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粉末烧结原理
粉末烧结是一种常见的金属材料制备工艺，通过高温加热和压力作用，将金属粉末颗粒相互结合，形成致密的块状材料。
这种制备方法被广泛应用于粉末冶金、陶瓷制备、复合材料制备等领域。
下面将介绍粉末烧结的原理及其在材料制备中的应用。
首先，粉末烧结的原理是基于固态扩散和颗粒间的结合作用。
在烧结过程中，粉末颗粒表面发生固态扩散，使得颗粒间的空隙逐渐减小，最终形成致密的结构。
同时，高温和压力的作用使得颗粒间发生结合，形成坚固的结构。
这种固态扩散和颗粒结合作用是粉末烧结的基本原理。
其次，粉末烧结在材料制备中具有重要的应用价值。
首先，粉末烧结可以制备高性能的工程材料。
通过粉末烧结，可以制备出具有良好力学性能、耐磨性、耐腐蚀性的材料，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械加工等领域。
其次，粉末烧结还可以制备具有特殊功能的材料。
例如，通过粉末烧结可以制备出具有磁性、导电性、导热性等特殊功能的材料，用于电子器件、磁性材料等领域。
因此，粉末烧结在材料制备中具有广泛的应用前景。
总之，粉末烧结是一种重要的材料制备工艺，其原理是基于固态扩散和颗粒结合作用。
粉末烧结在材料制备中具有重要的应用价值，可以制备高性能的工程材料和具有特殊功能的材料。
随着材料科学的发展，粉末烧结技术将会得到进一步的发展和应用，为各个领域提供更加优质的材料产品。
烧结机工作原理
烧结机是一种通过高温加热和压力作用使粉末颗粒相互结合成为固体块的设备。
其工作原理如下：
1. 原料准备：将需要烧结的粉末材料按一定比例混合，并通过预处理工序得到具有一定粒度和形状的颗粒。
2. 加热：将混合好的粉末颗粒放入烧结机中，加热炉通过电阻加热器或火焰等热源对粉末颗粒进行加热。
3. 压力作用：同时，烧结机中的压力系统使压力媒体（如氮气或液体）通过喷嘴或供应管进入加热区域，施加压力在加热的颗粒上。
4. 烧结：经过加热和压力作用，粉末颗粒逐渐熔融和结合，形成固体块。
高温下，颗粒表面的金属原子发生扩散、扩张和重组，实现颗粒间的结合。
5. 冷却和固化：经过一定时间的加热和压力作用，关闭烧结机的加热和压力系统，然后将烧结好的块体缓慢冷却，使其保持一定的形状和结构。
烧结机的工作原理主要是通过高温和压力的双重作用，让粉末颗粒之间原子结合，实现粉末材料的烧结固化。
烧结过程中，颗粒间的扩散和重组是关键步骤，它使得颗粒之间形成新的结晶界面，从而形成较为致密和坚固的固体块。
烧结法的原理和基本流程第一节烧结法的原理随着矿石铝硅比的降低，拜耳法生产氧化铝的经济效果明显恶化。
对于铝硅比低于7的矿石，单纯的拜耳法就不适用了。
处理铝硅比在4以下的矿石，碱石灰烧结法几乎是唯一得到实际应用的方法。
在处理SiO2含量更高的其它炼铝原料时，如霞石、绢云母以及正长石时，它也得到应用，可以同时制取氧化铝、钾肥和水泥等产品，实现了原料的综合利用。
据报导，国外以霞石为原料的烧结法企业，由于原料综合利用，实现了无废料生产，氧化铝的生产成本反而最低。
在我国已经查明的铝矿资源中，高硅铝土矿占有很大的数量，因而烧结法对于我国氧化铝工业具有很重要的意义。
我国第一座氧化铝厂——山东铝厂就是采用碱石灰烧结法生产的。
它在改进和发展碱石灰烧结法方面作出了许多贡献，其Al2O3的总回收率，碱耗等指标都居于世界先进水平。
