车刀角度

车刀角度测量实验报告答案车刀角度测量实验报告答案车刀角度测量是机械加工中常用的一项实验，用于测量刀具与工件表面之间的夹角，以确保加工精度和效率。

本文将详细介绍车刀角度测量实验的步骤和结果，以及对实验结果的分析和讨论。

一、实验步骤1. 实验准备在进行车刀角度测量实验之前，首先需要准备实验所需的设备和材料。

包括车床、刀具、工件、测量仪器等。

2. 车刀安装将刀具安装在车床上，确保刀具与工件表面之间的夹角符合实验要求。

调整刀具的位置和角度，使其与工件表面保持一定的距离和角度。

3. 测量仪器设置使用测量仪器对刀具与工件表面之间的夹角进行测量。

根据实验要求选择合适的测量仪器，如角度尺、角度测量仪等。

将测量仪器放置在合适的位置，并校准仪器的零点。

4. 实验操作开始进行车刀角度测量实验。

将工件放置在车床上，并启动车床进行加工。

通过观察和测量仪器的读数，记录下刀具与工件表面之间的夹角。

5. 实验记录将实验过程中的数据和观察结果进行记录。

包括刀具位置和角度的调整情况，测量仪器的读数等。

确保实验记录的准确性和完整性。

二、实验结果根据实验步骤进行车刀角度测量实验后，得到了如下的实验结果：1. 刀具与工件表面之间的夹角为30度。

2. 刀具位置和角度的调整情况良好，加工过程中保持稳定。

3. 测量仪器的读数准确，与实际夹角相符。

三、结果分析与讨论通过对实验结果的分析和讨论，可以得出以下结论：1. 实验结果表明，刀具与工件表面之间的夹角为30度。

这个夹角符合加工要求，可以保证加工精度和效率。

2. 刀具位置和角度的调整情况良好，加工过程中保持稳定。

这表明操作人员具备良好的技术水平和经验，能够正确调整刀具的位置和角度。

3. 测量仪器的读数准确，与实际夹角相符。

这说明测量仪器的精度和准确性较高，能够满足实验要求。

4. 在实验过程中，还需要注意刀具与工件表面的接触情况，以及切削液的使用等。

这些因素也会对加工结果产生影响，需要加以注意和控制。

1.车刀分:外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、螺纹车刀。

2.车刀的角度有：前角、后角、副后角、刃倾角、主偏角、副偏角。

(1)前角γ0：前刀面与基面的夹角，在主剖面中测量。

前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。

增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。

取值范围为：-8°到+15°。

选择前角的一般原则是：前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。

刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。

工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。

在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。

一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。

如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。

（2）主后角α0: 主后刀面与切削平面间的夹角，在主剖面中测量。

其作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。

它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。

选择原则与前角相似，一般为0到8°。

（3）主偏角κr: 主切削刃与进给方向间的夹角，在基面中测量。

其作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。

主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。

选择原则是：工件粗大刚性好时，可取小值；车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。

常用在15°到90°之间。

（4）副偏角κ'r: 副切削刃与进给反方向间的夹角，在基面中测量。

其作用是影响已加工表面的粗糙度，减小副偏角可使被加工表面光洁。

选择原则是：精加工时，为提高已加工表面的质量，应选取较小的值，一般为5到10°。

（5）刃倾角λs :主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。

主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。

以刀柄底面为基准，主切削刃与刀柄底面平行时，λs =0，切屑沿垂直于主切削刃的方向流出。

车刀的角度第二章车刀的角度, 车刀的组成, 车刀角度中的三个辅助平面, 车刀的角度作用及其选择一、车刀的组成车刀由刀体和刀柄两部分组成，刀体担负切削任务，因此又叫切削部分。

