角，因有前间隙角，工作面和刀尖下形成一空间，使切削作用集中于刀鼻。若此角度太小，刀具将在表面上摩擦，而产生粗糙面，角度太大，刀具容易发生震颤，使刀鼻碎裂无法光制。装上具有倾斜中刀把的车刀磨前间隙角时，需考虑刀把倾斜角度。高速钢车刀此角度约8~10度之间，碳化物车刀则在6~8度之间。
2）边间隙角
刀侧面自切削边向刀内倾斜的角度为边间隙角。边间隙角使工作物面和刀侧面形成一空间使切削作用集中于切削边提高切削效率。高速钢车刀此角度约10~12度之间。
3）后斜角
从刀顶面自刀鼻向刀柄倾斜的角度为后斜角。此角度主要是在引导排屑及减少排屑阻力。切削一般金属，高速钢车刀一般为8~16度，而碳化物车刀为负倾角或零度。
4）边斜角
从刀顶面自切削边向另一边倾斜，此倾斜面和水平面所成角度为边斜角。此角度是使切屑脱离工作物的角度，使排屑容易并获得有效之车削。切削一般金属，高速钢车刀此角度大约为10~14度，而碳化物车刀可为正倾角也可为负倾角。
5）刀端角
刀刃前端与刀柄垂直之角度。此角度的作用为保持刀刃前端与工件有一间隙避免刀刃与工件磨擦或擦伤已加工之表面。
刀具角度对切削加工的影响
刃倾角 (λs ) 主切削刃与基面之间的夹角，它的作用是控制排屑方向。刃倾角有正值、
负值和零度 3 种。当刀尖位于主切削的最高点时，刃倾角为正值（+λs），切削时，切削排
向待加工表面，不易擦毛已加工表面，车出的工件表面粗糙度小，但刀尖强度较差，适合于
精车；当刀尖位于主切削的最低点时，刃倾角为负值（-λs），切削时，切屑排向工件已加工
表面，容易擦毛已加工表面，但刀尖强度好，在断续切削和车削有冲击的工件时，冲击点先
接触在远离刀尖的切削刃处，从而保护了刀尖，适合于粗车；当主切削刃和基面平行时，刃
倾角为零度（λs=0），切削时，切屑基本上沿垂直与主切削刃方向排出，一般车削时（指工
件圆整、切削厚度均匀） ，取零度的刃倾角。
车刀前角后角主偏角刃倾角作用 前角r是前面与基面之间的夹角
1。前角有正前角和负前角之分
2。取正前角的目的是为了减小切屑被切下时的弹性变形和切屑流出时与前面的摩擦阻
力，从而减小切削力和切削热，使切削轻快，提高已加工表面的质量。
3。取负前角的目的是在于改善刃部的受力状况和散热条件 ，提高切削刃强度和耐冲击
能力。
4。加工塑性材料时，因切屑呈带状，沿刀具前面流出时和前面接触长度L较长，摩擦
较大，为减少变形和摩擦，一般采用正前角。工件材料塑性愈大，强度和硬度愈低时，前角
应选得愈大。
加工脆性材料时产生崩碎切屑，切屑与刀具前面接触长度L较短，切削力集中作用在切
削刃付近，且产生冲击，容易造成崩刃，所选前角应比加工塑性材时小一些，以提高切削刃
强度和散热能力。加大前角可抑制或消除积屑瘤 ，降低径向切削分力；加工硬度高时，机
械加度大及脆性材料时 ，应取较小的前角；加工硬度低 ，机械强度小及塑性材料时，取较
大的前角；粗加工应取较小的前角，精加工取较大的前角；高速切削时，前角对切屑的变形
及切削力的影响较小，可取较小的前角。机床、夹具、工件、刀具系统刚性差时，应取较大
的前角；后角α是主后面与切削平面之间的夹角后角的作用是:减少后刀面与过渡表面之间
前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。取值范围为：-8°到+15°。选择前角的一般原则是：前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。
主后角α0作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。选择原则与前角相似，一般为0到8°。
主偏角κ r作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。选择原则是：工件粗大刚性好时，可取小值；车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。常用在15°到90°之间。
副偏角κ 'r作用是影响已加工表面的粗糙度，减小副偏角可使被加工表面光洁。选择原则是：精加工时，为提高已加工表面的质量，应选取较小的值，一般为5到10°。
刃倾角λs主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。以刀柄底面为基准，主切削刃与刀柄底面平行时，λs
=0，切屑沿垂直于主切削刃的方向流出。当刀尖为切削刃最低点时，λs为负值，切屑流向已加工表面。当刀尖为主切削刃最高点时，λs为正值，切屑流向待加工表面。一般刃倾角λs取-5°到+10°。精加工时，为避免切屑划伤已加工表面,应取正值或零。粗加工或切削较硬的材料时，为提高刀头强度可取负值。
车刀的主要角度及其作用
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车刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主编角（Kr）、副偏角（Kr’）和刃倾角（λs）。