法国人勒·萨特里在1858年提出了碳酸钠烧结法，即用碳酸钠和铝土矿烧结，得到含固体铝酸钠Na2O· Al2O3的烧结产物。
这种产物称为熟料或烧结块，将其用稀碱溶液溶出便可以得到铝酸钠溶液。
往溶液中通入CO2气体，即可析出氢氧化铝。
残留在溶液中的主要是碳酸钠，可以再循环使用。
这种方法，原料中的SiO2仍然是以铝硅酸钠的形式转入泥渣，而成品氧化铝质量差，流程复杂，耗热量大，所以拜耳法问世后，此法就被淘汰了。
用碳酸钠和石灰石按一定比例与铝土矿烧结，可以在很大程度上减轻SiO2的危害，使Al2O3和Na2O的损失大大减少。
这样就形成了碱石灰烧结法。
在处理高硅铝土矿时，它比拜耳法比越。
除了这两种烧结法外，还有单纯用石灰与矿石烧结的石灰烧结法，它比较适用干处理粘土类原料，特别是含有一定可燃成分的煤矸石、页岩等。
这时原料中的Al 2O 3，烧结成铝酸钙，经碳酸钠溶液溶出后，可得到铝酸钠溶液。
目前用在工业上的只有碱石灰烧结法。
它所处理的原料有铝土矿、霞石和拜耳法赤泥。
这些炉料分别称为铝土矿炉料。
陶瓷烧结原理
陶瓷烧结是一种重要的陶瓷加工工艺，通过高温加热使陶瓷粉末颗粒之间发生
结合，形成致密的陶瓷坯体。
烧结后的陶瓷制品具有高强度、高硬度、耐磨损、耐高温等优良性能，被广泛应用于电子、机械、化工、医疗等领域。
本文将介绍陶瓷烧结的原理及其过程。
首先，陶瓷烧结的原理是利用陶瓷粉末在高温下发生颗粒间的扩散和结合，形
成致密的陶瓷坯体。
这一过程主要包括颗粒扩散、颗粒间结合和孔隙消除三个阶段。
在烧结过程中，陶瓷粉末颗粒之间的间隙被填充，颗粒表面发生化学反应，形成颗粒间的结合，从而使陶瓷坯体逐渐致密。
其次，陶瓷烧结的过程可以分为预烧结和终烧结两个阶段。
预烧结阶段是在较
低温度下，陶瓷粉末颗粒之间开始发生扩散和结合，形成初步的坯体。
而终烧结阶段则是在较高温度下，陶瓷坯体继续发生颗粒间的结合和致密化，最终形成具有一定强度和密度的陶瓷制品。
最后，陶瓷烧结的过程受到多种因素的影响，包括烧结温度、时间、压力、气
氛等。
其中，烧结温度是影响烧结质量的主要因素，过低的温度会导致烧结不完全，陶瓷制品强度低；过高的温度则可能导致陶瓷粒子过度生长，造成制品变形或破裂。
因此，合理控制烧结温度是保证陶瓷制品质量的关键。
综上所述，陶瓷烧结是一种重要的陶瓷加工工艺，通过高温加热使陶瓷粉末颗
粒之间发生结合，形成致密的陶瓷坯体。
烧结的过程包括颗粒扩散、颗粒间结合和孔隙消除三个阶段，受到烧结温度、时间、压力、气氛等因素的影响。
合理控制这些因素，可以获得高质量的陶瓷制品。
烧结工艺的主要设备及其工作原理烧结技术是一种重要的粉末冶金技术，用于制备具有高密度和优异性能的金属、陶瓷和复合材料。
在烧结过程中，粉末颗粒通过热源和压力相互结合，形成致密的固体制品。
以下是烧结工艺的主要设备及其工作原理的详细介绍。
1.烧结炉烧结炉是烧结工艺中最关键的设备之一、它提供了所需的高温环境，使粉末颗粒能够熔融和结合成固体制品。
烧结炉通常由加热区、保温区和冷却区组成。
粉末颗粒在加热区内迅速升温，到达熔点后开始熔融和结合成形，然后在保温区内维持一定的温度和时间以确保完全烧结，最后在冷却区中冷却至室温。
2.加热元件加热元件是烧结炉的重要组成部分，用于提供高温环境。
常用的加热元件包括电阻线圈、电阻片和电炉管。
当通电时，加热元件会产生热量，将烧结炉内的温度升高到所需的烧结温度。
3.压力设备压力设备用于施加压力，使粉末颗粒之间发生变形和结合。
常见的压力设备包括冷压机、热压机和等离子压机等。
在烧结工艺中，压力可以促进粉末颗粒的扩散和结合，提高制品的致密性和强度。
