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第7章 生产作业计划

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生产计划与控制第7章主生产计划

生产计划与控制第7章主生产计划
经过一个滚动期，计划向后滚动一次。滚动期的大小一般取一个时段或几个时段。可以定期，也可以不定期。
在每次滚动时，修改MPS可以采用全重排和净改变两种方法。
全重排法
净改变法
系统完全重新制定MPS；
优点：运算逻辑简单，可避免错误；
缺点：运算工作量较大。
只对MPS中有变动的部分进行局部修改；
04/05
35
04/03
预测
70
安全库存
计划
90
04/06
04/07
75
04/04
合同456
85
30
04/05
合同567
30
04/05
预测
115
60
04/06
预测
55
60
04/07
预测
85
7.3.2 MPS中相关指标的计算
毛需求量：
是指在特定时段为满足销售的总需求数量。
不再是一种假定或估计，而是实际的需求信息，并且具有时段性，不是某一个计划期的平均值。
01
主生产计划是一个重要的计划层次，是连接生产与销售的纽带。
03
是对综合计划中产品出产进度计划的细化，根据订单和预测信息，在计划期内，把产品系列具体化，针对最终需求制定的生产计划。
02
01
02
03
7.1.1 主生产计划的概念
7.1 主生产计划概述
主生产计划的任务：
把综合计划具体化为可操作的实施计划，它主要回答以下几方面的问题： 生产什么产品； 每种产品的生产数量； 每种产品开始生产的时间； 每种产品的交货时间。
1
2
时界及其对计划的控制作用：
时区与时区之间的分隔点。
用来控制主生产计划变化的时间点。

第7章 生产计划

第7章 生产计划
企业类型 汽车制造厂 炼油厂 发电厂 造纸厂 航空公司 旅店 超级市场 仓储服务公司 网球俱乐部 百货公司 生产能力计量单位 辆 吨或桶 千瓦时 吨 客位数 客房数 出口收款台数 平方米 网球场数 平方米
表7－6：生产能力的表示 － ：
《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著
生产能力的表示
对于流程式生产，生产能力用出产的产品 数量表示。 对于加工装配式生产，生产能力则是一个 模糊的概念。不同的产品组合，表现出来 的生产能力不一样。大量生产，品种单一， 可用具体产品数表示生产能力；对于成批 生产，品种数少，可用代表产品表示生产 能力；对于多品种生产，则只能以假定产 品表示生产能力。
《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著
生产计划体系
市场营销计划 战略计划 财务计划 营销 经营 计划 计划 长期计划 资源计划 需求管理
粗能力计划
年度生产计划 中期计划 主生产计划
细能力计划
物料需求计划 （MRP）
装配计划 短期计划
采购计划
生产作业计划
能力需求计划
《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著
生产计划与控制系统的构成
MPC系统最上层建立整个企业生产计划与 控制的总体方向 MPC系统的中间层主要是确定详细的物料 和能力计划。 MPC系统的第三层就是企业的实际执行层。
《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著
生产能力的确定
生产能力是指企业的固定资产或作业人员，在一 定时期内和一定的技术组织条件下，经过综合平 衡后所能生产的一定种类产品的最大数量。 生产能力分为：
单件小批生产与大量大批生产的比较
设备 大量大批生产中所使用的各种机械设备是专用设 备；单件小批生产使用专业设备。 技术 随着技术的飞速发展和竞争的日益加剧，产品生 命周期越来越短，新产品即使要进行大量生产， 但在研究与试制阶段，其结构、性能、规格还要 做改进，只能是单件小批生产方式。 产品 单件小批生产制造的产品大多数为生产资料，如 大型船舶、电站锅炉、化工炼油设备、汽车厂的 流水线设备等，为新的生产活动提供手段。

