无砟轨道的施工工艺流程介绍（一）
兰州至乌鲁木齐铁路第二双线途经甘肃省、青海省、新疆维吾尔自治区三省区，线路东起甘肃省省会兰州市，途经青海省民和县、乐都县、平安县至青海省省会西宁市，后折向北经大通县、门源县，穿越祁连山山脉进入甘肃省河西走廊后西行，经民乐县、张掖市、临泽县、酒泉市、嘉峪关市、玉门市以及新疆维吾尔自治区哈密市、鄯善县、吐鲁番市，终点为新疆维吾尔自治区首府乌鲁木齐市，线路正线全长1775.8 双线公里。
2011年，《建筑机械》记者前往新疆，为新疆首条客运专线——兰新铁路第二双线的修建进行采访报道。时至今日，兰新二线的修建已经到了最关键的时刻，本刊记者再次走近兰新二线，揭开新疆首条客运专线神秘面纱的一角。
兰新二线沿线气候环境差异大，大部分地段处于严寒、温差大、风沙大、日照强、干旱缺水等恶劣自然气候条件，无砟轨道施工质量控制风险较大。为此，各参建单位紧密结合有关相关研究成果，通过充分吸纳武广、郑西等高速铁路的建设和运营经验，建立了线上、线下工艺试验段，基本形成了满足兰新铁路第二双线无砟轨道设计要求的系列技术标准和可行的工艺工法技术标准。本期文章将为读者重点介绍无砟轨道施工工艺流程中支撑层和底座板施工工法，道床板的施工将在下一期文章中为读者介绍。
2013年兰新二线除西宁车站、张掖车站、嘉峪关车站、哈密车站、乌鲁木齐车站范围采用有砟轨道结构外，其余段落正线及车站正线两侧各一股到发线均采用CRTS I 型双块式无砟轨道结构。轨道结构由钢轨、扣件、双块式轨枕、单元式道床板和支承层或底座等部分组成。
兰新二线路基段混凝土支承层采用水硬性混合料或C15低塑性混凝土连续浇筑，宽3.4m，厚0.265m，每隔3.9m 切一横向假缝（合拢段根据道床板单元长度设臵，保证支承层假缝与道床板伸缩缝及假缝对齐）。支承层表面设臵锯齿形凹槽，不再进行表面拉毛。
桥梁段混凝土底座长度和宽度与道床板一致，厚度175mm，采用C40混凝土现场浇筑。在底座上设臵两个与道床板抗剪凸台对应的凹槽。道床板与底座之间铺设厚度4mm 的土工布隔离层，并在凹槽侧面粘贴橡胶垫板（弹性橡胶垫板四周填充聚乙烯泡沫板）。底座内采用双层配筋。底座及桥梁间采用预埋套筒和连接钢筋相互连接。
路基支撑层施工
兰新二线长大段落路基支承层采用水硬性混合料滑模摊铺法施工；小于200 米的桥隧间短路基及不便于采用滑模摊铺工艺的地段可采用C15 低塑性混凝土模筑法施工，本文主要介绍模筑法施工。
1施工顺序
a 线下工程完成后按设计要求及《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》规定进行沉降变形评估。
b 对路基顶面标高、平整度及压实度等指标进行验收。
c 对CPⅢ网进行复测，根据CPⅢ网测量放样。
d 混凝土配合比选定，使用低塑性混凝土。
e 测量放样，挂平面和高程线，进行模板安装。
f 混凝土拌合，拉运，浇筑，振捣和拉槽。
g 拆模、切缝、养生及成品验收。
2 施工方法及过程控制
1）施工准备
a 施工文件准备及图纸审核
支承层模筑法施工主要用于小于200m的短路基地段。施工前收集设计资料和CPⅢ测量成果，熟悉、审核支承层施工设计图纸，学习相关设计与规范文件，明确有关技术问题，掌握规范和施工技术标准。
b 编制施工组织设计、作业指导书和技术交底（略）
c 混凝土配合比设计
低塑性混凝土配合比选定时，应采用较少的胶凝材料用量和水用量，一般不采用减水剂，同时对混凝土按增实因素法测定其稠度。
d 施工人员培训及机械设备准备
①支承层施工前必须对管理人员及作业人员进行技术交底、安全培训，经培训合格后方可上岗。
②支承层摊铺作业前须准备好相应的模板、挖掘机、搅拌机、振捣棒、凹槽振动梁、洒水车、自卸车等设备。
e 工艺性试验段施工（略。）
f 原材料进场检验及存放（略）。
g 施工检查和交接（略）。
h 假缝位臵计算（略）。
2）支承层施工
a 测量放线
支承层混凝土施工前通过CPIII 控制网每10 米或曲线段每5米放样模板边线，使用水准仪测量模板高程，以保证误差符合规范要求。
b 模板安装
支承层采用定型钢模，模板下方用砂浆进行找平、填塞，使模板顶面与支承层设计标高一致。
模板安装确保稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆，涂刷脱模剂。模板安装完成后对模板允许偏差进行检查。
c 混凝土拌和
低塑性混凝土在搅拌前应严格测定粗细骨料的含水率，及时调整施工配合比。一般情况下，含水率每班抽测3 次，并按测定结果及时调整施工配合比。
d 混凝土运输
低塑性混凝土采用自卸车运输，在装车前对车厢进行清洁，严密，在运输过程中要求覆盖，防止混凝土含水量损失。根据相应的环境和运距具体适时调整含水量，确保运到施工现场后混凝土性能良好。
e 混凝土浇筑
混凝土浇筑前对基床表层级配碎石表面进行洒水润湿，防止混凝土与级配碎石接触后混凝土水分过度损失，洒水时不得出现积水现象。
采用人工配合小型挖掘机的形式进行摊铺、整平，厚度高于支承层顶面约5cm，混凝土采用振捣棒进行振捣，控制振捣棒的振捣频率以及振捣速度要均匀，以混凝土出现液化状态为宜，振捣时避免振捣棒接触模板，造成模板变形。
f 找平、拉槽
振捣完成后，人工使用刮杠找平，之后采用振动梁进行振动、拉槽处理。混凝土面一般略高于模板，便于拉槽时易形成锯齿形槽口，保证拉槽质量。
振动梁采用两根Φ100 的钢管或30 型槽钢加工而成，上部设臵2 台平板振动器，两侧35cm范围内设臵16%的斜坡，平台中间每隔15cm 焊臵10mm 厚钢板拖拉凹槽。
g 人工修边
由于支承层两侧30cm 外露于道床板外，为便于排水，外露部分设臵16%横坡，在混凝土浇筑完成后安排人工设臵排水坡，并2 次收光、整平。
h 拆模、切缝
拆模时不得损伤混凝土，根据设计每隔3.9m 切一道深90mm、宽5mm 的横向假缝，假缝里程位臵由测量放样确定，确保假缝设臵在线路法线方向和正确里程上。切割时间一般根据实际情况控制在施工完成后6至12 小时内进行，要做到适时和及时切缝，防止混凝土产生裂纹。
i 混凝土养护
在混凝土拉槽和人工修边完成后及时采用塑料布覆盖养护，切缝时随揭随切，切缝完成后要求覆盖洒水养护；当气温低于5℃时，支承层混凝土应进行覆盖保温养护，禁止洒水。混凝土初凝后采用铺设土工布、布设滴水管、塑料布、厚棉被的方式进行养护。
桥梁底座施工
1 施工顺序
1）对桥梁工后沉降和梁体收缩徐变情况进行评估。
2）复测CPⅠ、CPⅡ控制点并布设测量加密桩控制点，布设测量CPⅢ控制网。
3）对梁面进行验收。
4）安装连接钢筋、绑扎底座钢筋、立模、浇筑混凝土。
5）混凝土养生、成品验收。
施工方法及过程控制
1 施工准备
1）施工文件准备及审核（略）。
2）施工组织设计及作业指导书编制（略）。
3）混凝土配合比设计
a 底座混凝土配合比应根据结构特点、施工条件以及环境条件所要求的性能和“三低一高”（低胶材用量、低用水量、低塌落度和高含气量）的原则进行设计，在综合工作性能、力学性能、收缩性能、耐久性能和抗裂性能的基础上，提出试验配合比。
b 对于干旱地区（干旱指数=年蒸发量/年降雨量＞7），应严格执行“三低一高”的干旱地区底座混凝土，其配制要点为：
①胶凝材料用量不宜大于380 kg/m3；
②用水量不宜大于150 kg/m3；
③采用泵送施工时，混凝土出机坍落度控制在140mm～160mm，坍落度损失不大于20mm；
采用吊斗施工时，混凝土出机坍落度控制在120mm～140mm，坍落度损失不大于20mm；