4.模具模具用于塑造和限制粉末颗粒的形状和尺寸。
它们通常由金属或陶瓷制成，并具有所需的形状和孔结构。
在烧结过程中，粉末颗粒被放置在模具中，并在加热和压力的作用下，与模具中的空隙形成制品。
5.辅助设备在烧结工艺中，还需要一些辅助设备来辅助完成烧结过程，例如真空泵、气体循环系统和温度控制系统等。
真空泵常用于制备气密陶瓷制品，通过减少压力，可以排出气体和提高制品的致密性。
气体循环系统能够提供一种具有控制气氛的环境，以改善烧结反应的进行。
温度控制系统能够监测和调节烧结炉的温度，使其能够稳定控制在所需的温度范围内。
总的来说，烧结工艺的主要设备包括烧结炉、加热元件、压力设备、模具和辅助设备等。
烧结工艺的工作原理是通过高温和压力作用下，粉末颗粒之间发生扩散和结合，形成致密的固体制品。
这些设备与技术的应用使得粉末颗粒能够成功烧结形成优质的制品，广泛应用于航空航天、汽车、电子和医学等领域。
氧化铝基板烧结工艺氧化铝基板烧结工艺是一种常用的制备氧化铝陶瓷材料的方法。
氧化铝陶瓷具有优良的绝缘性能、高熔点和耐高温性能，因此在电子、机械、航空航天等领域有着广泛的应用。
本文将介绍氧化铝基板烧结工艺的基本原理、工艺流程和影响烧结效果的因素。
1. 基本原理氧化铝基板烧结工艺是通过将氧化铝粉末经过一系列的处理和烧结过程，使其形成致密的结构。
烧结过程中，氧化铝粉末颗粒之间发生相互结合，形成颗粒间的颈部，最终形成致密的结构。
这种致密的结构使得氧化铝陶瓷具有优良的物理性能。
2. 工艺流程氧化铝基板烧结工艺一般包括以下步骤：（1）原料准备：选择高纯度的氧化铝粉末作为原料，并根据需求进行筛分和研磨处理，以获得均匀的颗粒粒径分布。
（2）浆料制备：将经过处理的氧化铝粉末与有机添加剂和溶剂混合，形成均匀的浆料。
添加剂的选择和控制可以影响烧结过程中的颗粒结合和致密度形成。
（3）浇注成型：将浆料倒入模具中，通过振动和压实等方式排除气泡，形成所需形状的绿胚。
（4）干燥：将绿胚进行适当的干燥处理，以去除浆料中的溶剂。
（5）烧结：将干燥后的绿胚置于高温炉中进行烧结。
烧结温度一般在1600~1800摄氏度之间，时间根据烧结效果的要求确定。
（6）表面处理：经过烧结后的氧化铝基板可以进行表面处理，如抛光、切割等操作。
3. 影响烧结效果的因素氧化铝基板烧结工艺的效果受多种因素的影响，主要包括原料性质、添加剂、烧结温度和时间等。
（1）原料性质：原料的纯度、颗粒大小和形状会影响烧结过程中的颗粒结合情况和致密度形成。
高纯度的氧化铝粉末可以提高烧结体的致密性和机械性能。
（2）添加剂：添加剂的选择和控制可以影响烧结过程中的颗粒结合和致密度形成。
常用的添加剂包括结合剂、增稠剂和抗烧结助剂等。
（3）烧结温度和时间：烧结温度和时间是决定烧结效果的重要参数。
过低的温度和时间会导致烧结不完全，致使陶瓷材料的致密性和力学性能不佳；过高的温度和时间则容易引起颗粒过度生长和晶粒长大，影响材料的细晶化效果。
烧结工艺介绍烧结工艺是一种常见的冶金工艺，用于将粉末状物质加热至接触点熔融，形成固态结合体的过程。
本文将介绍烧结工艺的原理、应用范围以及工艺流程。
一、原理烧结是通过热量作用使粉末颗粒表面融合，而形成较强的固态接触的过程。
烧结过程中，粉末颗粒相互接触，颗粒表面由于温度升高而软化或熔化，粒子间形成了弥散相和连续相，使颗粒间形成了较强的结合力。
通过控制加热温度、时间以及加压力度等工艺参数，使颗粒状物质在相互接触的同时，形成致密且高强度的结构体。