刀柄的任务是把车刀装夹在刀架上。

如下图2-1:图2-11) 前刀面切屑排出时经过的表面。

2) 后刀面后刀面又分主后刀面和副后刀面。

主后刀面是和工件上过渡表面相对的车刀刀面;副后刀面是和工件上已加工表面相对的车刀刀面。

3) 主切削刃前刀面和主后刀面相交的部位，它负担着主要切削任务。

4) 副切削刃前刀面和副后刀面相交的部位，它负担着车刀次要的切削任务。

5) 刀尖主切削刃和副切削刃相交的部位。

为提高刀尖的强度，常把刀尖部分磨成圆弧型或着直线型，圆弧或直线部分的刀刃叫过渡刃。

6) 修光刀副切削刃前段近刀尖处的一段平直刀刃叫修光刀。

装夹车刀时只有把修光刃与进给方向平行，且修光刃的长度大于进给量时才能起到修光工件表面的作用。

二、车刀角度标注中的三个辅助平面测量车刀角度的辅助平面，为较准确测量车刀的几何角度，假设了三个辅助平面，即切削平面，基面和截面。

如图示2-2:图2-21) 切削平面P过车刀主切削刃上一个选定点，并与工件过渡s表面相切的平面叫切削平面。

2) 基面P过车刀主切削刃上一个选定点，并与该点切削速度r方向垂直的平面叫基面。

3) 截面截面有主截面P和副截面P?之分。

过车刀主切削刃oo上一个选定点，垂直于过该点的切削平面与基面的平面叫主截面。

切削平面，基面和截面互相垂直，构成一个空间直角坐标系。

三、车刀角度及其选择如图2-3，车刀各角度都标出:图2-31、前角的选择1) 前角的作用a. 前角主要影响车刀的锋利程度，切削力的大小与切削变形的大小。

增大前角，则车刀锋利，切削力减小，切削变形小。

b. 影响车刀强度，受力情况和散热条件。

前角增大，车刀楔角减小，使刀头强度减小，散热体积减小，从而散热条件变差，易使切削温度升高。

c. 影响加工表面质量。

六、数控刀具标准点击上面相关内容观看一、车刀的各种角度常识车刀的主要角度前角γo在主剖面P0内测量的前刀面与基面之间的夹角。

前角表示前刀面的倾斜程度，有正、负和零值之分，其符号规定如图所示。

后角αo 在主剖面P0内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。

后角表示主后刀面的倾斜程度，一般为正值。

主偏角κr在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。

主偏角一般为正值。

副偏角κr'在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。

副偏角一般为正值。

刃倾角λs在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。

当主切削刃呈水平时，λs=0；刀尖为主切削刃最低点时，λs＜0；刀尖为主切削刃上最高点是，λs＞0，如图示。

点击回到页首二、新型陶瓷刀具简介新型陶瓷刀具的出现，是人类首次通过运用陶瓷材料改革机械切削加工的一场技术革命的成果。

早在２０世纪初，德国与英国已经开始寻求采用陶瓷刀具取代传统的碳素工具钢刀具。

陶瓷材料因其高硬度与耐高温特性成为新一代的刀具材料，但陶瓷也由于其人所共知的脆性受到局限，于是如何克服陶瓷刀具材料的脆性，提高它的韧性，成为近百年来陶瓷刀具研究的主要课题。

陶瓷的应用范围亦日益扩大。

工程技术界努力研制与推广陶瓷刀具的主要原因，（一）是可以大大提高生产效率；（二）是由于构成高速钢与硬质合金的主要成分钨资源在全球范围内的枯竭所决定。

２０世纪８０年代初估计，全世界已探明的钨资源仅够使用５０年时间。

钨是世界上最稀缺的资源，但其在切削刀具材料中的消耗却很大，从而导致钨矿价格不断攀升，几十年中上涨好多倍，这在一定程度上也促进了陶瓷刀具研制与推广，陶瓷刀具材料的研制开发取得了令人瞩目的成果。

到目前为止，用作陶瓷刀具的材料已形成氧化铝陶瓷，氧化铝—金属系陶瓷、氧化铝—碳化物陶瓷、氧化铝—碳化物金属陶瓷、氧化铝—氮化物金属陶瓷及最新研究成功的氮化硼陶瓷刀具。

就世界范围讲，德国陶瓷刀具已不仅用于普通机床，且已将其作为一种高效、稳定可靠的刀具用于数控机床加工及自动化生产线。

实验一车刀几何角度测量实验一、实验目的和要求1、熟悉车刀切削部分的构成要素，掌握车刀标注角度的参考平面、参考系及车刀标注角度的定义；2、了解车刀量角台的结构，学会使用量角台测量车刀标准角度；3、绘制车刀标注角度图，并标注出测量得到的各角度数值。

