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- 74 -工 业 技 术１ 高速加工的特点提升产品的生产效率是降低生产成本的重要途经，生产企业在生产中运用高速切削的意愿比较强烈，在制造行业高速加工的地位逐渐凸显它的优越性。
在实际高速加工时，将面临复杂且不稳定的切削加工变形过程，在高速铣削加工中尤为突出，所以选择不同的切削参数直接影响零件的加工性能。
因此，我们需要考虑不同的零件材料、加工方式、工艺选择、刀具参数、表面粗糙度及刀具的使用寿命，应采用不同的切削速度。
相比传统加工具有5个优势。
１．１ 生产效率高伴随现代数控机床切削速度功能的升级，它能实现在很短的时间内去除很大的加工余量，零件的生产效率得到了极大提高。
１．２ 切削力降低工艺要素方面，传统机床采用大背吃刀量，导致切削力较大缩短了刀具使用寿命，而高速加工降低背吃刀量，大大减小了切削力对刀具的寿命，加工精度也有了显著提升，有效地解决了零件刚性差，无法加工的困难，例如，有效解决了薄壁零件或细长轴的加工问题。
１．３ 良好的加工质量刀具在高速旋转时，切削的激励频率远高于工艺系统的固有频率，不会产生共振现象，具有良好的稳定性。
并且切削力比较低，所以刀具和工件变形很小，尺寸的精确性得到了保证，同时降低残余应力。
１．４ 绿色发展高速加工提高了切削效率，设备利用率也大大提升，降低了能源的消耗，符合节能减排，绿色发展的要求。
１．５ 简化工艺流程对于零件材料比较特殊的情况，淬火后的材料运用传统加工方法比较难以实现，主要受到刀具与效率的限制，造成无法应用在实际生产中，高速切削具有良好的适应性，在高速切削方面，运用小的背吃刀量，提高主轴转速、进给速度等,有效地解决难以加工的材料，在工艺流程设计上，提升了生产的时效性，降低了企业成产时间成本。
２ 高速加工在加工速度上的优势２．１ 加工不同材料加工不同材料，见表1。
表1 加工材料被加工材料常规切削速度（ｍ／ｍｉｎ）ＨＳＣ切削速度（ｍ／ｍｉｎ）纤维增强塑料８００１ ２００￣９ ０００轻金属８００２００￣５ ０００铜合金４００１ ２００￣４５ ０００铸铁３００１ ０００￣３ ０００普通工具钢２５０７００￣２ ０００钛合金８０２００￣１ ０００镍基合金２０１００￣３００２．２ 选用同种材料，但加工方式不同选用同种材料，但加工方式不同，见表2。
CNC机床加工中的切削参数对加工质量的影响CNC（数控）机床是一种利用计算机程序控制的机床，能够通过控制切削参数来进行高精度的加工。
在CNC机床加工中，切削参数的选择和设定对加工质量有着重要的影响。
本文将从几个重要的切削参数入手，分析它们对加工质量的具体影响。
切削速度是CNC机床中最基本的切削参数之一。
它指的是加工过程中刀具在工件上运动的速度。
切削速度的选择直接影响着加工表面的粗糙度和切削温度。
当切削速度过高时，刀具与工件之间的摩擦会增加，导致加工表面粗糙度增加。
同时，过高的切削速度会产生过多的热量，容易导致刀具磨损和工件变形。
相反，切削速度过低则会导致加工效率低下。
因此，在选择切削速度时，需要综合考虑加工要求和刀具材料的特性，寻找最佳的速度范围。
进给速度是指在切削速度确定的情况下，刀具在单位时间内切削的长度。
进给速度决定了加工的效率和加工表面的粗糙度。
过高的进给速度会导致切削力过大，加工表面粗糙度增加，甚至会引起刀具折断等问题。
而进给速度过低则会降低加工效率。
因此，在选择进给速度时，需要根据工件材料、切削工艺和刀具性能等因素进行合理搭配，以获得高效的切削效果。
切削深度是指刀具在一次下刀过程中切削的厚度。
它是影响切削力和切削温度的重要参数。
切削深度过大会增加切削力，容易导致刀具振动和加工表面的粗糙度增加。
切削深度过小则会增加进给次数，导致加工效率降低。
