物料计划控制管理流程图

ERP系统物料流程及签字人员说明一、套料（生产套料/样机套料）流程图如下：)1.套料1.1PMC根据生产计划做好合理的领料计划，填写“生产通知单”，一式三联，一份留底，一份给打单员做打单凭证，一份给生产部做领料凭证。

1.2PMC在ERP系统中做好“生产领料通知单”，填写好“生产通知单”，打单员在接到“生产通知单”后打出相应电脑单给到仓管，无“生产通知单”可拒绝打单。

1.3仓管在核对生产部物料员的“生产通知单”和打单员打出的电脑单的生产单号，机型，成品编码，订单数量没有问题的之后，进行备料发料动作，否则，可拒绝发料。

2.若有变动，请PMC及时更新“生产通知单”并通知相关部门相关人员，否则，由PMC出面协调处理好引发的后续问题。

3.研发部样机领料3.1样机生产单务必按照生产订单形式下达，即转化成生产指令单，有生产单号的样机套料领取，需通知PMC在系统中做“生产领料通知单”并填写“生产通知单”，其他流程同套料领取流程。

4.套料外的其他领料/外协加工商补料流程图如下：补料单补料单（手工单）4.1套料之外的物料领取开具“领料单”给到物控做“一般出仓单”，打单员看到“领料单”右上角手写的单号之后方可打单，仓管见到手工生产领料单和电脑一般出仓单后发料。

3.2 所有外协加工厂商若需要超领物料，流程同上。

手工开出“生产物料超领单”后，给到物控在系统中做“一般出仓单”，将单号写在手写的“生产物料超领单”右上角。

打单员在见到手工开出之“生产物料超领单”右上角的一般出仓单号后，找到相对应的单，核实物料编码，物料名称，规格描述及超领数量，无误后打出电脑单，否则拒绝打单。

二、 生产退料/客户退货生产退料流程图如下： 客户退货流程图如下：1. 生产部退料流程详解如下：1.1 生产部必须遵循“单清料结（订单生产完成，物料及时清理退库）”的原则，当一张订单生产完成便及时将剩余物料开具“退料单”退到仓库完结订单。

1.2物料员开具的“退料单”必须具备生产订单号，物料编码，规格描述，订单数量，退料单位等必要项目，否则打单员可拒绝接收。

流程名称:物料需求计划（MRP）流程流程编号及版本号编号：EYANG_BPD_PP_SCN002_01版本：V2.0流程定义文件签署表业务流程定义文件是描述未来在SAP R/3中处理业务的详细流程定义，其中所涉及的SAP功能已得到项目组成员的接受并已签署。

版本修改历史图例：流程说明SAP输出1流程说明：1.1 流程概述：本流程用于描述并规范SAP系统MRP相关数据的维护，以及MRP运行结果的处理流程。

由于生产的特殊性，比如成品替代、联产品、多重BOM、一物多码、物料等级等，因此不能从成品层开始跑MRP，而是要通过开发，分解到测试半成品一层，再运行MRP。

运行MRP的目的并非取代人工计划，而是为了如下目的：A、系统给出的建议，与人工计划相互验证，相互促进，从而使计划更加合理，更加有依据；B、根据运行MRP的结果，来反应BOM、销单、采购单、库存、工单的异常情况，从而促进相关业务规范，形成闭环。

1.2 使用范围：需求分工厂：本流程中，有两次手工拆分。

一次是拆分自制与外购（深加工部分），深加工部分在深加工工厂下建独立需求，其余的放在自定义表里。

另一次是拆分金宇阳和深宇各自的测试半成品需求量，两者都在深宇工厂下建独立需求，后续用系统标准的MRP，会自动考虑工厂各层物料的库存。

MRP在各工厂级运行，在工厂下产生建议，可以用权限控制各工厂自行采购或集团采购。

关于长采购周期物料，由于3个月的销售预测不能覆盖长采购周期的物料，因此需要设置安全库存方能借助系统的MRP功能产生采购建议。

设置安全库存和采购周期节点，属物料主数据MRP视图维护，未在本流程图中体现，但本周流程中的运行MRP环节，若用MD01全工厂所有物料运行，则设置安全库存的长采购周期物料也同时产生采购申请。