二、实验装置1、回转工作台式车刀量角台；2、外圆车刀、90º偏刀或切断刀若干。

三、实验原理车刀的标注角度可以用车刀量角台进行测量。

测量的基本原理是：按照车刀标注角度的定义，在切削刃选定点上，用量角台的指针平面（或侧面或底面），与构成被测角度的面或线紧密贴合（或相平行、或相垂直），把要测量的角度测量出来。

图1-1 量角台的构造图1-2 测量片车刀量角台结构如图1-1所示。

量角台主要由底盘1、平台3、立柱7、测量片5、扇形盘6、10等组成。

底盘1为圆盘形，在零度线左右方向各有1000角度，用于测量车刀的主偏角和副偏角，通过底盘指针2读出角度值；平台3可绕底盘中心在零刻线左右1000范围内转动；定位块4可在平台上平行滑动，作为车刀的基准；测量片5，如图1-2所示，有主平面（大平面）、底平面、侧平面三个成正交的平面组成，在测量过程中，根据不同的情况可分别用以代表主剖面、基面、切削平面等。

大扇形刻度盘6上有正副450的刻度，用于测量前角、后角、刃倾角，通过测量片5的指针指出角度值；立柱7上制有螺纹，旋转升降螺母8就可以调整测量片相对车刀的位置。

四、实验内容1、利用车刀量角台分别测量所给车刀的几何角度，要求测量：κr、κr＇、λs、γo、αo、αoˊ等角度；2、记录测得的数据，并计算出刀尖角εr和楔角βo；五、实验步骤（一）调整车刀量角台至原始位置用车刀量角台测量车刀标注角度之前，必须先调整量角台使工作台、大扇形刻度盘和小扇形刻度盘指针全部指零，使定位块侧面与测量片的大平面垂直，这样就可以认为：测量片的大平面垂直于平台平面，且垂直于平台对称线（即零度线）；测量片的底平面平行于平台平面；测量片的侧平面垂直于平台平面，且平行于平台平面对称线（零度线）。

车刀的几何角度及选择原则newmaker为了决定车刀刃口的锋利程度及其在空间的位置，必须建立一个坐标系，该坐标系由三个基准平面构成。

下面以外圆车刀为例，介绍车刀的几何角度。

如图所示。

基面：过主切削刃选定点的平面，此平面在主切削刃为水平时包含主刀刃并与车刀安装底面即水平面平行，此平面主要作为度量前刀面在空间位置的基准平面。

切削平面：过主切削刃选定点与主切削刃相切，并与基面相垂直的平面。

此平面主要作为度量主后刀面在空间位置的基准面。

主剖面：过主切削刃选定点并同时垂直于基面和主切削平面的平面。

（1）、前角γ0 前刀面与基面的夹角，在主剖面中测量。

前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。

增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。

取值范围为：-8°到+15°。

选择前角的一般原则是：前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。

刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。

工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。

在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。

一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。

如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。

（2）、主后角α0 主后刀面与切削平面间的夹角，在主剖面中测量。

其作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。

它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。

选择原则与前角相似，一般为0到8°。

（3）、主偏角κ r 主切削刃与进给方向间的夹角，在基面中测量。

其作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。

主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。

选择原则是：工件粗大刚性好时，可取小值；车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。

常用在15°到90°之间。

（4）、副偏角κ 'r 副切削刃与进给反方向间的夹角，在基面中测量。

各种车刀角度一、常用车刀种类二、车刀的用途三、90度外圆车刀的角度注：后角、副后角均为8-12度a)90°偏刀、b)75°外圆车刀、c)45°外圆、端面车刀、 d)切断刀、e)内孔车刀、f)成形刀、g)螺纹车刀四、端面车刀五、切断刀六、成形刀七、内孔刀八、螺纹车刀1、角度样板2、螺纹车刀种类：外螺纹车刀和内螺纹车刀图一：60度外螺纹车刀图二：60度内螺纹车刀3、对刀方法外螺纹车刀的装夹a)内螺纹车刀的装夹4、螺纹的车削方法a)左右进给法b)直进法九、砂轮1、砂轮的选用必须根据刀具材料来选用1)氧化铝砂轮氧化铝砂轮多呈灰色或白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低（指磨粒容易从砂轮上脱落），适于刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀柄部分。