第7章 综合生产计划

第7章 综合生产计划

企业在计划期内依据现有的生产技术条件，实际能 达到的生产能力。
3.生产能力的影响因素
指计划期内企业所拥有的全部
影 响 生 产 能 力 的 因 素
（1）生产性固 定资产的数量 (2)生产性固定资产 的有效工作时间
能够用于生产的机器设备、厂
房和其他生产用建筑物的数量。 按照企业现行工作制度计算的 机器设备的全部有效工作时间 和生产面积的全部利用时间 指机器设备单位台时的产量定 额，或者是单位产品的台时定
实践中，通常有三种基本的综合生产计划编制策略：

均衡策略：改变库存水平满足生产，维持生产率和工 人数量不变。 对于需求波动幅度较大的市场环境不适合

追踪策略：改变生产速率，使生产速率与需求速率相
匹配
优点：根据需求的变化调整生产率，每期期末只维持 最低限度的库存； 缺点：要对生产率进行频繁调整

混合策略
发生
2.大致平衡原则：即根据预测结果，通过控制存货水平
及服务水平来求得大致的平衡。
3.能力小于需求原则：即永远保持供不应求的状况，使 生产能力利用率达到最大
就扩充的数量而言：主要考虑的因素是规模经济， 即产量越大，单位成本越低。 在缩减生产能力方面，传统的做法是出售现有的
设备和解雇相关人员 。
§7.3 综合生产计划的编制
某期可用工人数＝前期末 工人数＋期初新工人数 －期初辞退工人数 某期期末库存量＝前期期 末库存量＋本期产出量 －本期满足需求使用量 某期平均库存量＝（期初 库存量＋期末库存量） ÷2 某期费用＝（正常费用＋ 加班费用＋外包费用） ＋招或辞费用＋库存或 延迟交货费用
费用类型 产出 正常时间 加班时间 外包 招/辞 招录 辞退 库存/延迟交货 库存 延迟交货 单位库存费用×平均库存量 单位延迟费用×延迟交货量 单位招录费用×招录数 单位辞退费用×辞退数 单位正常费用×正常产出量 单位加班费用×加班产出量 单位外包费用×外包量 计算

生产计划与控制第7章生产作业计划

生产计划与控制第7章生产作业计划

Fe——日有效工作时间（min）
Kt——定额完成系数
Tse ——准备结束时间
零件工序生产周期
生产周期的计算：
To = ∑ TOPi + (m-1)tα
01
m——工序数
01
tα——零件在工序之间移动的平均间断时间。 零件的工艺阶段时间还取决于零件在工序之间的移动方式。
01
2）工艺阶段生产周期
生产周期
01
ts=相邻两个工序同时工作时段长度；
02
Se 、Sl=分别为前后工序的工作地数目；
03
te 、tl=分别为前后工序单件加工时间。
各时间段的最大周转在制品占用量计算公式如下：
周转占用量变化情况
工序号
工序时间（min）
周转用量形成地点
看管周期初周转占用量
最大周转占用量
20
40
60
80
100
120
1
各车间应完成的投入量：
期末投入 计划期初已 累计号数 投入的累计号数 计算各车间在计划期内产品出产量和投入量；
生产周期
生产间隔期
T/R
进度
批量
在制品平均占用量
在制品期末占用量
上旬
中旬
下旬
T=R
10
101Leabharlann 202020
T<R
5
10
0.5
20
10
20
T<R
5
10
0.5
20
10
0
T>R
20
10
2
20
40
40
T>R
25
10
2.5
20