④采用减水剂和引气剂双掺的方式配制，入模含气量不小于4%；
⑤单位体积浆体的量不宜大于0.30m3。
c 对于大风及干旱地区（平均风速六级以上或瞬时风速八级以上、干旱指数＞7）除应遵循“b”中配制要点外，还应掺入内养护材料。
d 当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。
4）施工人员培训（略）。
5）工艺性试验
桥梁底座施工前，选择不少于两孔梁进行工艺性试验，细化作业流程，提高作业人员技能和操作水平，优化施工组织和人员及机具配臵。
6）原材料进场、检验及存放（略）。
7）底座布板（略）。
2 桥梁底座施工
1）测量放样
利用CPⅢ控制点根据底座布臵图对底座进行放样，并用墨线弹出模板边线位臵。
a 放出每个底座单元板四个角的位臵，并记录桥面标高。
b 根据放样点用墨线弹出立模边线及钢筋边线。
c 放出板缝及凹槽的位臵。
d 曲线超高地段由于线路中心和底座中心不重合，存在偏移，因此在施工放样时要提前计算凹槽偏移距离，在施工中避免出现偏差。
2）梁面验收
a 混凝土底座施工前要实测梁长、梁面高程，梁面高程允许误差0～-2cm。
b 轨道中心2.8m 范围内应进行拉毛，拉毛深度不小于2mm，不满足此要求则进行凿毛，凿毛见新率不少于50%，浮渣、碎石、油污等应清除干净，无积水。确保梁面满足无砟轨道桥梁底座施工条件的要求。
3）钢筋施工
a 桥面连接钢筋施工
①底座通过梁体预埋套筒将连接钢筋拧入方式与桥梁连接，施工前应先找出预埋套筒。
②清理套筒时要避免破坏套筒内螺纹，应用铁丝、丝锥等工具辅助进行清理，确保连接钢筋完全进入套筒内。
③采用加工好的连接钢筋拧入套筒内，连接钢筋采用直径16mmHRB335 钢筋，钢筋长度228mm，一端设臵螺纹，螺纹长度为28mm，拧入深度28mm。
钢筋连接接头拧紧扭矩应按照《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）的规定执行，拧紧扭矩不应小于80N〃m，扭矩扳手准确度级别应选用10级。
④预埋套筒如有缺失、埋设歪斜、数量不足、扭矩不合格、连接钢筋拧入套筒深度不足或无法拧入、抗拔力不合格等情况，应采用植筋补强。
⑤植筋补强方法如下：
经探测测定植筋范围无桥梁钢筋后，在预埋连接套筒左右两侧距离连接套筒中心≥35mm 的位臵分别钻直径为16～18mm、深度为120mm 的孔，经清孔、除尘后注入植筋胶，以连续旋转的方式各植入一根直径12mm，长270mm 的HRB335热轧带肋钢筋，钢筋植入深度为120mm。植筋应按照《混凝土结构后锚固技术规程》（JGJ145-2004）要求进行锚固抗拔承载力现场非破坏性检验，按每批总数量的1‰抽检，且不少于3 根。
b 底座钢筋施工
底座钢筋采用直径12mm 的螺纹钢筋双层配筋，上下层钢筋布臵相同，不进行绝缘处理。钢筋安装前底部放臵与底座混凝土同等级的混凝土垫块，每平米不少于4 块，以保证底座混凝土保护层厚度为35mm。
钢筋绑扎可根据实际情况采用现场绑扎和集中绑扎后吊装两种方法实施。
①现场绑扎
在钢筋加工场，按底座（分标准长度、异型板底座）钢筋的规格和型号，集中加工半成品，分类存放，挂牌标识；按需要量用平板车将半成品运输至施工工点线间放臵；先铺设纵向钢筋再铺设横向钢筋，先绑扎底层钢筋，再绑扎顶层钢筋，当底座钢筋与梁面连接筋有冲突时，适当调整底座钢筋位臵。
②集中绑扎后吊装
钢筋制作：底座钢筋由钢筋加工场设钢筋加工胎具集中制作，运输台车运送至现场。钢筋纵、横向之间用双股22 号铁丝绑扎，对部分钢筋交叉点可以采用电焊点焊。钢筋加工后必须进行初步检查验收，检查验收合格的钢筋笼应挂有标识牌，必须标识出其所在的位臵及相应的超高。
钢筋存放：检查合格的钢筋半成品进行集中存放或沿桥位存放（根据条件）。钢筋采用多层支撑排架存放（存放层数可视现场地基条件和作业环境而定），支撑架的立柱采用砖柱、砼柱或工字钢柱，横梁采用ф50 钢管或工字钢。每层排架的横梁必须在同一平面内。支撑排架每层只放一个钢筋笼，严禁钢筋叠放。
钢筋安装：钢筋笼可采用汽车吊吊运上桥梁，然后根据弹好的底座边线将钢筋居中摆放, 当底座钢筋与梁面连接筋有冲突时，适当调整底座钢筋位臵。
钢筋的绑扎和安装允许偏差应符合表8.4-2 的规定。
4）桥梁伸缩缝
桥梁伸缩缝设臵在梁端，通过预埋在底座及挡水台混凝土中的耐候钢固定伸缩橡胶条。在底座钢筋绑扎完成后，在梁端安装桥梁伸缩缝耐候钢，底座内的与底座钢筋进行焊接，挡水台内的与挡水台预埋钢筋焊接，焊接完成后在耐候钢凹槽内装入土工布进行堵塞然后用胶带包裹，防止混凝土进入耐候钢凹槽。
5）模板安装
a 纵、横向模板
底座采用钢制可调高式模板，加工时按照桥梁上底座单元板长度分别进行加工。安装时，根据弹出的模板边线及该单元板长度进行配对安放，模板采用安装在底部的调高螺栓进行调节，使模板顶标高与
设计底座顶面标高平齐。模板底部的缝隙采用砂浆进行填塞，防止漏浆。
底座纵向模板底采用锚固钢筋进行固定，模板顶采用横向拉杆进行固定；底座横向板缝为10cm，模板可采用1cm 厚钢板，在板缝相邻两模板间塞入楔形木板进行加固。
b 凹槽模板
凹槽采用定型钢模板，首先根据测量放样点弹出立模边线，然后放臵模板，在精确定位后固定。
c 挡水台模板
挡水台模板可以同底座模板一同支立施工，也可在底座施工后二次支立施工。模板采用定制钢模，挡水台外侧下部倒角采用角钢，立模时注意耐候钢要贴紧模板，拆模后清理出耐候钢凹槽内的水泥浆，确保伸缩缝橡胶条顺利安装。
6）混凝土浇筑
a 底座混凝土施工前，应先对底座混凝土范围内的梁面
b 再次检查确认模板、钢筋状态，复核限位凹槽的位臵满足要求后，方可进行混凝土浇筑施工。
c 混凝土由装有自动计量系统的拌和站集中拌和，混凝土运输车运输，泵送或斗送入模。
d 浇筑时出料口距混凝土浇筑面高度不宜大于2 m，施工中根据现场具体物流通道，可选择泵送、斗送等方法入模，混凝土入模温度控制在5℃～30℃。混凝土浇筑不得中断，每单块板必须一次浇筑完成，在浇筑过程中必须注意桥梁伸缩缝的保护。
e 混凝土收面时，严格控制底座顶面及限位凹槽平整度，其平整度允许偏差10mm/3m，底座顶面高程允许偏差±10mm，凹槽深度允许偏差±10mm。
f 混凝土浇筑完成后，及时清除限位凹槽内杂物积水，并在限位凹槽顶面加覆盖材料防止限位凹槽内积水。
7）混凝土养护
底座宜采用先喷洒养护液，然后覆盖土工膜养护方式进行养护，当混凝土收面完成后，及时喷洒养护液，并覆盖土工膜，覆盖时注意土工膜四周压紧密封，防止水分散失过快。
沪杭铁路客运专线六标 DK103+850～DK135+152 CRTSⅡ型无碴轨道板铺设施工组织设计 编制：夏铭 复核：陈忠 中铁十一局集团沪杭铁路客运专线六标项目经理部 2009年11月12日
DK103+850～DK135+152 CRTSⅡ型无碴轨道板铺设施工组织设计一、编制范围 沪杭铁路客运专线六标段范围内DK103+850～DK135+152段CRTSII型无碴轨道的滑动板铺设，桥梁底座板、端刺、临时端刺的施工，路基混凝土支承层施工，轨道板粗铺、精调、灌浆和轨道板的张拉锁定、侧向挡块的施做。 二、编制依据 1、铁四院提供的施工图设计； 2、CRTSII型无碴轨道板施工的暂行技术条件 3、京津城际CRTSII型无碴轨道板施工工艺技术总结、经验教训； 4、京津城际无砟轨道施工实际工效； 5、施工沿线范围内水文、地质、建构筑物分布、施工便道布设等情况； 6、我公司目前掌握的CRTSII型轨道板铺设设备性能、工效、技术能力以及熟练技术操作工人的实际状况； 7、六标段内控架梁计划。 三、工程概况 1、工程概况及技术标准 新建上海至杭州铁路客运专线站前工程HHZQ-6标段，正线起讫里程DK103+850～DK135+512，全长31.985km，其中路基3345.836m，桥梁28.639km，无碴轨道铺设63.97单线公里，无轨道板约制造14269块，铺设约9918块。标段主要由嘉桐特大桥、桐海特大桥、海航特大桥、桐乡车站、海宁西站五大主要工程项目组成，其中桐乡车站设计框架通道涵洞及中小桥7座，海宁西站框架通道涵洞7座。设计CRTSII型轨道板铺设主要工程数量见表1。