1.3 流程相关原则：为了保证系统运行的MRP结果能用来指导生产计划和采购计划，需要如下业务相应规范：✧物料主数据中MRP参数设置合理：比如生产周期、采购周期、批量、策略、特殊采购类型等✧BOM表，生产周期，采购周期的准确性✧销售订单形成闭环，即，未完全交货的销售订单在确认客户不再交货的情况下，设置拒绝✧生产订单形成闭环，即，未完全交货的生产订单在确认不再继续生产的情况下，设置技术完成✧采购订单形成闭环，即，未完全交货的采购订单在确认不再收货的情况下，设置“交货已完成”标识✧对过期的独立需求及时清理1.4 流程涉及SAP术语解释与未来系统关键参数确定1.1.1计划独立需求计划独立需求，是在没有客户订单的情况下，在系统中录入的需求源，用以运行MRP，从而产生生产计划和采购计划，一般把销售预测数据作为计划独立需求的来源。

采购物料交期管理流程图1. 引言采购物料交期管理是指企业在进行采购活动时，对于所需物料的交付时间进行有效的管理和控制。

合理的交期管理流程可以提高采购效率，降低供应链风险，确保生产计划的顺利进行。

2. 流程图开始|V1. 采购需求产生|V2. 确定物料需求|V3. 获取供应商信息|V4. 供应商评估|V5. 筛选合适供应商|V6. 发出采购订单|V7. 订单确认|V8. 物料采购|V9. 物料交付|V10. 物料检验与验收|V11. 确认交期|V12. 物料交期管理|V13. 交期跟踪与管理|V14. 交期满足情况|V结束3. 流程步骤详解1. 采购需求产生采购需求产生是指企业内部部门或个人对于所需物料的需求产生，并以此作为采购活动的起点。

2. 确定物料需求在采购需求产生后，企业需要明确所需物料的具体规格、型号和数量等详细需求。

3. 获取供应商信息为了选择合适的供应商，企业需要通过市场调研、咨询或其他方式获取供应商的相关信息，包括供应商的信誉度、价格、交期等。

4. 供应商评估通过对供应商的评估，企业可以判断供应商是否符合企业的采购需求和要求，以确定是否可以进一步与其合作。

5. 筛选合适供应商在供应商评估后，企业根据评估结果，筛选出符合要求的供应商，并与其进行进一步的沟通和洽谈。

6. 发出采购订单经过筛选后，企业向选择的供应商发出采购订单，明确所需物料的具体要求，并约定交付时间等相关条款。

7. 订单确认供应商收到采购订单后，会进行订单确认，确认物料的规格、数量和交付时间等信息是否无误。

8. 物料采购供应商确认采购订单后，按照订单约定的要求进行物料采购活动，准备交付所需物料。

9. 物料交付供应商按照约定的交付时间将物料交付到企业指定的地点，完成物料的实际交付。

10. 物料检验与验收企业质量部门会对交付的物料进行检验与验收，确保物料的质量和规格是否符合需求。

11. 确认交期在物料检验与验收后，企业会根据供应商实际交付情况和检验结果，确认供应商的交付时间是否符合约定，对交期进行确认。

1、目的：此份文件用来规范金升家品有限公司生产计划管理和物料管理流程。

2、范围：此份文件适用于金升家品有限公司生产计划及物料管理。

3、定义：N/A4、参考文件：4.1产销协调会议流程4.2 采购物料交期管理制度5、职责：5.1 PMC部门职责：5.1.1 评审交期。

根据生产周期、物料采购周期和库存水平，向销售回复订单交期。

5.1.2 制定生产计划。

组织销售、采购、包装等相关部门人员，定期召开产销协调会，制定包装生产和出货计划；根据包装生产计划，分别安排磨光、五金、落料、车床、注塑等车间的生产；生产进度的协调与管制5.1.3制定物料需求计划，控制物料存量。

根据生产计划，确定所需物料的数量及需求日期，指导采购部通知供应商按交货计划送货；定期分析库存物料，及时对呆滞物料进行处理。

5.1.4 对生产异常进统计分析，并协调相关部门及时作出妥善处理。

5.2 销售部职责：及时向PMC提供订单信息，客户交货要求；客供物料跟催。

5.3 生产部职责：包装、磨光、五金、落料、车床、注塑等生产车间的生产均按PMC计划组织安排；生产进度的反馈、生产原物料、半成品、成品的管理，产成品的准时入库等5.4 采购部职责：负责向供应商下单，并要求供应按交货计划送货。