第七章生产作业计划

第七章生产作业计划
第七章生产作业计划
确定看管期长短考虑的因素： ① 考虑加工对象的特点。如：体积大、价值
高、看管期取短，以使在制品占用量减少； 反之取长。 ② 考虑流水线各工作地之间的距离大小。工 作地之间距离大，看管期可取长些，反之 取短些。
第七章生产作业计划
各工序在看管期内的工作延续时间Tgi；
Tgi=Qkti
占用量按各工艺阶段分别计算。由于在制品整
批地在车间之间转移，故车间内部在制品按如
下公式计算：
n
Zch=n×N
n N=车间内部在制品批数； N=Ti / R
n n=生产批量。
第七章生产作业计划
T<R T=R T=2R
第七章生产作业计划
当：Ti / R＜1时，车间内部在制品为1批或0批； Ti / R ＝1时，车间内部在制品为1批； Ti / R ＞1时，车间内部在制品为1批或2批。 ② 库存在制品占用量. 库存在制品占用量包括流动在制品占用量和保
n 动用保险在制品后，必须通过非正常工作 时间把用去的保险在制品补充回来。
第七章生产作业计划
n 三、成批生产的期量标准 n 1、批量和生产间隔期 n 批量(n)是指相同制品一次投入或出产的数
量。 也是消耗一次准备结束时间，连续加 工的同种产品数量。 n 生产间隔期(R)是指前后两批同种制品投入 或出产的时间间隔。
第七章生产作业计划
其基本原则是，设备调整时间占总加工时间 的比例不大于规定值。
K=设备调整时间损失系数。取值0.03-0.12 当加工对象需经过多道工序设备的加工时，上 述公式可取主要关键设备来计算。
第七章生产作业计划
综合考虑设备时间利用和在制品占用量的影响， 上式中取等号时则可同时满足两方面要求。

生产计划与控制 第7章 生产作业计划

生产计划与控制 第7章 生产作业计划

影响因素：生产 工艺、设备状况、 员工技能、原材 料供应等
优化措施：改进生 产工艺、提高设备 利用率、加强员工 培训、优化供应链 管理等
生产质量评估
质量控制：建立质量控制体 系确保生产过程质量稳定
质量检测：定期进行质量检 测及时发现质量问题
质量标准：明确产品质量标 准确保生产符合要求
质量改进：根据质量检测结 果进行质量改进提高产品质
制定生产计划：根据生产目标制定详细的生产计划包括生产时间、生产地点、生 产人员等
安排生产任务：根据生产计划安排生产任务包括生产任务分配、生产任务进度等
监控生产过程：监控生产过程确保生产任务按时完成及时发现和解决生产过程中 的问题
调整生产计划：根据生产过程中的实际情况调整生产计划确保生产任务顺利完成
编制依据
监控生产进度：监 控生产进度及时发 现和解决生产过程 中的问题确保生产 计划的顺利实施
编制步骤
确定生产目标：明确生产任务、 产量、质量等要求
制定生产计划：根据生产目 标制定生产计划包括生产时 间、生产地点、生产人员等
安排生产任务：根据生产计 划安排生产任务包括生产任 务分配、生产任务进度等
监控生产过程：监控生产过 程确保生产任务按时完成及 时发现和解决生产过程中的 问题
生产作业计划的作用
提高生产效率：合理安排生产任务减少等待时间提高生产效率 降低生产成本：合理安排生产任务减少浪费降低生产成本 保证产品质量：合理安排生产任务保证产品质量提高客户满意度 提高生产灵活性：合理安排生产任务提高生产灵活性适应市场需求变化
生产作业计划的制定流程
确定生产目标：明确生产任务、产量、质量等过优化生产流 程、提高生产效率等方式降 低成本
成本效益分析：比较不同生 产计划的成本和效益选择最