二、应用范围烧结工艺在冶金、陶瓷、粉末冶金、高分子材料等领域有着广泛的应用。
1. 冶金领域烧结工艺在冶金领域广泛应用于粉末冶金制品的制备，如金属粉末冶金零件、冶金陶瓷、高合金材料等。
2. 陶瓷领域烧结是陶瓷领域中常用的制备工艺之一，通过烧结工艺可以制备出具有高强度和良好耐磨性的陶瓷制品，如瓷砖、陶瓷碗碟等。
3. 粉末冶金领域粉末冶金是一种以粉末为原料，通过烧结工艺制备制品的工艺。
烧结工艺可以将金属粉末制备成各种零件，如齿轮、凸轮等。
4. 高分子材料领域烧结工艺在高分子材料领域中用于制备具有特殊性能的塑料制品，如高强度塑料零件、高耐磨塑料制品等。
三、工艺流程烧结工艺的基本流程包括原料制备、粉末颗粒的装填、加热烧结和冷却等步骤。
1. 原料制备：首先需要根据所需制品的要求，选择合适的原料并对其进行加工和处理。
这一步骤可以包括粉末的混合、筛分以及添加特定添加剂等。
2. 粉末颗粒的装填：将经过处理的粉末颗粒通过特定的装填方式填入烧结模具中。
装填要求均匀且适量，以确保烧结过程中的热量传导均匀。
3. 加热烧结：将装有粉末颗粒的模具放入烧结炉中，加热至一定温度并保持一定时间。
温度和时间的选择根据所需制品的要求来确定。
4. 冷却：烧结结束后，需要进行冷却处理。
冷却可以通过自然冷却或者采用特殊的冷却方法来进行。
四、工艺优势烧结工艺相对于其他加工方式具有以下优势：1. 提高材料的致密度和强度。
微波烧结引言微波烧结是一种使用微波辐射作为能量源的新型材料加工技术。
与传统的烧结方法相比，微波烧结具有许多优势，如加热速度快、能耗低、能量高效利用等。
本文将介绍微波烧结的原理、工艺以及应用领域。
一、微波烧结的原理微波烧结是利用微波辐射对材料进行加热，通过材料内部的电磁波-热耦合效应，将能量转化为热能，使材料粒子间的结合力增强，形成致密结构。
微波烧结主要通过分子极化和离子共振两种机制进行加热。
在微波场的作用下，材料内部分子会发生高频振动，产生热能，从而实现烧结。
二、微波烧结的工艺1. 原料准备微波烧结的首要工作是选择适合的原料，通常要求原料具有良好的分散性和可烧结性。
原料可以采用粉末、颗粒或纳米材料形式。
在原料准备过程中，还需要进行化学处理、分级和筛选等工序。
2. 模具制备选择适当的模具对于微波烧结过程至关重要。
通常采用石墨、硅酸盐等材料制作模具，要求具有良好的导热性和耐高温性能。
模具的形状和尺寸要与最终产品相匹配。
3. 加热过程控制微波烧结过程中，加热的控制对于获得理想的烧结效果非常重要。
加热的主要参数包括微波功率、加热时间和温度。
通过调节这些参数，可以控制材料的烧结速度、颗粒大小和物理性能。
4. 冷却和后处理烧结完成后，需要进行冷却和后处理工序。
冷却过程可以采用自然冷却或水冷却的方法。
后处理工序包括除去模具、清洗和表面处理等。
三、微波烧结的优势和应用1. 优势微波烧结相比传统烧结方法具有以下优势：（1）加热速度快：微波烧结能够在短时间内完成加热过程，加快生产效率。
（2）能耗低：微波烧结过程中能量可以高效利用，减少能源消耗。
（3）产品质量好：微波烧结可以获得致密、均匀的结构，提高产品的物理性能。
（4）适应性强：微波烧结适用于多种材料，如金属、陶瓷、复合材料等。
2. 应用领域微波烧结在材料加工领域具有广泛的应用前景，主要应用于以下领域：（1）陶瓷制品：微波烧结可以制备高强度、高硬度的陶瓷制品，广泛应用于航空、汽车、电子等行业。
真空烧结原理
真空烧结是一种将金属粉末加热至高温下，在真空环境中使其迅速烧结成实体金属的工艺。