因此，在确定切削深度时，需要考虑刀具和工件的刚性，并结合加工要求和刀具磨损情况进行合理选择。
切削角度是指刀具切削部分与工件表面法线之间的夹角。
切削角度的选择直接影响切削力的大小和切屑的排出。
合适的切削角度可以减小切削力，降低切削过程中的振动和声音，同时利于切削液和切屑的顺利排出。
因此，在选择切削角度时，需要考虑工件材料、切削工艺和刀具结构等因素，以保证加工过程的稳定和加工质量的提高。
除了以上几个重要的切削参数外，切削液的选择也对加工质量有着重要影响。
影响样板，量规等高精度零件线切割加工质量的因素和控制措施一．装夹方法采用合适的装夹方法，防止搭头，倾斜；装夹前打净毛刺，除锈，清理热处理残留物。
二电极丝不垂直校正电极丝三材料应力变形；由于线切割加工相当于材料表面淬火，热变形影响材料变形的主要因素，零件表面主要受拉力。
措施：材料和热处理方面1.正确选择材料，选择热处理淬透性好，变形小的材料。
2.最好采用锻造毛坯，对毛坯热处理严格要求，采用二次回火或球化退火。
6.在技术条件允许的下，把材料硬度控制在HRC58－60范围内。
四.严格控制电切削参数在一定的切割速度内，采用低的峰值电流，小脉宽，低冲水压力。
五.在线切割前严格控制磨削工艺。
1.磨削时防止产生磨削裂纹。
2.保证零件充分退磁。
六.采用合适的工艺方法1.切割凸模类零件时，单边所留余量不小于5MM。
2.根据经验，设置暂停点。
3.在合适位置开加工艺孔，使零件尽可能采取封闭加工。
4.选择合适的切割路线，切割起始点选择到尖边，尺寸要求不高的地方。
5.增加压板数量。
6.对于复杂的凹模类零件，采取多次切削工艺或粗铣后切削的工艺方法。
七. 管理制度上.1.编程时采用校对制度。
2.针对样板，制定出相应的制度。
比如采取三检、试切制度。
3.积累经验，详细记录切割过程、参数和加工。
八.其他1.在锥度加工、上下异形的加工中，设置好加工基准面，和零件高度。
2.切割零件在丝方向上不规则时。
3.切割零件在丝方向有通孔类特征存在时，在通孔处，排屑较好，放电间隙小，容易产生凸台。
1．切割中的注意事项6.1小余料的处理方法小余料如果掉入下喷嘴，继续加工可能会损坏喷嘴和导丝嘴，因此切割阴模时小余料在切断前要想法固定,如用磁铁吸住，根据需要适当抬高Z轴；或在编程时保留S＋0.03mm不切，S为丝径加双边的放电间隙，加一个暂停，当实际加工到此处后，移开下臂，在阴模下垫一支撑物，用铜棒小心的敲下脱落件，然后从暂停处继续加工。
也可在快切断时，抬高上喷嘴，减小上喷嘴压力，让下喷嘴的高压水把余料冲出，暂停机床检查余料确定冲出，继续加工。
300液压剪整机参数液压剪整机是一种常用的金属加工设备，用于剪切金属板材和型材。
在进行剪切操作时，300液压剪整机的参数是非常重要的，它们直接影响着设备的性能和剪切效果。
1. 剪切能力：300液压剪整机的剪切能力是指其最大剪切厚度和最大剪切宽度。
一般来说，300液压剪整机的最大剪切厚度可以达到30mm，最大剪切宽度可以达到6000mm。
这些参数决定了设备可以处理的金属板材和型材的尺寸范围。
2. 剪切角度：300液压剪整机的剪切角度是指刀口的夹角。
一般来说，剪切角度可以调节，常见的剪切角度有0.5°-2°。
不同的剪切角度可以适应不同的剪切需求，如剪切平板材料时一般选择较小的剪切角度，而剪切型材时则选择较大的剪切角度。
3. 送料方式：300液压剪整机的送料方式有手动送料和自动送料两种。
手动送料需要操作人员手动将金属板材或型材送入设备，适用于小批量生产；自动送料则通过送料装置将金属板材或型材自动送入设备，适用于大批量生产。
选择合适的送料方式可以提高生产效率。
4. 剪切速度：300液压剪整机的剪切速度是指刀片移动的速度。