第7章生产作业计划


运输占用量Z2
周转占用量Z3 保险占用量Z4 流水线间运输占用量Z5 库存周转占用量Z6 库存保险占用量Z7
图7－3在制品分类结构图
（二）成批生产企业的期量标准
成批生产在组织和计划方面的主要特点是：企业按一定时间间隔依次成批生产多种产 品。因此，成批生产作业计划要解决的主要问题，就是妥善安排生产的轮番，保证有节奏 地均衡生产。 1.批量和生产间隔期 批量是一次投入（或出产）同一制品的数量，也就是说一次准备和结束时间，所制造 的同种零件或产品的数量。生产间隔期是指相邻两批相同产品（零件）投入（或产出）的 时间间隔，生产间隔期是批量的时间表示。 批量＝生产间隔期×平均日产量 确定批量和生产间隔期的方法有以下两种： （1）以量定期法。 ①最小批量法。最小批量法是从设备利用和劳动生产率这两个因素的最佳选择出发 考虑的。 ②经济批量法。经济批量法是依据设备调整费用和库存保管费来计算批量的方法。 按上述方法计算的批量，都只是最初批量，还需要根据生产中的其他条件和因素加以修 正：①批量在数量上应与班产量成倍数关系，且批量应不低于一个班产量；②批量大小应 与工具的使用寿命相适应；③批量大小应与夹具工作数相适应；④考虑大件小批量、小件 大批量；⑤一般毛坯批量应大于零件加工批量，零件加工批量应大于装配批量，它们最好 成整倍数；⑥批量大小应和零件占用面积和设备容积相适应。 （2）以期定量法。 以期定量法是先确定生产间隔期，然后使批量与之适应。 表7－3列出了生产间隔期与批量的关系。
（二）计划单位的选择 1.以产品为计划单位 2.以部件为计划单位 3.零件组为计划单位 4.零件为计划单位 四种计划单位和各自的优缺点，归纳后可以用表7－1来表示： 表7－1计划单位优缺点比较 计划单位 产品 部件 零件组 零件 生产配套性 占用量 差 较好 好 最好 最大 较大 较少 少 计划工作量 小 较大 大 最大 车间灵活性 强 较强 较差 差

教案—第7章 生产作业计划

Fe — 计划期内的有效工作时间
19
流水线的选择
➢ 工序同期化程度高,工艺性好,加工对象稍重,体积稍 大,可严格按节拍生产符合精度要求的产品,采用强 制节拍流水线(连续流水线)
➢ 反之采用自由节拍或粗略节拍流水线(间断流水线)
20
工序同期化
工序同期化：指通过采取技术组织措施调整工序时间，使之尽
可能与节拍相等或成整数倍关系的过程。
14
多对象可变流水线节拍的计算
可变流水线节拍应分别按每种制品计算 （1）代表产品换算法
在流水线所生产的制品中选择一种产量大、劳动量大、工 艺过程复杂的制品为代表产品，将其它产品按劳动量换算 为代表产品的产量，然后以代表产品来计算节拍。
15
多对象可变流水线节拍的计算
设某种可变流水线加工A、B、C三种零件，其计划年产量分别 为NA、NB、NC；流水线上加工各零件的单件时间定额为TA、 TB、TC。
Z7 Tin / C Tin——供应车间的恢复间隔期 C——供应车间的生产节拍
车间或流水线之间的在制品占用量Zst是上述三种占用量的总和。
38
大量流水生产的生产作业计划的编制
10
大量流水生产的期量标准
期量标准（作业计划标准）：指为了合理的组织企业生
产活动，对生产产品或零部件在生产期限和生产数量方面所 规定的标准数据。 大量流水线生产：节拍、流水线标准工作指示图表、在
制品定额 成批生产：批量、生产间隔期、生产周期、提前期、在
制品定额 单件生产：产品生产周期、提前期
12
单一对象流水线节拍的确定
例1：设计某流水线，计划年产量为内销2万件， 外销1000件， 废品率2%，每周工作5天，两班制工作， 每班8小时，时间利 用系数 0.95， 计算节拍。 解：有效工作时间Fe =250天×8×2×0.95×60 = 228000 min 产品产量N =（20000+1000）×1.02 = 21420件

第七章(2)(生产计划与控制)