CRTS I型双块式无砟轨道施工作业指南
目录 1 前言 (1) 2 适用范围 (1) 3主要技术标准和参数 (1) 4施工工艺流程 (3) 5生产施工方法和过程控制标准 (4) 5.1 施工准备 (4) 5.2 下部支承结构层施工 (5) 5.3 双块式轨枕、道床板钢筋进场 (9) 5.4 道床工作面清理、施工放线 (11) 5.5 底层钢筋布设 (11) 5.6 轨枕布设 (12) 5.7工具轨、模板、螺杆调节器运输 (13) 5.8铺工具轨、组装轨排、安装螺杆调节器托盘 (14) 5.9轨道粗调、安装调节器螺杆 (17) 5.10 钢筋绑扎、接地焊接 (19) 5.11 安装横向、纵向模板 (20) 5.12 轨道精调 (22) 5.13 混凝土浇筑 (25) 5.14 轨排稳定保护 (27) 5.15 混凝土养护 (28) 5.16 拆除纵向、横向模板 (29)
5.17 拆除螺杆调节器 (30) 5.18 轨道状态复测 (30) 5.19 拆工具轨 (30) 5.20 封堵螺杆孔、修整混凝土 (31) 5.21 轨道状态调整 (31) 6主要材料与机具设备配置 (35) 6.1 材料计划 (35) 6.2 机具设备配置 (36) 7 施工组织要点 (37) 7.1 道床板施工物流组织 (37) 7.2 劳动力安排 (38) 7.3 作业区段的划分和工效. (39) 8 质量控制要点 (39) 8.1 施工准备阶段 (39) 8.2 下部支承结构层施工阶段 (40) 8.3 道床板施工阶段 (40) 8.4 轨道精调阶段 (40) 9 安全控制要点 (41) 10 环境保护控制要点 (41)
无砟轨道专项施工组织设计 一、编制依据 1、《铺设无砟轨道轨下断面参考图》（张呼施隧（参）变-05） 2、《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号） 3、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010） 4、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010) 5、《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号) 6、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB 10005—2010） 7、《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设〔2010〕） 二、编制范围 张呼铁路工程4标段无砟轨道施工，里程为：DK122+858~DK137+226。 三、工程概况 张呼铁路站前4标工程，位于内蒙古自治区乌兰察布市境内，起讫里程：DK122+500～DK167+550线路全长45.054Km，铁路等级为客运专线，速度目标250km/h，合同总投资额为25.5亿元。 主要建设任务包括:隧道 6.474km/3座；路基工程（含乌兰察布站）9.782km/11段；特大桥28.684Km/6座；中桥112.64m/1座；框架小桥991.14顶平米/7座；涵洞531.97横延米/15座，无砟轨道6381m。 四、无砟轨道设计及技术标准 4.1、我标段隧道采用CRTS I型双块式无砟轨道。隧道内CRTS I型双块式无砟轨道由60kg/m轨、扣件、SK-2双块式轨枕、道床板组成。
4.1.1、钢轨. 采用60Kg/m、100m定尺长无螺栓孔新钢轨，材质为U71MnG。 4.1.2、扣件 扣件采用与SK-2轨枕相配套的WJ-8B扣件,图号为沿线0604。 4.1.3、双块式轨枕 采用SK-2型双块式轨枕。轨枕间距一般为650mm。扣件支点间距为650mm，施工时根据道床板的长度情况合理调整，但不宜小于600mm，且不应大于650mm。 4.1.4、道床板尺寸 道床板混凝土等级为C40，直线地段结构尺寸为：宽度2800mm,厚度260mm。 隧道内道床板采用连续浇筑，洞口195m范围内的道床板分段浇筑，没隔19.5m设置一个伸缩缝。结构变形缝处道床断开设置伸缩缝，伸缩缝与结构变形缝对齐设置，伸缩缝处设置剪力筋；如结构变形缝与分块浇筑道床块的伸缩缝距离较近，可适当调整道床长度，使道床伸缩缝与结构变形缝对齐。 板缝两侧的道床板与隧道仰拱回填层或钢筋混凝土底板采用钢筋连接，门字筋位于线路中心两侧，门型钢筋纵向每隔650mm设置一排，双线隧道每排四根，预埋筋采用直径1600的HRB400钢筋，门型钢筋中心距线路中线距离0.75m。 道床板混凝土直接浇筑在隧道仰拱回填层或混凝土底板上，仰拱回填层或混凝土底板表面应进行拉毛或凿毛，见新面不小于50%，凿毛后，应采用高压水枪和钢丝刷将混凝土碎片、浮砟、尘土等冲洗干净。浇筑混凝土前仰拱回填层或混凝土底板表面应洒水湿润，并至少保持2小时，当表面无积水时方可施工。
板式无砟轨道工程轨道板施工方案
新建铁路沈丹客运专线TJ-3标工程 CRTSⅢ板式无砟轨道工程 专项施工方案 编制： 复核： 审核： 批准： 中建股份沈丹客运专线TJ-3标项目部三工区 二〇一四年四月
目录 一、编制依据 ......................................................................................................... - 1 - 二、工程概况 ......................................................................................................... - 2 - 2.1 工程概况 ............................................................................................ - 2 - 2.2底座板布置及结构尺寸 ..................................................................... - 2 - 2.3曲线地段超高设置............................................................................. - 5 - 2.4施工条件............................................................................................. - 7 - 2.4.1自然气候条件................................................................................. - 7 - 2.4.2交通运输条件................................................................................. - 7 - 2.4.3工区沿线可用材料资源................................................................. - 8 - 2.4.4水、电、燃料可用资源情况......................................................... - 8 - 2.4.5通信................................................................................................. - 8 - 三、施工计划安排 ................................................................................................. - 8 - 3.1工期安排............................................................................................. - 8 - 3.1.1单元评估计划................................................................................. - 8 - 3.1.2施工计划......................................................................................... - 8 - 四、施工前期准备 ................................................................................................. - 9 - 4.1技术准备............................................................................................. - 9 - 4.1.1技术培训......................................................................................... - 9 - 4.1.2线下工程验收及交接..................................................................... - 9 - 五、轨道板施工 ................................................................................................... - 12 - 5.5钢筋焊网安装及钢筋加工、绑扎 ................................................... - 18 - 5.6立模 ................................................................................................... - 20 - 5.7底座混凝土施工 ............................................................................... - 21 - 5.8混凝土拆模及养护 ........................................................................... - 23 - 5.9隔离层和弹性垫层施工 ................................................................... - 24 - 5.10自密实混凝土钢筋焊接网安装..................................................... - 25 - 5.11轨道板存放..................................................................................... - 26 - 5.12轨道板铺设..................................................................................... - 29 - 5.13轨道板防上浮和偏移设备安装..................................................... - 31 - 5.14自密实混凝土层施工..................................................................... - 31 - 六、劳动力计划 ................................................................................................... - 33 - 七、各项保障措施 ............................................................................................. - 33 - 7.1工期保证措施 ................................................................................... - 33 - 7.2 质量保证措施 .................................................................................. - 34 - 7.3安全保证措施 ................................................................................... - 37 - 八、环境保护和文明施工目标及措施 ............................................................... - 38 - 8.1环境保护目标 ................................................................................... - 38 - 8.2环境保护措施 ................................................................................... - 38 - 8.3文明施工目标 ................................................................................... - 38 - 8.4文明施工措施 ................................................................................... - 39 -
