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HACCP在食品生产中的重要性及应用领域分析HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）是一种系统性的食品安全管理方法，旨在预防和控制食品生产过程中产生的危害物质，确保食品安全。
本文将探讨HACCP在食品生产中的重要性和应用领域。
首先，HACCP在食品生产中的重要性不可忽视。
食品安全是保障公众健康的重要因素，任何食品安全事故都可能导致严重的健康问题和经济损失。
借助HACCP系统，食品生产企业可以通过清晰地分析和识别潜在的危害源，制定适当的控制措施，从而预防和降低食品污染和食品中毒事件的发生。
HACCP通过一系列预防控制措施，降低了产品受污染的风险，提高了食品生产的安全性和可靠性。
其次，HACCP的应用领域非常广泛。
食品生产涉及的各个环节都可以应用HACCP系统进行控制，包括原料采购、储存、加工、包装、运输、销售等。
无论是从农田到餐桌的农产品生产，还是加工生产线上的各种食品加工厂，都可以通过HACCP系统进行危害分析和风险控制。
此外，餐饮行业、食品配送行业以及食品零售业也可以应用HACCP系统，确保食品安全环节的管理和控制，最大限度地降低了危害食品的几率。
在应用HACCP系统中，食品生产企业需要进行一系列的步骤。
首先是进行危害分析。
通过对所有食品生产环节进行细致的分析和评估，识别可能引发食品安全问题的潜在危害源。
其次是确定关键控制点（CCP）。
关键控制点是指在特定的食品生产环节中，对危害物质进行有效控制的重要步骤。
在CCP上，需要确立监测措施，以确保食品生产过程中的危害物质得到有效控制。
然后是制定监测计划和纪录程序，以确保实施监测和控制措施的有效性。
最后是建立纠正措施和验证程序，以确保纠正任何出现的问题，并验证安全控制措施的有效性。
除了食品生产企业，政府和监管机构也应积极支持和推广HACCP系统的应用。
政府可以通过加强监管和检查，鼓励企业建立并执行HACCP系统，以提高食品安全水平。
HACCP计划在食品生产中的应用HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理系统，它通过分析和控制食品生产过程中的危害因素，确保食品生产过程中的食品安全。
HACCP计划凭借其客观、科学和系统性的特点，被广泛应用于食品生产行业，以确保产品的质量和安全。
首先，HACCP计划在食品生产中的应用首先涉及食品危害分析。
在食品生产过程中，可能存在着多种危害因素，例如：微生物污染、有害化学物质残留和物理因素等。
HACCP计划要求企业通过严格的分析，确定可能出现的危害因素，并对其进行评估和控制。
其次，HACCP计划在食品生产中的应用需要制定关键控制点（Critical Control Points，CCPs）。
CCPs指的是在食品生产过程中需要进行监控和控制的特定环节，以确保危害因素得到控制和消除。
通过设置CCPs，食品生产企业可以监测和纠正可能的风险因素，确保食品产品符合相关法规和标准。
进一步，HACCP计划在食品生产中的应用需要制定监测程序。
监测程序是指对CCPs进行持续监控的方法和措施，以保证食品生产过程的可控性和一致性。
监测程序可以包括温度、时间、湿度等参数的监测，以及对原材料和成品进行微生物和化学检测。
通过有效的监测程序，食品生产企业可以实时了解食品生产过程中的关键环节，确保产品的安全性和质量。
此外，HACCP计划在食品生产中的应用还需要建立纠正措施。
当监测结果显示CCPs未能满足要求时，食品生产企业应该采取相应的纠正措施，如停工调整设备、重新培训操作人员或更换供应商等。
纠正措施的目的是及时发现和纠正潜在的风险因素，以确保产品的质量和安全。
最后，HACCP计划在食品生产中的应用还需要建立文件记录和培训教育。
食品生产企业应该制定和维护HACCP计划相关的文件记录，包括风险分析报告、CCPs监测记录和纠正措施报告等。