能源科学与工程学院
32
例题1 5个工件J1,J2,J3,J4,J5的单机作业排序的有关 资料见表所示。
表1 5个工件的单机作业排序问题
工序号 作业时间 交货期 J1 2 23 J2 7 20 J3 1 8 J4 5 6 J5 4 14
能源科学与工程学院
33
则根据以上数据可知 Fmax=∑ti=46，依据定理1，采用SPT规则可以得到 的工序排序结果表2。由计算可以得出，Fave=9.2， 但最大误期T max=7。尽管SPT规则使平均流程时 间最短，但存在误期的工件。 表2 采用SPT规则计算工件排序 工件排序 J3 J1 3 23 1 4 -19 0 J5 4 14 4 8 -6 0 J4 5 6 8 13 7 7 J2 7 20 13 20 0 0
11
在编制成批生产作业计划与单件小批量生 产作业计划过程中，由于生产多种产品， 对生产设备的需求会发生冲突。因此，需 要解决各个生产层次中生产任务的加工顺 序问题，这里既包括哪个生产任务先投产， 哪个生产任务后投入，还包括在同一设备 上不同工件的加工顺序。这一过程称为作 业排序（sequencing）。
34
作业时间 1 8 交货期 开始时间 0 结束时间 1 -7 延迟L 0 误期T 能源科学与工程学院
依据定理2，采用EDD规则得到的工件排 序结果见表3.排序方案表明最大误期 Tmax=0，但平均流程时间Fave=11.6，比 采用SPT规则增加了2.4个单位。
表3 采用EDD规则计算工件排序 工件排序 作业时间 交货期 开始时间 结束时间 延迟L 误期T 能源科学与工程学院 J4 5 6 0 5 -1 0 J3 1 8 5 6 -2 0 J5 4 14 6 10 -4 0 J2 7 20 10 17 -3 0 J1 3 23 17 20 -3 0

