首秦公司双边剪剪切毛刺缺陷原因分析及改进措施

圆钢剪切缺陷原因分析及改进措施【摘要】圆钢剪切缺陷是制造业常见的质量问题，影响产品质量和生产效率。

本文从圆钢剪切缺陷的定义、常见原因、原因分析、改进措施建议以及案例分析等方面进行了深入研究。

通过对圆钢剪切缺陷的影响、改进措施的实施意义以及展望未来研究方向的探讨，为解决该问题提供了重要的理论支持和实践指导。

本文的研究意义在于帮助企业了解圆钢剪切缺陷的根本原因，并提供有效的改进措施，从而提高产品质量、降低生产成本，并为未来研究方向指明道路。

通过本文的研究，有望为相关行业在质量管理和生产技术上提供有益参考。

【关键词】圆钢剪切、缺陷、原因分析、改进措施、案例分析、影响、实施意义、展望、研究方向1. 引言1.1 背景介绍圆钢是一种常用的金属材料，广泛应用于建筑、机械、制造等领域。

在生产中，圆钢的剪切缺陷是一个常见的质量问题，严重影响产品的使用性能和安全性。

剪切缺陷不仅会导致产品表面粗糙、裂缝等质量问题，还会降低产品的强度和耐久性，给生产企业带来严重的经济损失和声誉影响。

圆钢剪切缺陷的产生原因复杂多样，可能涉及原材料质量、生产工艺、设备状况等多个方面。

为了提高圆钢的质量和生产效率，减少剪切缺陷对产品质量的影响，有必要对圆钢剪切缺陷的原因进行深入分析，提出有效的改进措施。

本文将针对圆钢剪切缺陷的定义、常见原因、原因分析、改进措施建议以及案例分析等方面展开讨论，旨在为相关生产企业提供参考和借鉴。

通过对圆钢剪切缺陷的研究，不仅可以提高产品质量，还可以提升生产效率，促进产业升级和转型发展。

1.2 研究意义研究圆钢剪切缺陷的意义在于提高生产效率和产品质量，减少浪费和损失。

通过深入分析圆钢剪切缺陷的原因和改进措施，可以及时发现和解决生产中出现的问题，提高生产线的稳定性和可靠性，进而提升产品的竞争力和市场占有率。

2. 正文2.1 圆钢剪切缺陷的定义圆钢剪切缺陷是指在圆钢剪切过程中出现的各种问题和缺陷，例如断面不平整、锯齿状边缘、裂纹等现象。

圆钢剪切缺陷原因分析及改进措施工业是我国第二产业，在社会经济发展中占据着重要的经济地位。

而钢和铸铁则是工业中应用最广泛的金属材料。

在钢铁具体的生产工艺中，存在着一定的缺陷。

本文对造成圆钢剪切缺陷的原因进行分析，并提出相应的改进措施。

标签：剪切；缺陷；原因；改进措施小棒线是上世纪90年代末投入生产，冷床后使用冷剪将棒材切成不同长度的定尺，在用冷剪进行剪切时，圆钢在剪切端面质量很容易出现诸多类型的剪切缺陷，而其中最重要的剪切缺陷则是圆钢剪切裂纹。

1 小棒线生产工艺简介小棒线采用的坯料断面为150 mm×150mm×9000mm 连铸坯一火成材，或者采用130×150mm×9000mm 轧制坯二火成材工艺。

小棒线生产规格为Φ13mm～Φ60mm直条棒材，定尺的长度是4～12m。

主导产品轴承钢、齿轮钢、弹簧钢、易切削非调质钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、锚链及系泊链钢、高压及油井管坯等钢种广泛应用于汽车、工程机械、铁路、石油和矿山、船舶和海洋工程、军工等领域。

全线共18架短应力轧机与4架减定径轧机，并以单线无扭连续布置，最大的轧制速度可达每秒18米；采用12.5*120m 步进式冷床；定尺剪使用450吨冷剪。

2 圆钢剪切缺陷原因分析小棒线出冷床后通过梳形器引导轧件顺利进行孔型剪刃定尺剪切，剪切过程中出现端部剪切质量缺陷，增加了后部处理，容易产生质量隐患，使生产成本、产品形象都产生影响[1]。

2.1 端部剪切弯曲原因分析在剪切低碳钢时如20#钢、20CrMo等，在端部剪切端部容易使端部产生弯曲，此弯曲锯端部长约100～200mm，弯曲度超过4‰，超过国标要求。