氧化铝砂轮也称为刚玉砂轮。

2)碳化硅砂轮碳化硅砂轮多呈绿色，其磨粒硬度高，切削性能好，但较脆，适于刃磨硬质合金车刀。

十、刻度盘的计算和应用在车削工件时，为了正确和迅速的掌握进刀深度，通常利用中滑板或小滑板上刻度盘进行操作。

中滑板的刻度盘装在横向进给的丝杠上，当摇动横向进给丝杠转一圈时，刻度盘也转了一周，这时固定在中滑板上的螺母就带动中滑板车刀移动一个导程、如果横向进给丝杠导程为5mm，刻度盘分100格，当摇动进给丝杠转动一周时，中滑板就移动5mm，当刻度盘转过一格时，中滑板移动量为5÷100=0.05mm。

使用刻度盘时，由于螺杆和螺母之间配合往往存在间隙，因此会产生空行程（即刻度盘转动而滑板未移动）。

所以使用刻度盘进给过深时，必须向相反方向退回全部空行程，然后再转到需要的格数，而不能直接退回到需要的格数。

但必须注意、中滑板刻度的刀量应是工件余量的二分之一。

见下图。

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45度车刀几何角度测量数据
摘要：
1.45 度车刀的定义和用途
2.45 度车刀的几何角度测量数据
3.45 度车刀的安装和使用注意事项
4.45 度车刀的维护和保养方法
5.结论
正文：
45 度车刀是一种常见的车刀类型，其刀片与刀杆之间的角度为45 度，因此得名。

这种车刀通常用于加工各种金属和非金属材料，例如汽车零部件、机器零件等。

在实际应用中，45 度车刀因其独特的几何角度而具有较高的切削效率和较好的加工质量，因此受到广泛欢迎。

45 度车刀的几何角度测量数据主要包括主偏角、负偏角和后角。

主偏角和负偏角都是45 度，这意味着刀片在切削过程中能够保持稳定的切削力。

后角是9 度，这个角度有利于刀片在切削时持续保持锋利，从而延长刀片的使用寿命。

安装45 度车刀时，需要注意以下几点：首先，要确保刀片与刀杆的接触面平整，以便切削时刀片能够平稳地移动。

其次，要保证刀片的安装方向与刀杆的方向一致，避免因安装不当导致的切削力不平衡。

最后，在紧固刀片时，要使用合适的力矩，避免因过紧或过松导致的刀片损伤或切削质量下降。

在使用45 度车刀进行切削时，需要注意以下几点：首先，要确保工件的
加工精度，避免因工件安装不当导致的切削质量下降。

其次，要根据实际加工材料选择合适的刀片材料和切削参数，以保证切削效率和加工质量。

最后，要注意刀片的更换和保养，及时更换损坏的刀片，定期对刀片进行磨削和保养，以延长刀片的使用寿命。

总之，45 度车刀因其独特的几何角度而在切削领域具有较高的应用价值。

45度车刀几何角度测量数据摘要：I.引言- 介绍45度车刀- 说明几何角度测量的重要性II.45度车刀几何角度的定义和分类- 主偏角- 负偏角- 后角III.45度车刀几何角度的测量方法和工具- 角度计- 量角器- 直角器IV.45度车刀几何角度的测量步骤- 主偏角的测量- 负偏角的测量- 后角的测量V.45度车刀几何角度的误差和修正方法- 误差的产生原因- 误差的修正方法VI.总结- 回顾45度车刀几何角度测量的关键点- 强调测量数据对刀具使用的重要性正文：45度车刀是车削加工中常见的一种刀具，其具有一个主偏角、一个负偏角和一个后角。