生产作业计划和管理课件


·雇员数量 ·上/下班时间 ·各订单/作业/部门 的时间
3. 车间信息反馈
最新的和最关键的信息是从车间工作进展中 得到的反馈信息。
由工长或其他车间人员那里反馈的，或通过更 正规的系统提供。
下达订单给车间的决策就是根据每天的工作进 度、车间存在的问题来做出的。
2021/3/5
23
分拣单
分拣单：工具和材料的需求清单。 特别指明了替代工具、材料和工艺路线及调整
2021/3/5
8
平衡能力 与负荷
分解战术层 生产计划
生产任务 静态排序
生产任务 动态排序
协调资源 与任务
制造资源实 时动态凋度
生产作业 计划层
生产调 度层
不存在
执行设备
系统状态实时数据采集 数据分析
与计划状态存在偏差
生产活动控 生产活动 制决策支持 控制层
存在运行层 可解决偏差
存在严重偏差
反馈至战 术层协调
批量的情况。 各分拣单将送到工具保管地各库房，按分拣单
授权将适当数量的工具和材料发给各工作中心。
2021/3/5
24
传送单
（1）传送单则用来批准和记录物料从一个存储地 传到另一个存储地的移动，主要根据工艺路线建 立。
（2）记录仓库和工作中心、工作中心和工作中心 之间的物料移动情况的单子，常常也包括在任务 单中。
（3）其形式可以是人工系统中的传送票或卡的格 式，也可是计算机系统里由终端进行认可的物料 移动。
2021/3/5
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任务袋
任务袋中包括了生产订单所需的全部信息资料。 一般有：工艺路线；产品或部件的装配图；记
录工时的工票；物料清单；特殊的处理过程和 产品说明；特殊的材料标志等。有时也包括分 拣单和传送单。 所有的资料被放入一信封或袋中发放到车间。 任务袋将跟随订单通过加工过程一直到订单完 成。在此过程中，若采取了一些纠正手段，则 任务袋信息将随之变化。
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第七章 生产作业计划第一节来自期量标准（3）在制品占用量
①车间在制品占用量
Z车间=N×n
N=T/R T—生产周期 R —生产间隔期
②库存在制品占用量
a）库存周转在制品占用量
最大值、最小值、平均值和期末值四种，其中平均值用于核定流动 资金占用量
b）库存保险在制品占用量
Z保=q×T保
第七章 生产作业计划
………….
第七章 生产作业计划
第二节 生产作业计划的编制
2、累计编号法
在多品种成批轮番生产条件下，可从产品的完工日期推算出各工 艺阶段需要投入和出产日期，以期的衔接达到量的衔接。
累计编号法是将各种产品分别编号，每一成品及其对应的全部零 部件都编为同一号码，并随着生产的进行，依次将号数累计，不 同累计号的产品可以表明各车间出产或投入该产品的任务数量。
第七章 生产作业计划
第二节 生产作业计划的编制
A×1
D×1 E×2 C×1
E×1
E×1 F×1 D×1 F×2
B×2
0层
F×2
C×1
1层
D×1
F×2 2层
E×1
F×1
E×1 F×1
3层
产品的层次结构图
第七章 生产作业计划
第二节 生产作业计划的编制
例:某产品A的结构及结构中各项目的生产提前期及装配 关系如图所示，根据表中所给数据计算出部件B的作业 计划。（计算结果填入表内）
的数量。 生产间隔期:指相邻两批同种产品投入或出产的时间间隔 关系：批量=生产间隔期×平均日产量
n=R×q 其中q的计算方法有两种：
①批量大，生产稳定 年产量
q= 工作日数
年产量
②产量波动大q= 日历日数
第七章 生产作业计划
第一节 期量标准
批量和生产间隔期的计算方法：
①以量定期法。先确定批量后计算生产间隔期的方法
A LT=1
C(1) LT=3
B(2) LT=2
D(1) LT=1
E(2) LT=2
周期
1
毛需求量
10
A产品 批量20
期初库存5
计划接收量
20
预计可用库存量 15 净需求量
计划产出量
计划投入量 毛需求量
B部件 批量50
预计可用库存量 25 净需求量
期初库存25 计划产出量
计划投入量
50
安全库存量： 5
批量的一种计算方法
E=E1+E2=nＣ/2+(Ｑ/n)×Ａ 生
产
n０=
2QA
C
费 用
总费用
在制品费用
式中：
n０——经济批量；
Q——某种产品全年计划产量；
n0
Ａ——设备一次调整所需费用（元/次）；
Ｃ——单位产品的年平均保管费用（元/年件）。
准备结束费用 批量
第七章 生产作业计划
第一节 期量标准
用以上两种方法计算所得的批量初始值还需要经过修正，以便于组织生产，并 保持各种零件在数量上的成套性，修正批量时考虑以下几点要求： 1）批量应不小于主要加工工序半个轮班的产量 2）批量应与月产量成倍数关系 3）前后工艺阶段的批量应相等，或前工艺阶段的批量倍于后工艺阶段的批量 4）其他因素对批量的影响，如加工时的零件装卡数、模具和刀具的耐用度等
适用于价值低、数量大、需求比较稳定的标准件、通用件的生 产。
储备量
最
高 储订
储 备货
备
点 保储
险备
订货点 订货时间
时间
第七章 生产作业计划
第二节 生产作业计划的编制
4、物料需求计划（ＭＲＰ）（Material Requirement Planning） 物料需求计划法主要用于中小批生产，是根据市场对产 品的需求，确定生产产品所需的部件、零件与原材料等的 物料需求计划来安排生产，实现既压缩库存，又能保证所 需物料的计划方法。