此外，食品生产企业需要对员工进行相关的培训教育，使他们了解HACCP计划的要求和重要性，并能够正确有效地执行HACCP计划。
HACCP在食品生产流程中的具体应用措施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种国际通用的食品安全管理体系，被广泛应用于食品生产过程中。
在食品生产流程中，HACCP的具体应用措施主要包括以下几个方面：1. 建立食品安全团队：食品安全团队由专业的食品安全人员组成，负责制定和实施HACCP计划。
该团队应包括负责管理食品生产流程的人员，如生产经理、质量控制经理、营养师等。
2. 进行危害分析：食品安全团队要对食品生产过程中可能出现的危害进行分析，包括微生物污染、化学污染、生物污染等。
通过识别潜在的危害因素，可以制定相应的控制措施，确保产品的安全和合规性。
3. 确定关键控制点：在食品生产流程中，确定关键控制点（Critical Control Points，简称CCPs）是HACCP的核心。
通过对每个生产过程的监控和控制，确保食品在关键控制点处满足特定的安全标准。
例如，在生产过程中，控制原材料的温度、时间、湿度等因素，可以有效防止食品污染和细菌生长。
4. 制定监测控制措施：为了确保食品生产过程中的关键控制点得到有效控制，需要制定相应的监测控制措施。
这些措施包括定期对关键控制点的监测、记录、检查，以及对异常情况的及时处理和纠正。
5. 建立纪录和文件系统：食品生产过程中的监测、记录和文件是HACCP计划的重要组成部分。
通过建立合理的纪录和文件系统，可以追踪和证明产品的安全和合规性。
这些记录包括危害分析的结果、监测和控制措施的执行情况、异常事件的处理记录等。
6. 进行周期性的验证：为了确保HACCP计划的有效性，需要进行周期性的验证。
这包括对食品生产过程中的关键控制点进行检查、重评估危害和风险，并确保采取的监测控制措施仍然有效。
7. 进行培训和教育：食品安全团队及相关从业人员需要接受HACCP的培训和教育，以掌握HACCP的原理和应用方法，了解危害的识别和防控措施。
试论HACCP系统在罐头食品生产中的应用一、概述HACCP是Haiarclanalysis and critical control points的简称。
译为“危害分析和关键控制点”系统方法。
它的含义是为了防止食物中毒或其它食源性疾病发生，应对存在于食品原料、食品生产加工、销售以及食用等一系列过程中造成食品污染的各种危害因素进行系统和全面的分析，在此基础上确定在以上过程中能有效地预防减轻或消除各种危害的“关键控制点”，进而在这些关键点对食品污染的发生和发展进行控制。
由于HACCP强调沿着从食品原料、生产加工到食品产品食用的连续过程，采用一种纵向的、连续的控制方式．所以HACCP方法又被称为“食品安全的纵向保证法”。
1982年WHO/IMSSF在日内瓦召开了关于HACCP系统用于食品卫生管理的会议。
1989年7月在斯德哥尔摩召开了第10届世界兽医食品卫生学者协会专门会议，对HACCP 系统在农场、屠宰场、贮存、运输、销售与食品卫生立法等领域的应用进行了讨论。
目前，HACCP正在作为一种新的科学的食品卫生管理方法广泛应用于欧美等发达国家的食品工业中。
由于我国将HACCP系统应用在食品工业卫生管理上起步较晚，所以应用该系统对罐头食品生产的卫生管理更是新鲜事物，目前尚处在探索阶段，还未建立起一套系统的控制程序。
因此。
本文拟对HACCP系统在罐头食品生产中的应用问题阐述一下自己的观点。
二、罐头食品生产中HACCP系统的建立危害是指食品中存在的一些有害于人体健康的生物、化学和物理因素，它们是建立HACCP体系的基础。
食品中有各种不同类型的危害, 任何一种危害都有可能存在于食品加工、生产和销售的各个环节之中。
食品中常见的危害可分为生物性危害、化学性危害和物理性危害等３大类。
其中，对消费者而言，生物性危害是最大最直接的危害，有可能成为潜在性的危害，并引起食物中毒；而化学性危害则是一种对人体健康有长期负面影响的危害。