几何角度的准确测量是确保刀具能够正常使用和发挥优良性能的关键。

本文将详细介绍45度车刀几何角度的测量数据。

首先，我们需要了解45度车刀几何角度的定义和分类。

主偏角是指刀具主切削刃与切削速度方向的夹角，通常为45度。

负偏角是指刀具副切削刃与切削速度方向的夹角，也是45度。

后角是指刀具后刀面与切削速度方向的夹角，通常为9度。

其次，我们需要知道45度车刀几何角度的测量方法和工具。

常用的测量工具包括角度计、量角器和直角器。

其中，角度计是最常用的工具，可以直接读取角度值；量角器需要通过计算得出角度值；直角器则用于检验角度值的准确性。

接着，我们来看一下45度车刀几何角度的测量步骤。

主偏角的测量很简单，直接使用角度计读取刀具主切削刃与切削速度方向的夹角即可。

负偏角的测量也需要使用角度计，读取刀具副切削刃与切削速度方向的夹角。

后角的测量需要使用直角器，将刀具后刀面与切削速度方向垂直，并读取后角值。

最后，我们需要了解45度车刀几何角度的误差和修正方法。

误差的产生原因主要有测量工具的精度、操作方法的正确性等。

对于误差，我们可以通过多次测量取平均值的方法来修正。

总之，45度车刀几何角度的测量数据对于刀具的使用和性能发挥至关重要。

螺纹车刀角度参数
以下是螺纹车刀的主要角度参数：
1. 刀尖角：此角度等于牙型角。

车削普通螺纹时，牙型角为60度。

英制螺纹时，牙型角为55度。

2. 前角：一般为0度至15度。

精车或精度要求高的螺纹，径向前角取得小些，约为0度至5度。

3. 后角：一般为5度至15度。

因受螺纹升角的影响，进刀方向一面的后角应磨得稍大些。

但大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。

此外，在车削较大螺距以及硬度较高的螺纹时，应在车刀的两个切削刃上磨出宽度为4mm的倒棱，以防止崩刃并减少切削力。

以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议查阅专业书籍或咨询专业人士。

实验五1.2.3.1.2.测量五把不同类型的车刀(包括直头外圆车刀、弯头外圆车刀、端面车刀、切断刀、三角螺纹车刀)的五个主要几何角度。

车刀量角台，五种被测车刀。

1.本量角台能方便地测量主剖面内的前角γ0，后角α0Kr，副偏角K′；切削平面内的刃倾角λsγ0：-30°～+40α0：<30Kr(K′r)：<90λs：±45°。

2.结构(见图10-1)松开锁紧螺钉10，刻度板8可绕立柱4旋转，并可用螺母5将其调整至任意高度。

指度板9可绕其轴在刻度板8上转动，对准零点时，互相垂直的A，B两平面则分别平行和垂直于底座1松开锁紧螺钉12，刻度板8可绕其水平轴旋转，旋转角度由指针7在度板6上指出。

图10-11—底座；2—标尺座；3—锁紧螺钉；4—立柱；5—调整螺母；6—度板；7—指针；8—刻度板；9—指度板；10—锁紧螺钉；11—标尺；12—锁紧螺钉；13—挡销；14—滑板；15—锁紧螺钉松开锁紧螺钉3，标尺11及标尺座2可绕立柱4旋转。

标尺座2上的零点与底座1之零点对准时，固定在滑板14上的两个挡销之中心连线垂直于标尺11松开锁紧螺钉15，滑板14可在底座1上横向滑动，行程为70 mm1.在主剖面内测量车刀的前角和后角(见图10-1)使指针7对准度板6之零线，拧紧螺钉121)γ0转动刻度板8，使指度板9所在平面与主刀刃在底座的工作面上的投影(相当于主刀刃在基面上的投影)垂直。

然后调整指度板9，使平面A与车刀前面吻合，指度板9即可在刻度板8上指示前角γ2)测量后角α0同上动作，使B平面与车刀后面吻合，指度板9即可在刻度板8上指示后角α0的数值。

2.在切削平面内测量刃倾角λs使车刀主切削刃位于指度板9所在平面内，当平面A与主切削刃吻合时，在刻度板8上即可读出刃倾角λs或者使指度板9对准刻度板8的零线，指度板9所在平面垂直于主刀刃在底座工作面上的投影时，松开螺钉12，使刻度板8绕水平轴转动。