其原理可归纳为以下几个方面：
1. 粉末扩散：在真空环境中加热金属粉末时，由于热激活的作用，粉末表面的金属原子开始向周围扩散。
这个扩散过程是非常重要的，因为它促进了金属粒子之间的相互结合。
2. 表面融合：当金属粉末加热到一定温度后，金属粉末表面的氧化膜会被还原为金属，从而增加了颗粒间的结合能力。
此外，金属粒子表面的活性增加，有助于形成更加牢固的结合。
3. 金属扩散：在高温下，金属粒子内部的原子也开始扩散。
这种扩散使得粒子内部的结合更加牢固，并促使粒子之间形成连续的金属结构。
4. 固相扩散：在真空烧结过程中，金属粒子之间可能存在一定的空隙。
通过持续加热和压缩，这些空隙会逐渐被金属扩散所填充，从而减少了材料的孔隙率，并提高了材料的致密度。
综上所述，真空烧结通过高温下的金属扩散和固相扩散，使金属粉末在真空环境中迅速结合形成致密的实体金属材料。
这种烧结工艺具有高密度、高强度、低氧化率和较少气孔等优点，广泛应用于金属制品、陶瓷制品等行业中。
、烧结（1）、烧结基本原理烧结是粉末冶金生产过程中最基本的工序之一。
烧结对最终产品的性能起着决定性作用，因为由烧结造成的废品是无法通过以后的工序挽救的；相反，烧结前的工序中的某些缺陷，在一定的范围内可以通过烧结工艺的调整，例如适当改变温度，调节升降温时间与速度等而加以纠正。
烧结是粉末或粉末压坯，加热到低于其中基本成分的熔点温度，然后以一定的方法和速度冷却到室温的过程。
烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加。
在烧结过程中发生一系列物理和化学的变化，把粉末颗粒的聚集体变成为晶粒的聚结体，从而获得具有所需物理，机械性能的制品或材料。
烧结时，除了粉末颗粒联结外，还可能发生致密化，合金化，热处理，联接等作用。
人们一般还把金属粉末烧结过程分类为：1、单相粉末（纯金属、古熔体或金属化合物）烧结；2、多相粉末（金属—金属或金属—非金属）固相烧结；3、多相粉末液相烧结；4、熔浸。
通常在目前PORITE微小轴承所接触的和需要了解的为前三类烧结。
通常在烧结过程中粉末颗粒常发生有以下几个阶段的变化：1、颗粒间开始联结；2、颗粒间粘结颈长大；3、孔隙通道的封闭；4、孔隙球化；5、孔隙收缩；6、孔隙粗化。
上述烧结过程中的种种变化都与物质的运动和迁移密切相关。
理论上机理为：1、蒸发凝聚；2、体积扩散；3、表面扩散；4、晶间扩散；5、粘性流动；6、塑性流动。
(2)、烧结工艺2-1、烧结的过程粉末冶金的烧结过程大致可以分成四个温度阶段：低温预烧阶段，在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥 发，压坯内成形剂的分解和排除等。
在PORITE 微小铜、铁系轴承中，用R 、B 、 O(Rapid Burning Off)来代替低温预烧阶段，且铜、铁系产品经过R 、B 、O 后会氧化，但在本体中可以被还原，同时还可以促进烧结。
2、中温升温烧结阶段，在此阶段开始出现再结晶，首先在颗粒内，变形 的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同时颗粒表面氧化物被完全还原，颗粒界 面形成烧结颈。
3、高温保温完成烧结阶段，此阶段是烧结得主要过程，如扩散和流动充 分地进行和接近完成，形成大量闭孔，并继续缩小，使得孔隙尺寸和孔隙总 数均有减少，烧结体密度明显增加4、冷却阶段：实际的烧结过程，都是连续烧结，所以从烧结温度缓慢冷 却一段时间然后快冷，到出炉量达到室温的过程，也是奥氏体分解和最终组 织逐步形成阶段。