HACCP在食品生产中的应用及其原理分析在食品生产中，食品安全是一项极其重要的任务。
为了确保食品的安全性，许多食品生产企业采用了HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）系统来管理食品安全问题。
本文将对HACCP在食品生产中的应用及其原理进行分析。
首先，我们来了解HACCP系统的基本原理。
HACCP是一种预防性的食品安全管理体系，它通过食品生产过程的每个环节进行细致的分析，并确定了关键控制点（Critical Control Points，CCP）。
CCP是对食品生产过程中控制危害发生的重要环节，如原材料选择、储存、加工、包装、运输和销售等。
通过识别和控制这些关键控制点，可以有效地防止危害物质进入食品中，确保食品的安全性。
HACCP系统的应用过程通常包括以下七个步骤：1. 建立HACCP团队：由一组专业人员组成的团队负责制定和实施HACCP计划。
2. 描述食品生产过程：详尽地描述整个食品生产过程，包括原材料的购买、储存、加工等各个环节。
3. 识别危害：分析食品生产过程可能存在的各种危害，包括物理、化学和生物危害等。
4. 确定关键控制点：确定危害发生的关键控制点，并制定相应的控制措施。
5. 确定监测程序：建立监测控制点的操作规程，确保关键控制点的有效控制。
6. 确定纠正措施：当关键控制点未能符合安全要求时，制定纠正措施以消除危害。
7. 建立记录和文件：建立相关记录和文件，以便准确追踪食品生产过程中的操作和控制情况。
HACCP系统的应用对于食品生产企业具有诸多优势。
首先，它可以确保生产过程中的食品安全问题得到全面控制。
通过识别和控制关键控制点，减少了出现食品安全问题的可能性。
其次，HACCP系统可以提高企业的经营效益。
由于食品安全问题的发生会严重损害企业的声誉和信誉，采用HACCP系统可以减少食品安全事故发生的可能性，降低企业的风险，保护企业的利益。
HACCP在食品生产中的重要性及应用导言：HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种针对食品安全的系统性管理方法，通过对食品生产过程中潜在危害的分析和关键控制点的监控，确保食品的安全性。
本文将探讨HACCP在食品生产中的重要性及应用，并介绍HACCP的主要原理、步骤和实施过程。
一、HACCP的重要性1. 提高食品安全性：HACCP系统强调预防而非纠错，它通过对潜在危害的分析和风险评估，采取相应的控制措施，有效防止食品安全问题的发生。
2. 减少食品安全事故：通过HACCP系统的严格实施，能够及时发现和控制食品生产过程中的危害源，最大限度地减少食品安全事故的发生，保护消费者的健康和生命安全。
3. 提高企业信誉：HACCP认证成为食品企业开展国际贸易的重要条件之一。
获得HACCP认证能够证明企业在食品安全方面具有一定的管理能力和责任意识，为企业提升品牌形象和市场竞争力提供了有力支撑。
二、HACCP的主要原理1. 危害分析：通过对食品生产过程中可能存在的潜在危害进行系统性评估，确定可能的危害因素，例如生物学、化学和物理性的危害。
2. 关键控制点的确定：根据危害分析的结果，确定那些对食品安全至关重要的控制点，这些控制点被称为关键控制点（Control Critical Point，CCP）。
3. 监控措施的建立：为每个关键控制点建立监控措施，以确保在食品生产过程中控制危害的发生，例如温度记录、原材料检验等。
4. 校准和调整：定期校准和调整监控措施，确保其有效性和准确性，减少安全风险。
5. 纪录和文档管理：建立完整的纪录和文档管理体系，以便监管部门进行追溯和验证，同时为企业持续改进提供依据。
三、HACCP的实施步骤1. 建立HACCP团队：成立由不同部门的专业人员组成的HACCP团队，负责制定和实施HACCP计划。
2. 描述食品生产过程：详细描述食品生产过程中的每个步骤，包括原材料采购、储存、加工和配送等。