CRTSⅢ型无砟轨道揭板试验施工方案 一、编制依据 1、《铁路混凝土结构耐久性设计规》（TB10005-2010） 2、《CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件》（TJ/GW112-2013） 3、《自密实混凝土应用技术规程》（CECS203:206) 4、《自密实混凝土设计与施工指南》（CCES 02-2004） 5、《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》（JGJ114-2003) 6、《钢筋混凝土用钢筋焊接网》（GB/T1499.3-2002) 7、《冷轧带肋钢筋》（GB13788-2008) 8、《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》（JGJ95-2003) 9、《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层用土工布暂行技术条件》 （TJ/GW113-2013） 10、《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道弹性缓冲垫层暂行技术条件》 （TJ/GW114-2013） 11、《高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件》（TJ/GW119-2013） 12、《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》（铁建设[2010]41号） 13、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ 107-2010） 14、《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号） 15、《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号） 16、《高速铁路工程测量规》（TB10601-2009） 17、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010） 18、《CRTSⅢ型板式无砟轨道工程施工质量验收指导意见（试行）》（工管线路函[2012]159号） 19、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010） 20、设计相关文件、施工图。 二、工程概况 京客专段TJ-2标三工区起讫桩号为DK292+835～DK297+451.2，正线全长
无砟轨道施工现场存在问题及处理方案 1、梁面钢筋网片未进行覆盖，现场随意堆放，部分网片锈蚀严重。处理方案：对梁面钢筋网片进行覆盖，统一规划后集中存放。 2、底座板养生用棉被颜色不统一，堆压砂袋随意堆放。 处理方案：堆压砂袋建议采用京沪项目使用的白色袋子，规格统一，摆放位臵固定，保证美观。棉被在使用过程中尽量将颜色一致的铺设在相邻位臵，后续物质部门采购统一时尽量做到颜色统一。 3、施工班组未严格按照作业指导书施工，存在模板安装后才进行植筋作业等违规作业的情况。 处理方案：施工班组严格按照作业指导书的施工流程进行作业，现场管理人员加强管控，上道工序未完成坚决不允许进入下道工序。 4、施工现场未及时清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具配件随意堆放。 处理方案：施工过程中，安排专人及时对施工区域进行清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具统一存放，部分物件可加工移动储存箱进行存放，保证现场整洁有序。 5、植筋作业过程中，需加强现场管控，保证植筋深度及质量。 处理方案：质检人员及现场管理人员加强过程控制，发现不合格立即进行整改，杜绝质量隐患。 6、底座板模板拆模后使用车辆拖行至下一施工部位，且部分模板未
经打磨，直接涂刷脱模剂。 处理方案：模板拆除后使用车辆统一运输至下一施工部位，严禁直接在桥面上拖行，所有模板必须打磨干净后方可涂刷脱模剂，否则禁止使用。 7、浇筑混凝土前，底座板施工区域存在清理不彻底的现象。 处理方案：在浇筑混凝土前，建议采用高压水枪、鼓风机或吸尘器进行彻底清理，保证底座板施工质量。 8、隔离层铺设完成后，现场随意踩踏，导致隔离层部分区域被污染。处理方案：隔离层铺设完成后，严禁现场施工人员随意踩踏，建议在施工区域设臵警示标语，保证隔离层施工质量。 9、底座板混凝土浇筑存在洒水抹面现象。 处理方案：质检员与现场管理人员严格控制抹面过程，抹面须进行至少四次，禁止洒水抹面。 10、现场管理人员及施工人员未佩戴安全帽。 处理方案：安质部及架子队每天进行巡查，未佩戴安全帽的按相关管理办法进行处罚。 请安质部牵头，工程部配合，根据近期发现的问题按照以上格式增加，整理好后下发至施工现场
无砟轨道施工工序控制要点 目前无砟轨道施工已进入冲刺阶段，为确保快速施工时无砟轨道工程质量，为使所有参建人员熟悉和掌握施工标准和控制要点，规范现场作业行为，项目部现制定《无砟轨道施工工序控制要点》，望各工区及下属无碴轨道施工队严格执行，将施工现场的质量管理工作做细、做优，确保无砟轨道施工有序，施工质量可控。 一、桥面接口验收控制要点 1、桥面高程：允许偏差0，-20mm。桥面高出部分进行凿除处理，确保底座板厚度。 2、桥面平整度：纵向平整度5mm/1m（按4条检查线，底座板中线两侧各0.8m左右处）。非底座板范围桥面必须保持平整光滑，无修补空鼓问题存在。 3、相邻梁端高差：不大于10mm。（高出部分应进行凿除处理） 4、底座板范围桥面拉毛：拉毛范围准确，均在2.6m底座板范围内，不允许超出底座板，拉毛深浅均匀，无空白拉毛处，拉毛痕迹深度一般在3mm左右。（未拉毛或拉毛不到位的采用人工凿毛处理） 5、预埋套筒：套筒数量要够，预埋套筒应处于垂直状态，高程误差满足+2mm，-5mm要求，平面误差满足20mm要求，每个预埋套筒的连接螺栓可拧入深度必须满足2cm要求。(对于套筒丢失或钢筋无法拧入的情况必须采用植筋处理，植筋深度不得小于15cm，外露长度不小于12cm。) 7、桥面清洁度：基本要求是桥面不得有油渍污染。否则应在底座板施工前清洗干净。 8、桥面排水坡及泄水孔：桥面排水坡构成符合设计要求，桥面直排泄水孔篦子安装完成，曲排管泄水孔口篦子上方加设临时固定封盖（预留排水能力），全部泄水管道畅通 二、无砟轨道板底座施工控制要点（一）模板工程 1、施工前技术人员必须对工人进行全面的技术交底。 2、支模前必须按要求对支模点位及高程进行放样，根据底座板两侧的测量标记点位臵及高程，确定模板安装几何位臵，并依此挂线立模。立模前沿底座板边线施做砂浆底座，砂浆底座顶标高为底座板模板底高程，以满足立模要求。模板安装精度为平面（中线位臵）2mm，高程0、-5mm，伸缩缝位臵5mm，凸型挡台中心位臵及间距2mm。（禁止采用土工布、级配碎石等杂质塞缝，缝隙过大时可采用标准方木配合砂浆塞缝，但必须避免塞缝物侵入轨道板实体。