1、BCF 、YBF 制品一般烧结规范通常所说的温度，是指最高烧结温度，即保温的温度，一般是绝对熔点温度的1/2〜4/5温度指数a=0.67〜0.80,其低限略高于再结晶温度，其上限主要从经济及技术上考虑，而且与烧结时间同时选择。
2-2、影响烧结过程的因素：1、材料的性质，包括各种界面能与自由能：扩散系数；粘性系数；临界剪切应力，蒸气压和蒸发速率，点阵类型与结晶形态；异晶转变新生态等。
2、粉末的性质：包括颗粒大小；颗粒的形状与形貌；颗粒的结构；颗粒的化学组成。
3、压坯的物理性能：包括压制密度，压制残余应力，颗粒表面氧化膜的变形或破坏以及压坯孔隙中气体等。
4、烧结工艺参数：包括保温时间，加热及冷却速度，烧结气氛等。
2-3、烧结时压坯的尺寸与密度的变化在生产中对制品的尺寸与形状精度要求都非常高，因此，在烧结过程中控制压坯的密度和尺寸的变化是一个极为重要的问题。
影响烧结零件密度和尺寸变化的因素有：1、孔隙的收缩与清除：烧结会导致孔隙的收缩与清除，也就是使烧结体体积减小。
2、包裹的气体：压制成形时，可能在压坯中形成许多封闭的孤立孔隙，加热压坯量，这些孤立孔隙中的空气会发生膨胀。
3、化学反应：压坯内和烧结气氛中某些化学元素与压坯原料中含有一定量的氧发生反应，生成气体或挥发或残留在压坯中，使得压坯收缩或胀大。
4、合金化：两种或多种元素粉末间的合金化，一元素溶解于另一元素中形成固溶体时，基本点阵可能发生胀大或收缩。
5、润滑剂：当金属粉末中混有一定量润滑剂和将其压制成压坯时，在一定的温度下，混入的润滑剂被烧除使压坯产生收缩，可是若分解产生的气体物质不能到达烧结体表面时，则可能引起压坯胀大。
6、压制方向：在烧结时，压坯的尺寸变化，在垂直或平行于压制方向上是不等的，一般说，垂直方向（径向）尺寸变化率较大，平行方向（轴向）尺寸变化率较小。
2-4、烧结前的准备工作核对烧结制品与烧结温度及网带速度是否合适，检查待烧结的制品，把不合格的压坯剔出，一般情况按工艺图纸的要求来检查，通常检查几何尺寸及偏差制品的单重即压坯的密度和压坯外观是否掉边缺角，分层裂纹，严重拉毛等。
根据压坯的形状和尺寸确定其烧结方式（如站立、平躺以及排料等）。
再用气压喷嘴吹出残留在制品表面的粉尘。
特殊情况还要排高铝板烧结。
2-5、烧结后的整理工作在烧结完成后首先要对制品进行检查，把烧结不合格的零件剔出。
然后按产品的分类浸油并堆放整齐。
特殊情况下，产品要放在共摺机（滚桶）中去毛刺和把粘在一起的零件分开。
2-6、烧结炉废次品分析烧结废次品包括工艺上无法挽救的废品和通过重新处理可以转变为合格产品的“返烧品”。
1、变化与翘曲；2、起泡与裂纹；3、麻点；4、尺寸超差；5、过烧与欠烧；6、氧化与脱膜；7、金相组织缺陷（3）烧结炉的基本结构及网带式烧结炉简介为大量生产质优价廉的粉末冶金产品，烧结时必须严格控制升温速度，烧结的温度与时间，冷却速度与时间，冷却速度及炉内气氛等因素。
因此选择合适的烧结炉是粉末冶金生产中重要的一环。
3-1、烧结炉的分类按加热方式：可分为燃料加热式与电加热式；按生产方式：可分为间歇式与连续式；按烧结产品的传送方式连续烧结炉又分为网带式、辊床式、推舟式及步进梁式。
扬州PORITE轴承烧结炉是电加热、连续网带式。