HACCP系统在食品生产中的基本原理及应用HACCP系统（危害分析与关键控制点体系）是一种广泛应用于食品生产中的食品安全管理系统，旨在通过预防食品安全风险的发生，从而确保食品的安全性和可靠性。
它不仅是一项法律规定的要求，也是企业自我保护和发展的重要工具。
为了能够实施有效的HACCP系统，我们首先需要理解其基本原理。
HACCP 系统是基于七个原则构建的：1. 进行危害分析：通过识别生产过程中可能存在的危险因素，从原材料购买、储存、加工到最终产品包装等各个环节，全面评估食品安全风险。
2. 确定关键控制点（CCPs）：在生产过程中，通过分析确定危害可被有效控制的环节，即关键控制点。
这些控制点是关乎食品安全的关键环节，必须采取有效的控制措施。
3. 确定临界限度：针对每个关键控制点，确定特定的参数或标准，用于判定该环节是否处于可接受的水平。
例如，设定食品在加工过程中的温度、湿度或pH值的上下限。
4. 建立监测控制手段：确定适合各个关键控制点的监测方法，并制定合理的频率和程序，确保生产过程中的参数符合要求。
5. 确定纠正措施：如果监测结果显示关键控制点的参数超出了临界限度，必须采取适当的纠正措施，以确保食品安全。
这些纠正措施可能包括调整生产工艺、修复设备或重新培训员工。
6. 建立验证程序：验证程序用于确认HACCP系统是否有效、可行和可靠。
这包括进行验证测试、检查记录以确保各项控制措施和纠正措施的有效性。
7. 建立文件记录和追溯体系：在整个生产过程中，必须建立完善的文件记录和追溯体系，从原料采购到最终产品销售，确保能够追溯到每一步操作，以便有效地进行风险管理和召回。
HACCP系统的应用涵盖了各个食品生产领域，包括农业、养殖、加工和配送等过程。
通过HACCP系统的应用，能够不仅满足法律法规的要求，还能够提高企业在食品市场中的竞争力。
在食品生产中，HACCP系统的应用有以下几个重要的方面：1. 食品质量管理：HACCP系统通过设置关键控制点和监测程序，帮助生产企业及时发现和解决可能影响食品质量和安全性的问题。
HACCP系统的监测和控制措施在食品生产中的应用HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) 是一种系统性的、科学的食品安全管理方法，旨在预防、控制和消除食品生产过程中的危害。
它是目前国际上被广泛应用的食品安全管理体系，其核心思想是通过检测和控制过程中的关键控制点，确保食品的安全性和卫生质量。
HACCP系统的监测和控制措施在食品生产中发挥着重要的作用。
下面将从监测和控制环节介绍HACCP系统的应用。
首先，监测环节是HACCP系统的基础。
它通过对食品生产环节中关键控制点的监测，及时发现潜在的危害因素。
监测可涵盖多个方面的内容，如温度的监测、物理指标的检测、微生物的监测等。
通过有效的监测，可以及时发现异常情况并采取相应的控制措施，确保食品生产过程中的安全性。
监测环节的重要性还在于它可提供关键数据，以评估食品生产过程的安全性。
监测数据可以帮助食品生产企业进行风险评估，了解潜在的危害程度，从而决定采取何种控制措施。
只有通过不断监测，及时获取数据，才能保证食品生产过程中的风险可控。
其次，控制措施是HACCP系统的关键步骤。
在监测到潜在危害因素后，针对具体问题，应采取相应的控制措施，以确保食品的安全性。
控制措施包括物理措施、化学措施和生物学措施。
例如，在食品生产过程中，采用适当的温度控制、湿度控制、空气流通控制等物理措施，可以有效控制微生物的生长和繁殖。
化学措施包括使用适量的食品添加剂、控制食品中有害物质的含量等。
生物学措施则包括使用有益菌群来抑制有害微生物的生长，保证食品的微生物安全。
此外，HACCP系统还强调了预防的重要性。
通过对食品生产过程中潜在危害的分析，可以在生产前预防问题的出现，从而减少食品安全风险。
预防措施包括建立完善的质量管理体系、制定规范操作程序、进行员工培训等。
通过预防控制，可最大程度地降低潜在危害因素的风险，保障食品的安全性。