第七章 生产作业计划
第一节 期量标准
一、期量标准的概念和类型
(一)期量标准的定义 期量标准是指在一定的生产技术及组织条件下对生产对象 在生产期限和生产数量方面所规定的标准。 它对于保证各生产环节之间的衔接配合，加强生产计划管 理，合理利用人力、物力及财力资源，提高生产经济效益 ，具有积极作用。不同生产类型其期量标准各不相同。 (二)期量标准的类型 1、大量大批生产类型企业的期量标准 （1）节拍. （2）标准计划. 标准计划主要是规定整个流水线的工作和中 断时间及程序。
D投=D出+T 式中: D投—某工艺阶段的投入提前期
D出—同一工艺阶段的出产提前期 T —该工艺阶段的生产周期
第七章 生产作业计划
第一节 期量标准
每一工艺阶段出产提前期的计算公式为: D前出=D后投+T保
式中: D前出—前一工艺阶段的出产提前期 D后投—后一工艺阶段的投入提前期 T保—两工艺阶段之间的保险期
本车间 出产累计号
=
装配车间 出产累计号
+
装配车间 平均日产量
×
本车间 出产提前期
投入本累车计间号=
出装产配累车计间号+
装配车间 平均日产量
× 本车间
投入提前期
各车间在计划期应完成的出产量和投入量是各车间期末与期初的出 产累计号之差和投入累计号之差。
第七章 生产作业计划
第二节 生产作业计划的编制
3、订货点法
补充：（1）ＭＲＰ原理
第七章 生产作业计划
第二节 生产作业计划的编制
生产什么？
销 其市 售 他场 合 需预 同 求测
主生产计划 MPS
（独立需求件）
产品结构 BOM
用什么？
物料需求计划 MRP
库存管理 INV
还缺什么？ （建议）
已有什么？ （相关需求件）
采购计划
加工计划
MRP逻辑流程图
第七章 生产作业计划
第二节 生产作业计划的编制
生产作业计划分为厂级作业计划和车间内部生 产作业计划。 厂级作业计划是把全厂任务和出产进度具体落 实到车间。 车间内部生产作业计划则是把车间的生产任务 和出产进度具体落实到工段、班组以至每个工人。 他们的编制方法基本相同。其编制方法主要取 决于车间生产组织形式和生产类型。
毛坯生产周期 保险期 机械加工生产周期 保险期
装配生产周期
装配投入提前期
机械加工出产提前期
机械加工投入提前期 毛坯出产提前期
毛坯投入提前期
第七章 生产作业计划
第一节 期量标准
②各工艺阶段生产间隔期不相等,并且R前=R后,n前= n后,此时 每一工艺阶段投入提前期的计算公式为:
D投=D出+T 每一工艺阶段出产提前期的计算公式为:
第一节 期量标准
３、单件小批生产类型企业的期量标准 ①产品生产周期图表 ②生产提前期 ③产品劳动量日历分配图表 在产品生产周期图表的基础上，
按时间定额等资料汇总得到。 产品生产周期图表是单件小批生产最基本的期量标准，它规 定各工艺阶段的提前期、生产周期及其相互街接关系等内容。 如P103页图所示。
第七章 生产作业计划
库存余量
预计可用库存=前一时区末的可用库存 +本时区计划接收量-本时区毛需求 +本时区计划产出量
净需求（Net requirements）还缺什么？ 净需求=本时区毛需求-（前时区期末的可用库存+本时区计划接收量） 计划产出量（Planned order receipts）为了满足净需求应生产量（考虑批量） 计划投入量（ Planned order release）什么时间下达订单即投入生产或订货（考
轴
1 1000
— 100 60 1040 — 80 100 1020 10 180 60 1150 50 200 300 1100 80 40 30 1190
××汽车 1000台
齿轮
4 4000
— 500 350 4150 200 600 710 4240 140 450 340 4490 610 1000 1000 5100 — 250 150 5200
工作时间
间断时间
图４—１０ 连续流水线工作与中断时间交替程序图
第七章 生产作业计划
第一节 期量标准
（3）在制品占用量定额。在制品定额是在一定的技术组织条件下，
为了保证生产正常进行必须保有的在制品数量标准。它可分为流水线内在 制品占用数量和流水线之间在制品占用数量。
流水线内在制品占用数量:
连续流水线:
②以期定量法。先确定生产间隔期后计算批量的方法
由于主要是凭经验（按价值、体积、加工劳动量及生产周期等）来确定 各组零件的生产间隔期，未经过计算，经济效果较差。
第七章 生产作业计划
第一节 期量标准
（２）生产周期和生产提前期
生产周期:指从原材料投入到成品出产所经过的整个生产过程的全部时间。 生产提前期:指产品在各工艺阶段出产或投入的日期，比成品出产日期所 提前的时间。 它是以产品最后完工时间为起点，根据各工艺阶段的生产周期和保险期， 反工艺过程的顺序进行计算,并且D装出=0 生产提前期的计算公式分两种情况 ①各工艺阶段生产间隔期相等 此时每一工艺阶段投入提前期的计算公式为:
)
本车间
出产量 =
后车间 本车间半成
+
投入量
品外销量 +(
车间之间
库存在制 -
品定额
期初预
计在制 )
品定额
装配车间的出产量 = 任务量 用在制品定额法编制车间作业计划示意表
产品名称 商品产量 零件名称
每辆件数
装
1
配
车
2
间
3
4
5
零
6
件
库
7
8