5.5 仓务部职责：按生产计划接收与发放生产需求物料，按照交货计划准备产成品与交付。

定期对库存物料、半成品、成品等进行盘点，将盘点结果报送相关部门处理。

5.6 研发部职责：及时完成新产品BOM制作与系统录入；参与新产品订单的交期评审。

6、程序：6.1 交期评审：6.1.1 销售员负责在KMX系统中输入最新订单基本信息资料(包括客户代码﹐走货地址，产品编号，需求数量等)；6.1.2 对于新产品，销售部进度组与研发部协作，完成新产品物料清单的制作，并及时录入KMX系统。

6.1.3 采购部收到产品物料信息后，及时完成物料采购周期评审（若是新产品物料信息，则应及时完成新物料供应商的评估、选择及新物料采购周期评审等），并录入KMX系统。

PMC工作流程PMC工作流程有以下几个步骤：（PMC工作流程图）一、分析样品，熟悉产品的生产工艺及用料对工程或客户送来的制版样品进行分析，熟悉产品的生产工艺、物料结构及其加工特性，编制产品物料的使用标准。

二、编制物料计划物控要定其统计物料流动状况，总结物料使用规律，并依此制定工厂物流计划，减少停工待料、库存呆料的现象。

物料需求计划的逻辑：制造作业中使用的大量物料的需求是由要生产某种含有这些物料的物品的决定所引起的。

这类物料的首次采购及其不断的补充，通常最好通过应用下列物料需求计划的逻辑分析来处理：1、我们何时要去制造多少这种具体产品？2、需要哪些组件（或成份）？3、这些物品已在手头的有多少？4、此外已经订了货的有多少，它们将在何时到达？5、何时需要更多些，而且需要多少？6、这些物品应何时订货？MRP逻辑应用到这些不同的加工方法要求采用显著不同的方法并使用不同的数据格式。

然而，对所有这些加工方法，都要求有健全的物料计划与紧的控制：三、生产计划1．生管根据业务编制的《订单交期一览表》查询产品库存，如库存足，则通知业务可以出货，如不足则制定生产计划（一般计划每天）2．通知物控按生产计划进行生产备料；3．联络各生产部门确定生产计划，并要求其反馈目前的生产信息；4．对各部门生产信息进行统计；四、生产备料1．物控接到生产计划，对产品计划进行确认；2．调出产品BOM，计算生产用料情况及用量需求，编制物料需求的清单；3．请仓库查询并反馈物料的目前库存，并收集物料的消耗信息，按生产计划时间对材料进行预算,编制材料需求计算表；4．依据材料的库存量是否满足生产需要，如满足，则通知生管料足进行生产排程，如缺料，则编制填写《物料请购单》给领导审核，并通知采购部门进行采购。

五、每日进行生产排程1．生管按照生产计划，每日根据生产信息和备料情况，对已备足料的产品排出《生产排程表》并下发生产制令单通知各部门进行生产；2．如遇到加工中心产能不足时或材料无法满足生产需要时，要及时召开生产会议，找出原因，发出《事务联络单》，通知相关部门调整生产计划，以确保按期交货；3．如果确实是无法按期完成生产任务，则及时通知业务跟客户进行沟通协商。

文件制修订记录1.0目的若原物料或产品检验不符合规格，但是急需使用该原物料或产品时，在不影响产品使用功能或特性之先决条件下，依本程序办理特采，以免影响正常生产或交货。

2.0适用范围适用于进料检验/半成品检验/成品检验不合格品，让步接受特采使用时的评审、批准、放行。

3.0权责3.1进料检验不合格需特采，由采购部或计划部提出；3.2半成品检验不合格需特采，由制造单位或计划部提出；3.3成品检验不合格需特采，由业务部门或计划部提出；3.4特采评审会议，由提出部门召集涉及部门参加，涉及部门由品保部确定。

3.4.1涉及产品认证：品保、认证、业务等人员必须参加；3.4.2涉及产品功能/性能：品保、研发、业务等人员必须参加；3.4.3涉及产品外观：品保、业务等人员必须参加；3.4.4涉及产品组装：品保、生技、计划、制造等人员必须参加。