3-2、连续式烧结炉的结构粉末冶金工艺对烧结炉的结构有如下要求：1、有密封的炉壳或马弗套的保持炉内的还原气氛，并防止空气进入；2、有平稳可靠的物料传送机构；3、有预热带，用以排除压坯内润滑剂及吸附的气体；4、有足够功率的高温烧结带，使制品有充分的烧结保温过程；5、有防止氧化和形成最终金相组织的水套冷却带；6、有调节控制加热速度，烧结温度和保温时间，冷却速度等的装置；7、有严格的温度控制系统；8、炉腔截面的温度分布均匀；9、加热元件需满足烧结温度条件的要求；10、电炉的开启和关闭，进料和出料时，不发生空气倒流入炉，炉内不应有水蒸气附着。
粉末冶金烧结电炉一般由预热带、烧结带、冷却带三个部份组成。
整个炉体结构纵向通常用马弗套将其贯通连成一个整体，炉管内通以保护气体（如图所示）。
烧结炉中三个带的作用如下：1、预热带：预热粉末压坯与烧除润滑剂；2、烧结带：以使压坯在规定温度下保温足够长的时间，从而获得烧结零件所需的物理-机械性能；3、冷却带：包括预冷带和水套冷却带。
以使压坯从高温缓慢冷却到再结晶温度，然后快速冷却以得到产品的最终组织结构。
3-4、网带式烧结炉简介网带式烧结炉是烧结铁基与铜基制品最常用的烧结炉。
网带是用耐热合金制成，一般情况最高烧结温度＜1150℃,网带的宽度和炉膛的尺寸按照产品的大小和多少来选择，网带由传动装置使环状网带在炉膛内作连续的循环运动来达到物料传送的目的。
产品可装在铁网中也可直接放在网带上，随网带移动，使压坯进行预热、烧结、冷却最后由出口处出炉。
其具体操作过程如《300MM烧结炉操作作业标准》新近应用的R.B.O.装置，就是用煤气或液化石油气直接燃烧加速脱腊的方法，采用RBO方式可缩短预热带的长度，节省了设备占地面积，而且有利于排出润滑剂蒸汽，大量节约保护气，同时大幅度提高炉子的产量。
其具体操作过程如《R.B.O操作程序标准》。
（4）烧结气氛4-1、烧结气氛的作用使用烧气氛的目的在于防止烧结制品氧化，控制碳势，排除杂质，净化炉气。
选择制品烧结气氛的原则是：1、烧结后制品的组分不蜕变。
即不氧化不脱碳。
2、能还原粉末颗粒表面氧化膜。
3、对烧结炉的加热元件、传送带、耐火材料腐蚀性小。
4、使用安全。
5、原料丰富，容易制取，成本低廉。
4-2、烧结气氛的种类烧结气氛可分为还原性、真空及中性（惰性）、氧化性、渗碳性（或脱碳性），氮化性等类型。
1、还原性气氛：这是最普通的烧结气氛。
工业使用的有H2、75%H2+25%N2（分解氨），煤气放热型转化气氛和吸热型转化气氛。
2、真空及中性（惰性）气氛：这类烧结气氛多用于原料对气氛有一定的溶解度或气氛可能发生有害的化学反应情况时。
真空烧结时，压坯中有有效成份的蒸汽压都必须很低。
3、氧化性气氛：包括空气、氧气或氧气中掺有空气的弱氧化性气氛。
适用于烧结那些不活泼金属或以金属氧化物为原料的铁氧体、金属陶瓷等。
铁、铜基零件在空气中预氧化烧结也是采用氧化性气氛。
4、氮基气氛：纯氮基气氛不能还原粉末表面氧化薄膜，容易造成烧结制品的氧化脱碳。
因此工业上采用的氮基气氛中常为N >90%；碳氢化合物气2体 0.25〜5%； H 25%； CO0.5〜5%。
分解氨气氛：分解氨是由液氨气化在催化剂作用下加热，分解得到的含氢 气75%,氮气25%的混合气。
其化学反应为：2NH 3-3H 2+N 2—22千卡 液氨分解工艺流程为：分解氨具有可燃性与爆炸危险性，当与空气混合时，有爆炸的可能。
因此， 使用分解氨气氛时，电炉在送电升温前必须先向炉内通入保护气氛，将炉 内空气完全排除。
具体操作过程如《20、40、70 m/Hr 分解炉操作作业标 准》以及《AX 分解炉露点、残氨测定标准》。
液氨瓶 减压气化 --- —► 分解炉 冷却器 净化系统 ------ ^氨分解气第9页共9页。