剪切速度可以根据实际需求进行调节，常见的剪切速度范围为10-20次/分钟。
剪切速度过快会影响剪切质量，而剪切速度过慢则会降低生产效率。
5. 剪切精度：300液压剪整机的剪切精度是指剪切后的金属板材或型材的尺寸误差。
剪切精度受到多个因素的影响，如刀具的质量、刀口间隙的调整、送料的精度等。
合理调整这些参数可以提高剪切精度，确保产品质量。
6. 安全保护装置：300液压剪整机通常配备有多种安全保护装置，如侧墙保护装置、刀口保护装置、紧急停止按钮等。
这些装置可以保障操作人员的安全，防止意外事故的发生。
7. 动力系统：300液压剪整机通常采用液压动力系统驱动刀片运动。
液压动力系统具有稳定性好、动力输出大的优点，可以满足剪切金属板材和型材的需求。
8. 控制系统：300液压剪整机的控制系统一般采用PLC控制，具有操作简便、功能强大的特点。
高速加工成功的关键随着高速加工技术的不断发展，越来越多的企业开始意识到高速加工技术的重要性。
高速加工技术不仅可以提高加工效率，还可以提高产品质量和减少加工时间和成本。
但是，想要成功地进行高速加工，必须掌握一些关键技术。
1. 选择适合的工具选择适合的工具是成功进行高速加工的关键。
传统的加工工具往往无法在高速加工过程中承受高速和高温的冲击，导致加工效果不佳。
因此，需要选用专门的高速加工工具。
高速加工工具通常具有高强度、耐磨损、高温度和振动耐受性，并且具有高效率切削和去除材料的能力。
2. 选择适合的切削参数在高速加工过程中，切削速度、进给速度和切削深度是非常关键的参数。
正确的切削参数可以提高加工效率并降低制造成本。
切削速度越高，加工效率就越高，但是切削速度太高也会产生过多的热量，导致工具和工件损坏。
进给速度为高速加工过程提供足够的力量和稳定性，提高加工效率。
切削深度的选择应基于工件材料和工具性能，并确保在切削过程中减少振动和噪音。
3. 稳定加工过程高速加工过程更为复杂，并且操作难度更高。
因此，稳定加工过程是成功进行高速加工的关键。
要确保高速加工过程稳定，必须采用适当的夹具和非常精确的工艺控制系统。
夹具应能够稳定地固定工件，并确保工件不会在加工过程中移动。
工艺控制系统应提供实时切削参数控制和监控，并能自动适应变化的加工情况。
4. 合适的冷却系统高速加工过程中会产生大量的热量，导致加工品质下降。
因此，需要一个高效的冷却系统来控制加工温度。
高速加工的冷却系统必须设计为能够在高速加工过程中持续工作，并有足够的流量和压力来协助切削过程。
5. 合适的加工表面处理技术高速加工能够产生更加平滑和细致的表面质量，但是需要选择正确的加工表面处理技术。
半导体、光学和金属工件通常需要最高级别的表面处理。
高速加工可提供足够的表面精度和质量，为表面处理提供更好的开始。
总的来说，高速加工成功的关键是掌握适合的工具、切削参数和冷却和加工表面处理技术，实现一种稳定的加工过程。
切割加工中的切割参数调整与优化技术随着现代工业的不断发展，切割加工技术被广泛应用于许多行业中。
切割加工涉及到很多参数，如切割速度、切割角度和刀具形状等，这些参数的调整与优化对于保证切割加工的质量和效率至关重要。
一、切割速度的调整切割速度是指刀具在工件表面上移动的速度。
切割速度的高低直接影响到切割加工的效率，所以切割速度是切割加工中最重要的参数之一。
如何调整和优化切割速度常常成为工程师们关注的重点。
在调整切割速度时需要综合考虑多个因素，如质量要求、材料性质以及机器的能力等。
同时，还需要根据不同的材料和刀具来决定切割速度，对于硬度高的材料，需要降低切割速度来防止刀具磨损或折断。
而对于柔软的材料，切割速度可以适当提高以提高工作效率。
当确定好切割速度后，需要进行试切以检验效果。
如果切割效果不理想，还需要进行适当的调整。