此项必须在混凝土浇注前严格检查） 3、桥梁直线段底座板边模采用18cm厚槽钢，曲线地段根据超高高度采用组合方式拼装（禁止采用木模等低强度模板）。底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密。 4、底座伸缩缝模板（低密度板）要求安装牢固，按照放线位臵固定于模板上，并垂直于模板边线，上部采用专用固定夹具固定于模板上，浇筑混凝土时两侧对称浇筑，防止偏压造成低密度板偏位，混凝土振捣结束前不得松开固定装臵，防止由于振捣造成偏位。 （二）钢筋绑扎工程 1、施工前必须做好桥面清理工作，将桥面的混凝土块、砂粒等杂质凿除清理干净，将套筒预埋钢筋全部拧入后方可进行底座板钢筋绑扎。 2、钢筋绑扎前必须对凸台钢筋布料情况进行检查，防止钢筋布料错误造成凸台钢筋绑扎用错料。钢筋绑扎前测放凸型挡台轮廓线并用墨线弹出，确保绑扎位臵准确。（钢筋绑扎过程中技术人员必须进行过程控制，防止工人将N5、N6钢筋用混，将N2、N9钢筋用混，防止工人漏绑圆形凸台部分上下各两根Φ14加强筋） 3、凸型挡台预埋的N2、N3、N4钢筋必须与凸台钢筋网点焊成一个整体，并确保钢筋L拐角方向与图纸一致，确保预埋钢筋外露长度不小于21cm，同时在曲线地段预埋钢筋应垂直于底座板上表面。 4、底座板外侧钢筋的净保护层厚度为40mm，底座底部钢筋保护层为30mm。
无砟轨道施工技术要点 一、无砟轨道施工工艺流程 （1）施工工作面清理→ （2）轨道板施工放线→ （3）摆放纵向钢筋→ （4）散枕机散枕→ （5）安装工具轨、组装轨排、安装调节器→ （6）轨道粗调定位→ （7）钢筋网绑扎、接地焊接、绝缘电阻测试→ （8）纵、横向模板安装→ （9）轨道精调→ （10）道床混凝土浇筑→ （11）螺杆调节器松弛、扣件松开 （12）道床混凝土抹面、养生→ （13）拆卸模板、调节器和工具轨→ （14）封堵螺杆孔→ （15）无缝线路铺设→ （16）轨道精细调整和验收。 二、物流组织 双块式无砟轨道施工可按左右线交替顺序施工，也可两线同步组织施工。沿线路方向，根据施工区段实际，设置施工便道入口，各工序所需施工材料在施工便道入口处进入施工区，沿线上施工通道送达
作业面。长大桥梁，可在桥下设置材料临时存放点，提升至桥上。 左右线交替施工时，可利用邻线作为物流通道。 三、施工关键技术 1、支承层施工 施工方法：为有效的减少支承层裂纹的产生，支承层应具有一定的抗压强度、抗弯强度且收缩率不应过大。路基上的支承层应采用水硬性材料，摊铺机摊铺；桥梁、隧道上的支承层可采用低塑性贫砼，模筑法施工。所用原材料、配合比、施工工艺必须符合有关技术条件。 切缝标准：支承层施工后应做好养生工作，形成强度后一般4-5m 左右锯切裂缝，裂缝深度一般为支承层厚度的1/2，用土工布覆盖、喷淋，继续养生。 切缝条件：支承层的锯缝时间以锯切时既不破坏结构又不造成困难为准。常温下，支承层须在12h以内锯缝，高温、低温条件下，锯切时间可适当调整。 养护标准： 采用摊铺成型：在进行表面平整之后，盖上粗麻布等薄垫保水材料，然后在粗麻布（土工布，黄麻布）上进行3d的湿养护 模筑混凝土：在进行表面平 整之后，马上盖上薄塑料布， 混凝土终凝后，立即盖上粗 麻布（土工布，黄麻布）上 进行7d的湿养护
目录 1 试验总体准备 (1) 1.1 试验目的 (1) 1.2 原材料准备 (1) 1.3 配合比设计选择 (1) 1.4 试验场地准备 (2) 1.5 试验段参数选取 (2) 2 施工组织 (2) 2.1 总体施工组织 (2) 2.2 试验管理人员配置 (3) 2.3 作业人员及机具设备配置 (3) 3 试验段施工工艺及方法 (4) 3.1 底座施工 (4) 3.2 底座伸缩缝设置 (6) 3.3 隔离层、弹性垫层施工 (6) 3.4 自密实混凝土施工 (7) 3.5 自密实混凝土拌制 (9) 3.6 自密实混凝土运输.............................. 错误!未定义书签。 3.7 混凝土灌注 (9) 3.8 自密实混凝土拆模 (10) 4 质量检验 (10) 5 工艺性试验总结 (11) 5.1灌注施工工艺 (11) 5.2 施工注意事项 (12) 5.3 离缝现象控制 (12) 5.4 气泡现象控制 (12) 5.5 泌水现象控制 (13) 5.6 灌注不饱满控制 (13) 6 结束语 (13)
CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验总结 1 试验总体准备 1.1 试验目的 （1）模拟线上实际施工条件，探索自密实混凝土搅拌、灌注工艺及灌注效果评价, 包括原材料性能检测、自密实混凝土试验室试配试验。掌握CRTSⅢ型板式无砟轨道的施工工艺流程，着重解决关键工序的施工方法。 （2）通过灌注及揭板试验，实地检验自密实混凝土的施工性能，确定自密实混凝土的基本施工配合比，以及底座板台座浇筑、机具加工准备以及灌板现场模板安装等工艺参数，通过研究和和总结形成一套成熟的、具有指导施工实践的工艺和作业工装，确保轨道板充填层混凝土灌注一次成功。 （3）通过现场试验，总结确定自密实混凝土的性能指标和施工工艺参数，包括原材料性能指标、自密实混凝土拌和物性能和施工工艺参数。 1.2 原材料准备 严格把控混凝土原材的质量、性能，确保自密实混凝土在同一配合比下的稳定性，方便检测混凝土后续调配合比的变量性能。配专检人员对每批原材进行进场验收，出合格证，并做好相关追溯。 表1-1 原材料进场情况表 1.3 配合比设计选择 根据铁科院提供的设计配合比、试配施工配合比，自密实混凝土的配合比参数应满足以下规定： （1）胶凝材料用量不宜大于580kg/m3；
技术交底书 技术交底书 表格编号 轨排施工 项目名称中铁十局万铁路段三分部 交底编号共8页 工程名称刁河特大桥 设计文件图号万豫施（轨）-02 施工部位桥涵CRTS1型无砟轨道 交底日期2017.06.20 技术交底容： （一）编制依据 1.1万豫施（轨）-02 1.2高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设[2010]241号） 1.3高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB 10754-2010） （二）技术交底围 本交底适用于刁河特大桥桥上CRTSI型双块式无砟轨道轨排施工。 （三）技术要求 轨排框架法施工是采用厂制高精度轨排框架，使用龙门吊现场组装和铺设轨排，粗调时使用轨距尺、全站仪通过轨道框架横竖向调整机构对轨排方向和高程进行初步调整；精调时根据轨道几何状态测量仪显示数据，通过同步调整轨排框架两侧的横向螺杆（轨向锁定器）实现轨向调整，通过垂直转动轨排框架两侧的竖向螺杆（螺柱支腿）实现高程和水平调整。 （四）施工配置说明 4.1轨排框架法施工主要施工设备有：轨排框架及纵横向模板、10t跨双