矫直机也无法进行矫直，只能通过后部二次锯切进行处理，增加了后续处理成本。

2.2 端部毛刺原因分析首先，由于剪切刀片之间存在过大的缝隙，使得钢材在接受剪切的过程中发生了滑移，进而从缝隙中带出了舌头状的毛刺。

其次，在采用平剪剪切工藝时，受到轧件弯曲的影响，使得压扁的金属体积沿着轧件纵向堆积在了剪刃口处，并最终造成轧件在剪切时发生分离撕裂形成毛刺。

剪切线设备与剪切质量有关的主要因素
2．1 边部剪切质量缺陷
钢板的边部剪切质量缺陷主要有钢板塌边、剪裂、错口、毛边、毛刺高。

造成这些缺陷的主要原因有剪刃间隙调整、剪切速度、钢板夹紧、夹送辊调整与使用、剪切机宽度调整等。

2．1．1 剪刃间隙
剪刃的侧向间隙(图1)是影响钢板剪切质量的重要因素，同时也关系到剪切力的大小及剪刃寿命。

间隙太小会造成剪切端面不整齐、下端毛刺、出现二次剪断面，另外还会使剪切力增加，同时增加了刃口同板边的摩擦，加速了刃口的磨损；间隙太大，会造成塌边、毛刺、剪切端口凸台。

剪刃间隙的取值与钢板的厚度及钢板的机械性能有关，合理的设计方法，是将剪刃的侧向间隙做成可调节的。

一般情况下：
剪刃间隙S=A*h+C
式中：A-经验数值，h-钢板厚度,C-间隙修正值,根据钢板强度而边，一般也是经验值。

我厂使用的切头、定尺剪基本公式：s=0.09*h双边剪基本公式：s=0.06*h+0.20。

试析双边剪的结构及影响切口质量的因素1 问题提出首秦公司4300mm生产线上的滚切式双边剪是由德国西马克（SMSD）公司设计（三轴三偏心结构），与沈阳重型机械有限责任公司合作制造的，2006年10月份投产，至今投入使用已7年。

剪切质量在同类剪子中可以排在前列，实现完美切口需要在设计、安装、维护、使用各个环节进行控制。

双边剪切完后理论上是两条平行线，但受到的影响因素很多。

根据技术人员对国内同类剪子的考察、了解、研究、分析，影响滚切式双边剪剪切钢板质量的因素归纳起来有两大类：一是两主切边剪刃不平行；二是钢板运输过程中前进轨迹偏离理论轨迹，即“跑偏”，这是众多中厚板厂遇到的最头疼的问题。

针对以上两大类问题，详细分析了具体原因，并且提出了相应的控制措施，希望对今后滚切式双边剪的设计制造、安装调试、使用都具有借鉴和参考价值。

2 滚切式双边剪设计特点简介德国西马克公司设计的滚切式双边剪具有剪切能力大、作业率高等优点。

机械设计中采用了滚切式原理，剪切重叠量很小，剪切角和重叠量沿剪刃长度方向几乎相等，所以被剪切钢板变形小、切口质量好。

设计中采用了多个偏心连杆机构：（1）主驱动三轴三偏心，两个偏心轴驱动主切边剪、一个偏心轴驱动碎边剪；（2）剪刃间隙调整结构，主切边剪和碎断剪剪刃间隙调整全部为偏心结构；（3）退刀结构，设计成三根带有偏心的轴连在一起组成；（4）压脚机构驱动，设计成凸轮结构。

这么多的机械偏心结构组装在一起，并且动作协调，所以对制造、安装的精度要求都非常高。

机械和自动化的完美结合实现了自动调整剪刃间隙、自动送板、自动压紧、自动退刀、自动检测钢板厚度、自动故障检测等。

3 影响切口质量因素及控制措施3.1 主剪刃平行度控制主剪刃平行度的保证是实现切口质量完好的第一要素。

双边剪切边剪剪刃长2080mm，单片剪刃两头距离中心线尺寸公差控制在0.10mm以内（见图1）。

加工制造过程中严格控制零部件尺寸公差，安装过程中每部分都要精确测量，尤其前后机架定位尺寸。

切边剪“毛边”原因分析及技术改进切边剪是酸洗或酸轧联合作业线(简称冷轧)关键设备之一，其作用是根据成品宽度要求修整原料宽度，同时去除原料边部质量缺陷，避免质量降级、断带等事故出现。

某厂1780冷轧采用了当今世界最先进的转塔式切边剪工艺技术，整体设备由德国SMS2DEMAG进口。

其特点为：优良的边部剪切质量；惰性随动设备，没有动力驱动；当生产中切边剪头出现故障，可在40s内通过旋转使备用剪头上线使用；事故剪头离线进行剪刃更换；剪刃更换操作简单，不需要特殊工具；切边剪剪刃采用轴向修磨方式，厚度43～25mm，剪刃修磨后剪刃间隙自动补偿调整。

毛边是指原料在切边剪处理后，出现板带边部“毛状”的质量缺陷。

其危害是毛边部分容易造成轧机轧制过程中断带；毛边的毛刺脱落，粘贴在轧辊上，造成冷轧产品表面压痕缺陷；冷轧后残留的毛边影响带钢边部的镀锌质量和造成退火后平整机断带。