在进行调整时，需要注意保持切割速度的相对稳定，避免频繁更改切割速度导致材料质量不稳定。
二、切割角度的调整切割角度是指切割刀具与工件表面之间的夹角。
调整切割角度可以改善切割质量和降低磨损。
在调整切割角度时，需要考虑材料的硬度、密度以及形状等因素。
调整切割角度可以根据实际生产的需要进行，如对于带有锋利边缘或棱角的材料，需要调整切割角度以避免刀具磨损或断裂。
同时，对于某些需要具有特定角度的工件进行切割时，也需要进行切割角度的调整。
在调整切割角度时，需要严格控制切割刀具的位置和形状以避免因切割角度调整不当而导致切割质量不稳定，同时也需要注意刀具的寿命和磨损情况。
三、刀具形状的调整刀具是切割加工中最关键的部分之一，在切割加工过程中承担着很大的压力和挑战。
因此，对于切割刀具的形状进行调整和优化，可以提高切割加工的效率和质量。
在调整刀具形状时，需要考虑刀具材料、硬度和机器的能力等因素。
通过在实际生产中的使用，可以逐步发现刀具问题并进行相应的调整。
调整刀具形状也包括更换刀具，对于不同的材料和形状，需要使用适合的刀具进行切割。
圆柱齿轮加工工艺设计中的切削参数对表面质量的影响在圆柱齿轮的加工过程中，切削参数是影响表面质量的关键因素之一。
切削参数的设计合理与否直接影响着齿轮的传动性能。
因此，在圆柱齿轮加工工艺设计中，必须充分考虑切削参数对表面质量的影响。
本文将从常用的切削参数出发，探讨切削参数对表面质量的影响，为圆柱齿轮加工工艺设计提供参考。
1. 切削速度的影响切削速度是影响表面质量的重要切削参数。
在圆柱齿轮加工过程中，切削速度越高，切削刀具与工件的摩擦力越大，加工过程中产生的热量也会越多。
这样就容易导致加工表面出现融化、烧伤等质量问题。
因此，在设计圆柱齿轮的加工工艺时，应根据工件材质、机床性能等因素，合理调整切削速度，以达到最佳表面质量。
2. 进给量的影响进给量是控制切削深度和切削速度的切削参数之一。
在圆柱齿轮的加工过程中，进给量的大小直接影响着加工表面的质量。
进给量过大容易导致切屑堆积、加工表面不光滑等问题，进给量过小又会导致加工效率低下、加工表面粗糙等问题。
因此，在进行圆柱齿轮加工的时候，应根据具体情况合理调整进给量，以达到最佳的加工效果和表面质量。
3. 切削深度的影响切削深度是指切削刀具进入工件的深度，也是影响表面质量的重要因素之一。
在圆柱齿轮加工过程中，切削深度过大会导致加工表面毛刺、刀痕等问题；切削深度过小又会导致加工效率低下、加工表面粗糙等问题。
因此，在圆柱齿轮加工任务的设计中，切削深度应根据具体情况合理调整，以达到最佳的表面质量。
4. 刀具半径的影响刀具半径也是影响表面质量的一个重要因素。
在圆柱齿轮加工过程中，刀具半径越大，刀具与工件接触面积越大，造成的切削力也就越大，这容易引起加工表面的破损、变形等问题。
而刀具半径过小，则会导致切削力过小，加工效率低下等问题。
因此，在进行圆柱齿轮加工任务之前，应根据具体的工件需求，选择合适的切削工具和刀具半径，以达到最佳的表面质量。
总之，在圆柱齿轮加工任务的过程中，切削参数是影响表面质量的关键因素之一。
简述冲裁件断面特征及形成原因冲裁件断面一般是不平整的，有毛刺或凸块。
毛刺是由于模具刃口失圆而产生的，凸块是由于压力太大，使金属局部产生高度应力所致。
1影响冲裁件断面质量的因素冲裁件断面可分为：平面、毛刺、凸条和台阶四种形状。
断面质量与冲裁间隙、模具刃口尺寸精度、材料性能、模具制造及装配精度、冲裁件结构、冲裁件的厚度以及切口质量等有关。
1冲裁间隙当冲裁间隙增大时，单位面积压力减小，变形程度也减小，但与此同时，模具进给运动的灵敏度增大，冲裁力也增大。
所以冲裁间隙一般控制在0.5mm～1.0mm之间。
1模具刃口尺寸精度模具刃口尺寸精度直接影响冲裁件断面质量。