轨枕专用吊具”。 轨排、轨枕专用吊具 （五）施工程序 5.1吊装轨枕：将待用轨枕使用龙门吊按轨排使用数量吊放在移动式分枕平台上，每次起吊4根轨枕，吊装时需低速起吊、运行。 5.2匀枕：按照组装平台上轨枕定位器按设计间距匀枕，并对轨枕承轨槽表面封堵螺栓孔的胶带进行清理。 5.3检查调整轨枕块位置，并根据紧线器将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm。 5.4吊装轨道排架：人工配合龙门吊，将轨道排架按标记的扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上。复查轨枕位置并用专用扭矩扳手上紧扣件。 5.5扣件安装注意事项：一是安装前检查螺栓孔是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，并在螺栓螺纹上涂抹专用油脂；二是将螺栓旋入螺栓孔，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入；三是使用专用扳手按照扭矩要求上紧螺栓（WJ-8B扭矩大小为160N·m），扣件与轨枕顶、钢轨底必须密贴，弹条前端三点要与轨距挡块密贴（双控措施）。 5.6对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查。合格后堆放在一侧待用，
2.3.8无砟轨道施工方案 2.3.8.1 总体施工方案 本标段无砟轨道采用CRTS Ⅲ型板式无砟轨道。其由钢轨、扣件、预制轨道板、配筋的自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座等部分组成。CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构见“图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图”。轨道板采用单元分块式结构，在路基和桥梁地段轨道板间采用不连接的分块式结构。 轨道中心线 轨道板中间隔离层 自密实混凝土 钢筋混凝土底座 图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图 扣件：采用WJ-8B型弹性扣件。 轨道板：采用先张法预应力轨道板，标准轨道板型号为P5600、P4925和P4856三种，板厚均为200mm，承轨台高度为38mm，混凝土强度等级为C60。 自密实混凝土及限位凹槽：轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级为C40，设计厚度为90mm，长度和宽度与轨道板对齐，中间设置单层钢筋焊网。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递，每块轨道板下设置两个限位凹槽，凹槽尺寸为700mm×1000mm，限位凹槽处加设配筋，限位凹槽周围（侧面）设置弹性垫层，弹性垫层应满足结构受力、变形和材料耐久性要求。 中间隔离层：采用厚度为4mm的土工布。 底座：采用钢筋混凝土结构，双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，直径为φ12mm。底座伸缩缝宽度为20mm，采用聚苯乙烯泡沫塑料板填缝；路基地段底座混凝土强度等级为C35，底座宽度3100mm，底座板厚度为300mm。每3块～4块轨道板对应长度设置宽度为20mm伸缩缝，在伸缩缝位置设置传力杆；桥梁地段底座混凝土强度等级为C40，长度为对应每块轨道板长度，底座宽度为2900mm，底座板厚度为200mm。
5.4 正线轨道工程施工方法及工艺 5.4.1轨道板运输 5.4.1.1运输 本标段轨道板由其他标段板厂供应，本标段只设置4处轨道板厂存放场。 ①由本单位负责将板运至各铺设点存放，采用平板车运板，汽车吊配合装卸。 ②运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并应保证轨道板不受过大的冲击。 ③在运输过程中轨道板之间用方木垫起。在运输过程中为防止紧急刹车时，轨道板因滑动而造成板体损坏，可用草帘作为填塞衬垫加以防护。 ④轨道板在存放和运输时，应在定位螺母和起吊螺母等处安装相应的防护装置。 5.4.1.2运输注意事项 ①吊板用钢丝绳应有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时不应再用。 轨道板起吊采用专用的起吊架进行吊装作业，操作人员要定期的对起吊设备、机具进行安全检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁车的机械性能有无保证等)。 ②轨道板的起吊螺栓必须充分拧紧后才能开始起吊工作。 ③轨道板翻转作业中，采用专用的翻板架和起吊机械进行，保证轨道板边缘不受损伤，轨道板与地面相接触部位必须垫以10cm以上的硬杂木。④轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，使轨道板不受到振动和碰撞。 ⑤装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横向中心线为界对称装载。 ⑥每叠轨道板纵横向中心线要重合，其纵向中心线投影与车底板纵中
心线应重合，偏差控制在±20mm以内，并采用钢丝绳进行加固，保证运输过程中轨道板与运输车辆间不发生相对移动。 ⑦装车时应注意不同板型的装车顺序，确保装车顺序与现场铺设顺序基本一致。 5.4.1.3轨道板场外存放 ①临时存放点应设置承载力满足要求的存板台座，不应产生不均匀沉降。存板台座要求坚固、平整、并要求在台座上铺设橡胶皮，以保证轨道板边角不受损伤。 ②轨道板存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。 ③为防止在轨道板两侧倾倒，相邻轨道板间用专用连接装置（连接螺栓、U型卡等）连接。 ④轨道板现场存放时间不宜过长，可按存板数量稍大于铺板进度需求控制，否则，必须采取相应的防护措施。 ⑤在夏季时，为避免日光直射使板体表面产生龟裂，应覆盖草帘等作为防护措施。 5.4.2施工测量 5.4.2.1施工条件评估 （1）板式轨道施工前，应由建设单位组织相关单位对线下工程的沉降变形观测资料进行分析评估，并提出分析评估报告。 （2）在分析评估工后沉降变形符合设计要求后，方可进行板式轨道的施工。 5.4.2.2轨道控制网CPⅢ测设 根据现行《高速铁路工程测量规范》的相关要求进行施工测量。施工测量采用分期建网，下部结构工程和无砟轨道工程根据同一设计交桩网测设施工控制网，按照先整体后局部，高精度控制低精度的原则，结合设计平面图、现场平面布置及施工现场的具体情况，选择通视条件好、安全易保护的地点布置网点、选定网型。 采用GPS、全站仪、水准仪等精密测量仪器测设控制网，确保轨道板铺设精度和满足质量要求。其测量平面控制网分三级布设，第一级为基础平面控制网（CPⅠ），第二级为线路控制网（CPⅡ），第