此外，HACCP系统的监测和控制措施在食品生产过程中的应用还需要注重持续改进。
罐头食品生产过程中HACCP体系的研究与应用作者：金怀来源：《科学导报·学术》2020年第40期摘;要：分析了罐头食品生产过程中的危害因素，从罐头食品的原料验收、灌装、灭菌以及冷却等步骤对罐头食品的CCPs进行了研究，并确定了各CCPs的关键限值。
通过对关键控制点的有效监控，将危害因素降到最低，最大限度地保证产品质量和安全。
关键词：罐头食品;生产过程;HACCP体系罐头食品以其方便、卫生、易储存等优点越来越受到人们的欢迎。
中国的罐头消费水平很低。
按人均年消费量计算，美国90公斤，西欧50公斤，日本23公斤，中国只有1公斤[1]。
人们对食品的需求不断释放，食品营养安全已成为国际共识。
HACCP（HazardAnalysis and Critical Control Point）是应用于食品生产过程中的一套安全管理体系，通过制定方案来预防可能影响食品安全的有害因素。
与传统的监管方式相比，HACCP管理体系更加注重食品卫生安全的预防，旨在对食品生产加工进行最佳管理。
目前，我国罐头食品行业除建立良好规范（GMP）和卫生标准操作规程（SSOP）外，还积极开发和建立HACCP体系，预防和控制罐头视频生产过程中可能出现的生物、物理和化学等危害。
1 CCPs的确定列出罐头食品生产过程中每一步可能存在的危害，并制定对策。
CCPs由国际食品法典委员会推荐的CCPs判断树和ISO22000食品安全管理体系认证标准确定。
根据罐头食品生产管理中存在的风险因素，确定了原辅材料验收、空罐验收、装罐、密封、灭菌、冷却等6个CCPs，具体见表1所示。
2 确定CCPs的限值2.1 原辅料的验收原料霉变，生长期间产区污染和使用杀菌剂、杀虫剂防止病虫害，农药残留与真菌毒素限量标准：六六六≤ 2× 10-6，DDT≤1× 10-6，甲胺磷≤1× 10-6，黄曲霉毒素B1≤10μ g。
2.2 空罐的验收空罐有可能会带入致病菌。
HACCP体系在荔枝罐头生产中的应用荔枝与香蕉、菠萝、龙眼一同号称“南国四大果品”。
荔枝原产于中国南部，是亚热带果树，常绿乔木，高约10米。
果皮肯多数鳞斑状突起，鲜红，紫红。
果肉产鲜时半透明凝脂状，味香美。
但新鲜荔枝不易储藏，而将荔枝制成罐头可有效地延长荔枝保质期，并且使人们可以随时品尝到荔枝而不受季节限制。
由于近期食品安全问题频频出现，而在荔枝罐头的生产过程中，荔枝原料经常被检出二氧化硫、亚硫酸盐等国家禁止使用的物质，荔枝罐头的生产安全也引起生产者的重视，考虑到HACCP体系是食品生产中有效地防御安全问题的体系，现结合荔枝罐头的生产论述一下HACCP的应用。
HACCP （Hazard Analysis and Critical Point）是危害分析与关键控制点。
它是一个国际认可保证食品免受生物性、化学性及物理性危害防御体系。
HACCP从生产角度来说是安全控制系，使产品从投料至成品保证质量安全的体如果使用了HACCP的管理体系最突出的优点是使食品生产对最终产品的检验（即检验是否有不合格产品）转化为控制生产环节中潜在的危害（即预防不合格产品）；将安全保证的重点由对最终产品的检验转移到对工艺过程及原料进行管制。
HACCP作为控制食源性疾患最有效的措施得到了国际和国内的认可。
HACCP体系工作原理：进行危害分析并确定预防措施；确定关键控制点（CCP）；建立每个关键控制点的关键限值（CL）；建立监控程序；建立纠正措施；建立验证HACCP体系是否正确运行的程序；建立有效地记录保存和管理体系[1]。
1. 荔枝罐头生产工艺流程及操作要点1.1 工艺流程原料验收→挑选→洗果→去核、去皮→挑选分级、修整、漂洗→装罐→注糖水→排气封罐→杀菌→冷却→擦罐→金属检测→检查装箱→成品[2]1.2 操作要点1.2.1 原料验收：凭原料农药残留、重金属检测合格证明收果。
原料不能用二氧化硫、亚硫酸盐等处理。
采果前一星期禁止使用农药。