1材料性能材料的性能对冲裁件断面质量影响很大，例如，材料的硬度和强度越高，则冲裁件硬度高、强度大、断面平齐，而材料脆性大，则易出现毛刺、裂纹。
冲裁件的厚度及冲裁间隙对冲裁件断面质量也有较大的影响，如果冲裁间隙过小，冲裁力就会大，这样易出现毛刺;冲裁间隙过大，则冲裁件厚度增加，断面质量就要降低。
1压力太大，会引起材料流动而撕裂，产生毛刺;压力太小，则无法冲断材料，只能留下毛刺。
1模具制造及装配精度冲裁件结构对冲裁件断面质量也有影响。
冲裁件如果出现歪斜，则单位面积压力小，变形程度也小，容易产生毛刺。
因此，冲裁件的压料面、送料槽的角度和位置都应考虑冲裁间隙。
1模具制造及装配精度模具制造及装配精度差，则模具各部分磨损快，易引起刃口崩裂、粘模、烧结等缺陷，造成冲裁件断面不平整，因此，要选用合适的模具材料及合理的热处理工艺。
1模具制造及装配精度2冲裁件结构冲裁件的毛刺和凸块一般来自两个方向，即：①侧面冲裁；②圆弧形冲裁。
1冲裁件的结构冲裁件的结构形式一般分为：垂直连续冲裁和连续模冲裁两类。
1垂直连续冲裁利用模具将板料纵向分离成上下两部分，通常采用一个或几个送料装置，在冲裁间隙调整的情况下，逐步推进模具至切断位置，并在切口附近完成切口过程。
1连续模冲裁是用同一副模具完成连续冲裁。
高速冲压工艺精度及结构参数设计一、高速冲压工艺精度设计1、冲裁精度：重要尺寸精度要求尽量安排在冲压前部，这样可以最大可能减小模具制造与装配的累积误差，送料步距累积误差，定位累积误差。
重要尺寸精度要求的冲裁工位的临近尽量多安排一些定位，提高冲裁位置精度。
与尺寸精度有关要求的冲裁尽量安排在相邻工位或同一工位冲压。
有对称尺寸精度要求的冲裁尽量安排在相邻工位或同一工位冲压。
有特殊要求的尺寸精度即冲裁段面质量的要求，可以考虑采用两次冲裁，第一次正常冲裁，第二次小冲切余量精冲。
尽量安排多一些定位以及在模具全长上均匀分布地位工位。
成型精度：2、弯曲精度设计：冲压件的弯曲精度主要体现在正常生产时弯曲时的稳定性，推荐设计原则：模具制造精度越高弯曲精度越高弯曲的稳定性越高；高度抛光的弯曲凸凹模表面，可以提高弯曲间的稳定性；原材料的厚度精度越高，弯曲精度越高，稳定性越高，厚度变化引起的弯曲稳定性的问题是难以通过模具和弯曲工艺的调整来控制的，原材料的机械与力学性能稳定性越高，弯曲稳定性越高；⊿θ∝σSθr/Et 弯曲回弹的原因有两个：当r/t较大时，中性层弹性范围大，弹性大；提高弯曲精度的设计技巧：a。
高精度厚度的原材料 b。
尽量选择较小的弯曲凸凹模间隙 c。
高抛光的弯曲凸凹模表面，可以提高成形表面质量和尺寸稳定性 d。
充分利用一些压线等塑性变形充分的方式 e。
多次弯曲工艺，尽量增加一个校型整形工艺，释放平衡应力。
F。
顶料板强力背压结构，提高塑性变形区 g。
尽量使用对称（成对）弯曲结构 h。
使用反弧及反角度弯曲结构 i。
使用一些工艺切口结构二、高速冲压工艺及结构参数设计冲裁力 F=LTτb τb=(0.6-0.8) σbF=(1.15-1.25)LTσb最小冲裁搭边设计：厚度≤0.2mm 搭边≥0.5mm0.2≤厚度≤0.4mm 搭边≥1.5料厚0.4≤厚度≤1mm 搭边≥1.2料厚1≤厚度搭边≥1.2料厚精密冲裁（带V型压边）厚度≤0.5mm 搭边≥2.5mm厚度≥0.5mm 搭边≥2料厚最小冲裁圆角R 厚度≤0.2mm 硬度HV≤135 允许R≥0.05mm厚度≤0.2mm 硬度HV≥135 允许R≥0.08mm0.2≤厚度≤0.4mm 硬度HV≤135 允许R≥0.08mm0.2≤厚度≤0.4mm 硬度HV≥135 允许R≥0.1mm厚度≥0.4mm 硬度HV≤135 允许R≥0.1mm厚度≥0.4mm 硬度HV≥135 允许R≥0.15mm为保证模具一定寿命，R尽量取大些，R≥0.15mm时模具具有很好的寿命。