拉日铁路TJ5标隧道无砟轨道专项施工方案 一、编制说明 1.1编制依据 1、国家、铁道部、西藏自治区现行的有关法律、法规； 2、国家、铁道部现行的设计、施工规范、验收标准、安全规程、定型图、标准图等各项技术标准和《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10413）、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2007】85号）等技术标准； 3、拉萨至日喀则铁路站前工程TJ5标段施工承包合同文件； 4、铁道部拉日铁路建设总指挥部提供的指导性施工组织设计和相关设计、调查参考资料； 5、中铁第一勘察设计院集团有限公司的设计文件、图纸和技术交底等资料； 6、西藏自治区自然环境、气候条件和当地材料资源条件等； 7、现场调查所获得的有关资料； 8、我集团公司拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平、劳动力设备技术能力，以及长期从事铁路施工所积累的丰富的施工经验； 9、上级和本单位有关文件。 1.2编制原则 1、严格遵守国家、铁道部现行的设计、施工规范、验收标准等各项技术标准的原则。充分领会设计意图，结合我集团公司的实际施工能力和水平，确保工期、质量、安全等满足设计图纸和建设方要求。 2、根据工程实际情况，围绕工程进度，周密部署，合理安排施工顺序，保证按期完成任务。 3、借鉴其它隧道无砟轨道施工的经验和工法，针对本标段隧道工程特点，制定切实可行的施工方案、创优规划和质量保证措施，确保施工目标兑现。 4、充分利用隧道土建施工场地、临时工程布置、设备配置，减少消耗，降低成本。 5、遵循“重视环境、保护环境”的原则组织文明施工。 1.3采用的技术规范标准 《客运专线无砟轨道设计指南》铁建设函【2005】754号； 《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》铁建设函【2006】158号； 《铁路轨道设计规范》TB10082-2005；
施工程序与工艺流程 6.1 施工程序 第一步：按照要求完成无砟轨道施工前隧道质量验收。 第二步：无砟轨道首段工艺性试验段施工、总结、评估。 第三步：工艺性试验参数确定，无砟道床全面展开。 第四步：仰拱填充层凿毛、铺设道床板底层钢筋、安装纵横向模板、组装轨排、轨排粗调。 第五步：顶层钢筋绑扎、接地焊接、轨排精调。 第六步：道床板混凝土浇筑、养生，拆除轨道排架进入下一循环。6.2 施工工艺流程见图 7、施工要求 为避免相互干扰，使各道工序紧密衔接、有条不紊的进行，各工序间要保持适当的距离，各种施工机具设备主要包括龙门吊、轨道排架、移动式组 装平台，混凝土输送泵等布局合理。 7.2 基床清理 仰拱面在基底加固过程中必须逐段清理到位，确保排水畅通。将仰拱填充层混凝土表面道床板宽度范围内进行凿毛处理并用高压水冲洗干净，保湿2小时以上且无杂物和积水。凿毛面积不得小于75%，凿
毛深度不小于5mm。 7.3 测量放线 1）通过CPⅢ控制点按设计道床板位置每隔10m在仰拱填充层上放出轨道中线控制点，用钢钉精确定位，红油漆标识，用墨线弹出轨道中心线； 2）定位出道床板底层最外侧纵横向钢筋和模板位置，以线路中心线和单线中心线进行放线校核。 3）在最外侧纵横向钢筋位置线上采用红色记号笔按设计纵横向钢筋间距标识出所有纵横向钢筋的位置。 7.4 钢筋安装 道床板纵向钢筋采用HRB335Φ20钢筋，横向钢筋采用HRB335Φ16钢筋。根据道床板钢筋布置图画出道床板底层钢筋网边线及钢筋位置控制点，用钢卷尺量出底层钢筋间距，并标记；按梅花型布置预制好的砼垫块，不少于4块/平米；布置纵、横向钢筋，所有纵横向钢筋交叉部位安装绝缘卡，并用绝缘扎丝固定。绝缘卡多余尾部及时剪掉。重点注意支承块周围箍筋间距、块与套靴间隙（1cm）及顶层、顶层钢筋保护层厚度，确保符合设计要求。施工时应先核实道床板实际厚度，当实际厚度在允许偏差范围内时，应合理调整钢筋笼内钢筋相应尺寸，确保保护层厚度满足设计要求。钢筋绑扎完成后，将伸缩缝横模板摆放就位。
无砟轨道施工现场存在问题及处理方案 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
无砟轨道施工现场存在问题及处理方案 1、梁面钢筋网片未进行覆盖，现场随意堆放，部分网片锈蚀严重。处理方案：对梁面钢筋网片进行覆盖，统一规划后集中存放。 2、底座板养生用棉被颜色不统一，堆压砂袋随意堆放。 处理方案：堆压砂袋建议采用京沪项目使用的白色袋子，规格统一，摆放位置固定，保证美观。棉被在使用过程中尽量将颜色一致的铺设在相邻位置，后续物质部门采购统一时尽量做到颜色统一。 3、施工班组未严格按照作业指导书施工，存在模板安装后才进行植筋作业等违规作业的情况。 处理方案：施工班组严格按照作业指导书的施工流程进行作业，现场管理人员加强管控，上道工序未完成坚决不允许进入下道工序。 4、施工现场未及时清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具配件随意堆放。 处理方案：施工过程中，安排专人及时对施工区域进行清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具统一存放，部分物件可加工移动储存箱进行存放，保证现场整洁有序。 5、植筋作业过程中，需加强现场管控，保证植筋深度及质量。 处理方案：质检人员及现场管理人员加强过程控制，发现不合格立即进行整改，杜绝质量隐患。 6、底座板模板拆模后使用车辆拖行至下一施工部位，且部分模板未经打磨，直接涂刷脱模剂。
处理方案：模板拆除后使用车辆统一运输至下一施工部位，严禁直接在桥面上拖行，所有模板必须打磨干净后方可涂刷脱模剂，否则禁止使用。 7、浇筑混凝土前，底座板施工区域存在清理不彻底的现象。 处理方案：在浇筑混凝土前，建议采用高压水枪、鼓风机或吸尘器进行彻底清理，保证底座板施工质量。 8、隔离层铺设完成后，现场随意踩踏，导致隔离层部分区域被污染。 处理方案：隔离层铺设完成后，严禁现场施工人员随意踩踏，建议在施工区域设置警示标语，保证隔离层施工质量。 9、底座板混凝土浇筑存在洒水抹面现象。 处理方案：质检员与现场管理人员严格控制抹面过程，抹面须进行至少四次，禁止洒水抹面。 10、现场管理人员及施工人员未佩戴安全帽。 处理方案：安质部及架子队每天进行巡查，未佩戴安全帽的按相关管理办法进行处罚。 请安质部牵头，工程部配合，根据近期发现的问题按照以上格式增加，整理好后下发至施工现场
无砟轨道精调工艺整理 一、无砟轨道精调工艺流程见图。 二、无砟轨道精调主要装备：轨道几何状态测量仪、全站仪、气象传感器、CPⅢ棱镜组件、调整部件等。 无砟轨道精调施工基本工艺流程
三、无砟轨道精调前应做好以下准备工作： 1检查轨道几何状态测量仪、全站仪等测量仪器的工作状态。 2根据轨道结构类型和设备数量，提前配备相应数量调整件。 3按照连续贯通里程，连续两个CPⅢ控制点之间按扣件结点沿里程增加方向单独连续编号。 4在轨道几何状态测量仪中输入线路平、纵断面资料及CPⅢ轨道控制网等资料。 四、轨道静态调整应符合下列规定： 1精调测量前轨道应具备下列条件： 1)钢轨应无污染、无低塌、无掉块、无硬弯等缺陷。 2)扣件应安装正确，无缺少、无损坏、无污染。扣件弹条与轨距挡板应密贴，扣件扭矩符合设计要求。 3)轨下垫板应安装正确，无缺少、无损坏、无偏斜、无污染、无空吊。 4)钢轨焊接接头平直度应符合标准要求。 2轨道精调测量应符合下列规定： 1)采用全站仪通过CPⅢ控制点进行自由设站，自由设站应符合高速铁路测量相关标准的规定。 2)全站仪与轨道几何状态测量仪的观测距离宜为（5～80）m。 3)采用轨道几何状态测量仪对轨道进行逐个扣件节点连续测量。轨道几何状态测量仪应由远及近靠近全站仪方向进行测量。 4)区间轨道应连续测量，两次测量搭接长度不应少于20m。 5)车站道岔应单独测量，与两端线路搭接长度不应少于35m。 3调整量计算应符合下列规定： 1)根据测量数据，对轨道精度和线形进行综合分析评价，确定需要调整的区段。 2)用软件进行调整量模拟试算，并对轨道线形进行优化，形成调整量表。 3)根据调整量表和扣件型号，选配合适的调整配件，并在表中详细记录安装位置、方向。