2007年12月至2008年4月，切边剪产生的毛边质量缺陷占产量的0.6%左右，成为影响轧机轧制前质量缺陷的重要组成部分。

通过深入分析和细致研究，结合工艺操作要点与经验，确定了产生切边剪毛边质量问题的因素主要为热轧原料质量缺陷、剪刃间隙计算有偏差、标定不准确和剪刃间隙跳动。

合理控制此4项即可使毛边缺陷量大大降低。

由于热轧原料的缺陷已成事实，针对这种情况，一方面采取的措施是给原料生产厂制定冷轧用热轧原料的技术要求，并监督执行；另一方面，细化原料库原料接收技术要求，包括卷取塔形的高度、错边量的高度和层数、天车夹钳损伤程度、边裂边皱情况等。

把问题原料卷控制在原料库，最大限度地避免上线。

剪刃间隙误差不能超过2μm。

在液压螺母的操作使用上必需制定标准的规程和检查制度改进后毛边平均量为154.27t/月，对比实施前的667.48t/月降低量超500t，效果明显。

同时，根据生产日报统计，切边剪因毛边缺陷更换剪头的停车时间减少120min/月。

（。

圆钢剪切缺陷原因分析及改进措施
圆钢是一种广泛应用于机械制造、建筑工程、汽车制造等行业中的常用金属材料，因其耐磨性能好、强度高、易于加工等优势受到越来越多的应用。

其生产加工中，剪切工艺缺陷是影响圆钢使用性能的重要因素。

圆钢剪切过程中通常会出现：裂纹、变形、烙印、切口毛刺等缺陷，下面就针对上述缺陷，分别进行探讨。

1.裂纹：裂纹多数情况下是由于过长的剪切冲量、偏心剪切等原因引起的，可以采取减少冲量或者均匀分布的方式来改善。

2.变形：变形的原因多是因为剪切模具受力不均匀或者冲击力过大导致的，可以通过改变冲击力的大小，或者调整模具受力情况来改善。

3.烙印：这是由于模具温度可能不合理而引发的，可以采取减少冲量或者调节模具表面温度的方式来改善。

4.切口毛刺：这是有关刀片、模具等抛光程度不合理而引发的，可以采取提高刀片表面精度或者进行模具抛光程度来改善。

通过以上原因，我们可以采取：经常进行定期检测，确保机器及其附件的夹紧力等；优化剪切力量；更换切割刀片及模具，定期维护模具；提高加工温度稳定性，检查机器定位精度等措施，减少圆钢剪切缺陷的发生，以保证圆钢的使用性能。

圆钢剪切缺陷原因分析及改进措施圆钢是建筑、机械制造、船舶制造以及汽车制造等领域中常见的金属材料之一。

由于其具有优良的力学性能和耐腐蚀性能，被广泛应用于各个行业。

在使用圆钢时，常常需要对其进行加工。

而圆钢的切割过程中，容易出现一些缺陷，例如毛刺、拉伸不良、变形等。

这些缺陷严重影响了圆钢的使用效果和使用寿命，因此需要对圆钢剪切过程中的缺陷原因进行分析，并提出相应的改进措施。

（一）设备问题1、切割机床加工质量与设备的精度有很大关系。

如果设备的精度低，那么在加工圆钢时，极易产生偏移和错位的现象，从而导致切口不干净，甚至拉伸不良和变形。

2、刀具的切割刃口没有打磨好或损坏等问题，也会对加工质量产生影响。

如果刀具的加工质量不高，那么在切割时便会产生毛刺等缺陷。

（二）操作问题1、操作者的技术水平不高，缺少必要的培训和经验。

在切割过程中，如果操作者无法掌握切割的力度和深度，很容易引发圆钢的横向拉伸，导致圆钢的变形。

2、操作者没有注意圆钢的表面质量和表面涂层。

圆钢在切割过程中，如果表面存在大量的铁锈或氧化物等杂质，那么就会导致切口不干净，从而引发拉伸不良和变形，降低圆钢的强度和使用寿命。

1、提高切割机床的加工精度。

可以通过更换更先进的设备、加强设备维修等方式进行。

2、调整刀具的切割刃口，确保刀具加工质量好。

对于已经损坏的刀具，需要及时更换或修复。

1、提高操作者的技术水平。

可以通过加强操作者的技术培训、提高工人待遇等方式实现。

2、加强操作者的注意力。

在切割过程中，操作者应该注意圆钢的表面质量和表面涂层，及时清理杂质。

同时，要合理控制切割的力度和深度，避免引发拉伸不良和变形。

综上所述，圆钢剪切过程中的缺陷会大大影响圆钢的使用效果和使用寿命。

因此，需要加强设备维护、提高操作者的技术水平、加强操作者的注意力等工作，以保证圆钢的正常生产和使用，从而满足市场的需求。