4.0 流程图：见附件。

5.0工作内容5.1特采原则：5.1.1特采的原物料或产品对于安全性、公害性及重要机能不得有危害，且不致有售后抱怨之顾虑。

5.1.2对于一般功能、产品价值之影响相当微小时。

5.1.3为应付紧急生产，未经正常检验程序而上线生产的原物料及特采的产品，应加以标识与记录，以利于追溯与鉴别。

5.1.4如客户合约上有规定时，产品特采需经客户同意。

5.1.5HSF（Hazardous substances free）产品不合格，不予以特采，除非客户书面发函批准方可。

5.1.6 客户指定供货商料件特采原则：客户指定的供货商在未经我司评审合格前所交料件由采购提出特采，特采后仍需依【供应商管理制度】作业，由采购、工程、品保进行供方审核。

5.2各工段 QC 在检验过程中当发现质量异常时，依【不合格品管理控制程序】规定开出《不合格品处置评审单》反馈不良信息。

5.3特采申请提出：各工段 QC 检验判定不合格时，经特采评审组检讨确认后可特采。

5.4特采评审会议：由申请部门填写【特采申请单】、备好不良样品及检验报告，会签相关部门。

应激计划控制编号Emergency Planning NO.: RCP001
原材料供应应急计划流程图 Raw material supply contingency plan flow chart
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应激计划控制编号Emergency Planning NO.: RCP002
设备故障应急计划流程图Equipment failure contingency paln flow chart
编制：审核：批准：
应激计划控制编号Emergency Planning NO.: RCP003
. 编制： 审核 ： 批准：
应激计划控制编号Emergency Planning NO.: RCP004
不合格品发生应激计划流程图Non-conformance product emergency flow chart
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（接下一页）
编制：审核：批准：
(接上一页)：
编制：审核：批准：
应激计划控制编号Emergency Planning NO.: RCP005
停电/停水应急计划流程图Interrupted supply of Power / Water Supply Emergency flow
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备注：1，外线停电，办公室会提前通知生产和技术部门根据生产计划妥善安排
生产或者加班，保证100%交付。

2，在暂无电器元件采购，无法解决且急需恢复正常供电时，需经上级部门
特许，可以在相同或相似的电器设备上拆取所需元件进行更换，但必须
做好标示和记录，待备件采购回来后将所拆部位恢复。

（接下一页）
编制：审核：批准：
应激计划控制编号Emergency Planning NO.: RCP006
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库存管理工作流程图1.概述库存管理是指对企业的物品、原料和成品进行有效的统计、分布和控制的过程。

它涉及到从采购、入库、出库到库存盘点的各个环节，以确保企业库存的准确性和合理性。

本文档将详细介绍库存管理的工作流程图。

2.工作流程图graph TBA[采购订单] -->|发出物料需求| B(采购部门)B -->|生成采购计划| C(供应商)C -->|确认供货| D(供应商)D -->|出库| E[入库]E -->|接收物料| F(仓库收货员)F -->|检验物料| G(质检部门)G -->|核准入库| E[入库]E -->|更新库存| H(仓库管理员)H -->|出库申请| I(领料部门)I -->|核准出库| J(库存主管)J -->|出库| K(仓库管理员)K -->|物料发放| L(领料部门)L -->|使用物料| M(生产部门)M -->|物料报废| N(仓库管理员)N -->|更新库存| H(仓库管理员)H -->|库存盘点| O(财务部门)O -->|核对库存| H(仓库管理员)3.流程说明1.采购订单：业务部门根据实际需求向采购部门发出物料需求，生成采购订单。

2.采购部门：根据采购订单生成采购计划，并与供应商确认供货。

3.供应商：根据采购计划确认供货，并出库物料。

4.入库：仓库收货员接收物料，并进行物料检验。

5.物料检验：质检部门对物料进行质量检验，并核准入库。

6.更新库存：仓库管理员对入库的物料进行登记，并更新库存数量。

7.领料部门：根据实际生产需求，提出出库申请。

8.库存主管：对出库申请进行核准，并发起出库流程。

9.仓库管理员：根据核准的出库申请，进行物料出库并发放给领料部门。

10.领料部门：接收出库物料并使用。

11.生产部门：使用物料进行生产。

12.物料报废：生产部门如有物料报废，则将报废物料归还给仓库管理员。