1.2.2 原料挑选：选八、九分成熟的果实，剔除病虫害果、损伤果、果皮变褐果、发育不完全果、裂果、烂果等。
1.2.3 洗果：先用清水洗涤，然后用O．1％高锰酸钾溶液浸泡5min，再用流动水漂洗5min。
1.2.4 去核、去皮：用剥荔枝专用的不锈钢镊子除去果核，并剥去果皮。
去壳、去核的果肉要完整，避免破碎。
果肉应立即投入清水中，不得污染，避免与任何铁制工具接触。
1.2.5 挑选、分级、修整、漂洗：首先剔除糜烂、变色的果肉及其他杂物。
再将木质化果肉、褐变斑点果肉修整剔除。
用不锈钢剪刀修整，修口要整齐，不穿孔。
然后将果肉分大整果、小整果和破碎片三级。
再把果肉用流动水清洗干净，沥去水分。
清洗速度要快，时间要短。
1.2.6 装罐：根据产品质量标准确定装罐量。
装罐时注意轻拿轻放，避免损伤果肉，影响质量。
同一罐的果肉大小要一致，裂口果数不超过总果数的20％。
1.2.7 注糖水：根据产品可溶性固形物要求，配制适合浓度的糖水。
配糖水时要将罐装用水加热至沸并保持1mim左右，关掉蒸汽后，边加白砂糖边搅拌，到糖全部溶解，并检测、调整糖度后，再通蒸汽把糖水加热至沸，保持1mim左右，趁热在30mim内用完。
注入的糖水温度保持80℃以上。
糖水中加柠檬酸调酸及护色，调节糖水pH为4.0—4.2，加入量不超过0.25％。
罐口留适当顶隙，一般要求6—8mm，果肉不能露出糖液表面。
1.2.8 排气封罐：在排气箱中进行，直至罐中心温度达到73—76℃时终止。
封口真空度控制在67—80KPa之间。
封罐后l0分钟内必须进行杀菌。
1.2.9 杀菌、冷却：要严格控制杀菌温度和时间。
500毫升玻璃罐装糖水荔枝罐头杀菌公式为：（8’―10’）―15’―l0’／100℃，567g玻璃罐装糖水荔枝罐头杀菌公式为：lO’―20’―lO’/100℃杀菌后立即分段冷却至38℃。
1.2.10 擦罐：将附在罐表面的水擦干。
1.2.11 金属检测：产品通过金属检测器检测，金属探测器每隔一段时间校准一次。
1.2.12 检查装葙：剔除锈蚀罐、胀罐、真空度不够的罐[3]。
3. 荔枝罐头生产危害分析和关键控制点（CCP）的确定3.1 荔枝罐头生产的危害分析危害分析是HACCP质量管理体系中的重要组成部分。
其任务是审查加工过程的每一个步骤，确认可能存在的危害，评估其显著性，并确保对其实施正确的管理措施。
由于荔枝受生长环境影响，同时在生产加工、贮存及运输过程也可能存在威胁人类健康的潜在危害，所以对原料、容器及每一加工工序潜在的生物、化学、物理危害的种类、产生原因进行科学地分祈，确定其危害程度，根据相关技术资料和加工经验等制定控制每一种显著危害的相应预防措施，以保证对生产加工过程中的危害控制的有效性[4]。
3.1.1 由微生物引起的危害3.1.1.1 原辅材料必须选用无霉烂果、虫果率严控在标准下的荔枝，这样才能保证从源头开始控制微生物的污染。
如果原料变质，会造成微生物的大量繁殖，不仅影响成品的外观和口感，也会对人体建康有较大的潜在危害。
3.1.1.2 工艺流程工艺流程设计要顺畅，中间不得有物料长时间闲置堆积，否则会增加微生物的滋生。
调酸不到位会导致致病菌、寄生虫繁殖，灌糖水不趁热会影响杀菌效果，封口不良易造成细菌二次污染内容物，杀菌不完全也会导致致病菌、寄生虫残留。
3.1.1.3 现场卫生环境卫生、工作人员卫生、工器具卫生等消毒不严都会造成微生物大量繁殖。
所以，对车间生产卫生分3个阶段进行控制——生产前、生产中、生产后。
生产前检查环境卫生否达到要求，工作人员的手、脚是否进行过消毒处理，对工器具用200mg/kg的消毒液浸泡等进行逐项检查后方可进行生产。
生产中对原料、空罐、水、工作服、工器具、操作者手、设备进行微生物指标抽检，如有不合格，重新清洗消毒处理。
生产后对设备、工器具清洗消毒后方可离开生产现场，这样才能保证现场卫生，确保产品质量。
3.1.2 由化学因素引起的危害要对原料产地进行调查，看其有无空气污染和水源污染，原料中是否含有有毒的化学物质；检查原料是否使用二氧化硫、亚硫酸盐处理，这些物质都必须严格控制，否则会危害人体健康。