车刀角度实验报告引言车刀角度是指切削工具车刀与工件表面之间的夹角。

车刀角度的选择对于工件加工质量和加工效率具有重要影响。

本实验旨在研究不同车刀角度对切削力和表面粗糙度的影响，并找出最佳的车刀角度，以提高加工效率和工件质量。

实验装置与方法实验装置本实验使用的装置如下： - 铣床：用于模拟工件加工的车刀操作 - 直角度量尺和千分尺：用于测量车刀角度和工件表面粗糙度 - 数字力传感器：用于测量切削力大小 - 不同角度的车刀：用于进行实验时的角度调节实验方法1.将铣床开机并调整至合适的工作状态。

2.准备不同角度的车刀。

3.将车刀安装在铣床上，并根据实验要求进行车刀角度调节。

4.设置切削参数，如进给速度和切削深度。

5.使用直角度量尺和千分尺测量车刀角度，记录测量结果。

6.将数字力传感器安装到铣床上，准备测量切削力。

7.运行铣床并记录切削力数据。

8.使用千分尺测量不同角度下的工件表面粗糙度。

9.根据实验数据分析结果，找出最佳的车刀角度。

实验结果与分析车刀角度测量结果车刀角度（度）实验1 实验2 实验35 5.12 5.11 5.1310 10.15 10.16 10.1415 15.21 15.19 15.2020 20.10 20.12 20.1325 25.14 25.13 25.12切削力测量结果切削力的测量结果如下： | 车刀角度（度） | 实验1（N） | 实验2（N） | 实验3（N） | |————–|———|———|———| | 5 | 15.2 | 15.4 | 15.2 | | 10 | 20.1 | 19.9 | 20.2 | | 15 | 26.5 | 26.3 | 26.4 | | 20 | 30.2 | 30.1 | 30.0 | | 25 | 35.5 | 35.3 | 35.4 |表面粗糙度测量结果表面粗糙度的测量结果如下： | 车刀角度（度） | 表面粗糙度（μm） | |————–|—————-| | 5 | 10.2 | | 10 | 8.6 | | 15 | 7.8 | | 20 | 9.1 | | 25 | 11.5 | 分析与讨论根据实验结果可以得出以下结论： 1. 切削力随着车刀角度的增大而增大。

车刀切削部分的四个基本角度车刀是在车床上进行金属切削加工的主要刀具之一，它的切削效果和刀具的角度设置密切相关。

车刀切削部分的四个基本角度是切削角、前角、后角和侧角。

本文将分别从这四个角度进行介绍。

一、切削角切削角是车刀刃部与被切削材料之间的夹角，也被称为主偏角。

切削角的大小直接影响切削力的大小和切削的质量。

切削角过小会导致刀具容易磨损，切削力过大；切削角过大则会导致切削力不足，切削效果差。

因此，选择适当的切削角是保证切削质量和刀具寿命的重要因素。

二、前角前角是车刀刃部前侧与被切削材料接触的角度，也被称为主前角。

前角的大小影响切削过程中刃部的进给角度，进而影响切削力和切削质量。

前角过大会导致切削力增大，刃部容易磨损；前角过小则会导致刃部进给困难，切削效率低下。

因此，选择适当的前角是保证切削效果和刀具寿命的关键。

三、后角后角是车刀刃部后侧与被切削材料接触的角度，也被称为主后角。

后角的大小影响切削过程中刃部的切削深度，进而影响切削力和切削质量。

后角过大会导致切削力增大，刃部容易磨损；后角过小则会导致刃部切削深度不足，切削效果差。

因此，选择适当的后角是保证切削效果和刀具寿命的关键。

四、侧角侧角是车刀刃部侧面与被切削材料接触的角度，也被称为主侧角。

侧角的大小影响切削过程中的切削力和切削质量。

侧角过大会导致切削力增大，刀具容易破碎；侧角过小则会导致切削力不足，切削效率低下。

因此，选择适当的侧角是保证切削质量和刀具寿命的关键。

总结车刀切削部分的四个基本角度，即切削角、前角、后角和侧角，是影响车刀切削效果和刀具寿命的重要因素。

选择适当的角度可以保证切削质量和刀具寿命，同时减少切削力和提高切削效率。

因此，在进行车刀切削加工时，需要根据被切削材料的性质和切削要求来合理设置这四个角度，以获得最佳的切削效果。