3.1.3 由物理因素引起的危害荔枝罐头生产会受到原料中杂质、封罐中可能有金属屑等物理因素的影响，这要求原料验收、封罐等过程中除去可能存在的物理杂质。
3.2 荔技罐头生产危害分析工作表的制定表1荔枝罐头生产的危害分析工作单3.3 设立关键限制通过荔枝罐头生产过程的危害分析，可判定出荔枝罐头生产加工过程中的关键控制点为荔枝验收（CCP1）、空罐及盖验收（CCP2）、排气、封罐（CCP3）、杀菌（CCP4）、金属探测（CCP5）（表2）。
3.3.1 CCP1控制农药残留、重金属、二氧化硫、亚硫酸盐的化学危害。
农药残留、重金属、二氧化硫、亚硫酸盐在原料果生长过程中通过采样普查检测（气相色谱法或高压液相色谱法）确定未超过规定限量的荔枝，并发放合格证明。
因此，CCP1的关键限值设置为原料果的农药残留、重金属普查合格证明，腐烂果率在5%以下，虫果率在2%以下，二氧化硫不得检出。
3.3.2 CCP2控制致病菌等病原微生物的危害。
玻璃瓶裂痕造成泄漏，盖密封胶热塑性及附着力差造成密封不良，会导致致病菌、寄生虫污染，从而给人体带来危害。
CCP2的关键限值设置为玻璃瓶急热60℃、急冷40℃及密封圈100℃水加热30min，冷却至室温垫圈不断裂；垫圈与盖应粘接牢固不移位.3.3.3 CCP3控制致病菌等病原微生物的危害。
细菌通过二重卷边不良会再次污染内容物。
因此，CCP3的关键限值设置为封口迭接率≥60％，紧密度≥60％，接缝盖钩完整率≥60％；玻璃瓶拧紧位置为6mm以下，密封安全值密封盖后检测为5-8mm，杀菌冷却后检查为3-8mm。
3.3.4 CCP4控制致病菌等病原微生物的危害。
由于产品可能有致病菌、寄生虫残留，因此，CCP4的关键限值设置为加热杀菌的温度时间，计算公式为500ml玻璃罐（8’-10’）-15’-10’/100℃，567g玻璃罐10’-20’-10’/100℃。
3.3.5 CCP5控制金属碎片的物理危害。
原料中杂质、封罐中可能带有金属屑，而金属屑很有可能会给人体带来严重危害，故设控制金属碎片的物理危害为关键控制点。
金属探测器可以灵敏地检测出金属是否超标，因此，CCP5的关键限值设置为在黑色金属1.5mm 和有色金属物2.5mm的灵敏度下不得检出。
4. 形成荔枝罐头HACCP计划表荔枝罐头生产涉及HACCP原理的各个方面工作完成后，列出HACCP计划表。
HACCP计划表包括10项内容（表2）[5]。
表2 荔枝罐头HACCP计划表5. 结束语HACCP是一种控制食品安全危害的工具，它强调危害识别，是可能的潜在危害得以发现，通过关键限值的控铡来消除潜在显著危害或将潜在危害控制在可接受水平内。
HACCP 的建立和实施必须以GMP和SSOP为基础，只有根据GMP的要求，建立符合本企业生产加工罐头的SSOP，才能保证HACCP体系的完整性。
将HACCP应用于荔枝罐头的生产，对生产过程中的每个环节可能造成的潜在危害进行分析，确定影响产品质量的关键控制点，并针对每一个关键控制点制定出相应的预防措施，同时建立安全监控制度，将生产过程可能存在的潜在危害因素降到最低程度，这样既能提高荔枝罐头的安全性，也能保证其产品质量，既能提高企业信誉，也能提高产品市场的竞争力。
参考文献［1］佘晓雷，钱和，刘杰. 现代食品安全控制体系(HACCP)［J］.(江南大学食品学院无锡·214036) ［2］王德培，张伟锋．糖盐水荔技罐头工艺研究［J］．食品与机械，2006.7：102—105．［3］黄现助．糖水荔枝罐头生产工艺及质量控制［J］．食品科学，1990，(9)：61—61．［4］覃洁，李艳英，郭刚秋，黄宇彤. HACCP在糖水荔枝罐头生产中的应用［J］.1．广西轻工产品质量监督检验站，广西南宁530031；2．武鸣县质量技术监督局，广西武鸣530100；3．南宁市第三职业学校，广西南宁530200.［5］钟华锋，杨春城，黄国宏，廖源珍. HACCP在荔枝罐头生产中的应用［J］.(广西职业技术学院，广西南宁530225)。
