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隧道窑的结构和工作原理1. 隧道窑的简介说到隧道窑，大家可能会想，“这是什么东东？”其实，隧道窑是一种超牛的工业炉，主要用于陶瓷、砖块、瓦片等材料的烧制。
它的结构就像一条漫长的隧道，里面有各种各样的设备和技术，让我们一起走进这个神秘的世界吧！2. 隧道窑的结构2.1 窑体隧道窑的主体就像一根长长的管子，真是“见缝插针”的艺术！它一般由耐火砖构成，能够承受高温，简直就像是高温的“铁血战士”。
窑体内部有多条通道，用于进出不同的产品。
这样一来，就能一次性烧制大量的东西，效率杠杠的，真是“多一事不如少一事”的好选择。
2.2 热交换系统然后就是热交换系统了，听起来高大上，其实就是把热气循环利用的聪明办法。
这个系统可以让窑内的热量得到最大化的利用，简直就像“过期不候”的节能达人，省钱又环保。
大家知道，烧砖烧瓦可是个耗能大户，能省一分钱就是一分钱啊！2.3 进料和出料系统别忘了进料和出料系统，这可是“流动性”的重要保证。
它们负责把未烧制的材料送进去，以及把烧好的成品搬出来。
想象一下，一个个瓷砖像赶集一样，纷纷走出隧道窑，真是“人山人海”，热闹非凡！3. 隧道窑的工作原理3.1 烧制过程说到工作原理，隧道窑的烧制过程简直像个大舞台，产品们在这里上演一场精彩的“火焰秀”。
首先，未烧制的材料被送入窑内，随着温度逐渐升高，它们就像变魔术一样，发生一系列化学变化。
刚开始的时候，温度可能在600℃左右，慢慢地，直到1300℃，那种高温简直是“热火朝天”！3.2 冷却过程烧制完后，接下来就是冷却过程了。
这时候，窑内的温度开始下降，就像“凉风习习”的秋天，产品们终于可以松一口气。
冷却的过程也很重要，太快可能会导致产品裂开，这可是“功亏一篑”的事情啊！所以，隧道窑一般采用渐进式冷却，让每一个产品都能安安全全地“顺风归家”。
4. 小结总的来说，隧道窑不仅仅是一座简单的窑炉，它就像是一台高效的生产机器，运转起来那叫一个顺畅。
它的设计和工作原理融合了许多现代科技，既节能又环保，真是“聪明绝顶”。
《窑炉课程设计》说明书题目：年产50万件卫生洁具隧道窑设计目录前言一原始资料二窑体主要尺寸的确定2.1窑主要尺寸的确定2.2 推车时间三工作系统的初步确定3.1 窑体3.2燃烧系统3.3 排烟系统3.4 冷却系统3.5 检查坑道和事故处理孔3.6 测温孔及观察孔3.7测压孔3.8 钢架四窑体材料和厚度的确定五燃料燃烧计算5.1 助燃空气量计算5.2 烟气量计算5.3 燃烧温度计算六热平衡的计算6.1 计算基准6.2 热收入项目6.3热支出6.4 列热平衡方程式6.5 预热带和烧成带热平衡表七冷却带热平衡的计算7.1 计算基准7.2 热收入项目7.3 热支出项目7.4 列热平衡方程式7.5 冷却带热平衡表八排烟系统设计与计算8.1 排烟系统的设计8.2 阻力计算8.3 风机选型九总结一原始资料1.1 原始数据卫生洁具坯体组成（%）图1-1 坯体组成年产量：50万件/年产品名称：卫生洁具年工作日：350天/年成品率：95%燃料：城市天然气35500制品入窑水分：1%燃烧曲线：20～970℃ 5.5h970～1280℃ 2.6h1280℃ 1.5h1280～80℃ 7.4h最高烧成温度1280℃烧成周期17h窑型选择：卫生洁具是大件，所以采用普通窑车隧道窑二窑体主要尺寸的确定2.1 窑主要尺寸的确定为使装车方便，并且使窑内温度均匀，快速烧成，采用单层装车的办法，即窑车上只放一层制品。
根据几种方法确定：窑车长×宽=1500×3300mm 平均每车装制品15件，制品的平均质量为每件10kg，则每车装载量为150kg/车可以直接求出窑长：窑长L= [(生产任务×烧成时间)/(年工作日×24)] /（成品率×装成密度）=106m窑内容车数：n=106/1.5=71辆取要有效长为：106m根据烧成曲线：预热带长=（预热时间×总长）/总烧成时间= （5.4×106）/17=33.6取34m 烧成带长=（烧成时间×总长）/总烧成时间=（4.1×106）/17=25.6m取26m冷却带长=（冷却时间×总长）/总烧成时间=（7.4×106）/17=46.1m取46m 2.2 推车时间窑内容车数54辆，则：推车时间：（17×60）/71=14.36 min/车；推车速度：60/14.36=4.17车/小时。
关于隧道窑与辊道窑的若干问题热工设备一、简述隧道窑产生上下温差的原因及克服方法答：产生原因：首先，热烟气的密度较小，在几何压头的作用下会向上运动造成上下温差，尤其在预热带，因为该带处于负压下操作，从窑的不严密处，如窑门，窑车接头处，沙封板不密处等漏入大量冷风，冷风密度大，使大部分热气体向上流动，因而大大促进了该带的几何压头的作用，使气体分层严重，上下温差最大可达300－400℃.还有一个原因，窑车衬砖吸收了大量的热，使预热带下部温度降低很多，进一步扩大了上下温差。
另外，上部拱顶，窑墙上部空隙大，气体阻力小，几何压头大，上下温差大。
克服方法：1.从窑的结构上1. 预热带采用平顶或降低窑顶（相对于烧成带来说）2. 预热带窑墙上部向内倾斜3. 适当缩短窑长，减少窑的阻力，减少预热带负压，减少冷风漏入量4. 适当降低窑的高度，减少几何压头的影响5. 烟气排除口开在下部近车台面处，迫使烟气多次向下流动6. 设立封闭气幕，减少窑门漏入冷风7. 设立搅动气幕，使上部热气向下流动8. 设立循环气幕流装置，使上下温度均匀9. 采取提高窑内气体流速的措施，增加动压的作用，削弱几何压头的作用。
现多采用高速烧嘴直接造成紊流。
2.从窑车结构上1. 减轻窑车重量，采用高强度高温轻质隔热材料，减少窑车吸热；2. 车上砌气体通道，使一部分热气体从这些通道流过，提高隧道下部温度；3. 严密窑车接头，沙封板和窑墙曲折封闭，减少漏风量。
3.从码坯方法上料垛码得上密下稀，增加上部阻力，减少下部阻力，使热气体多向下流；1．适当稀码料垛，减少窑内阻力，减少预热带负压，减少冷风漏入量。
2．所以稀码可以快速烧窑。
4.在预热带长度上很多温度点设高速调温烧嘴，这种烧嘴能调节二次空气使燃烧产物达到适于该点的温度，自车台面高速喷入窑内，大大提高下部温度。
二、隧道窑的膨胀缝如何设置答：在窑墙，窑顶每隔4－10cm的距离留一热胀缝，该缝的宽度为2－4cm，胀缝应呈形布置，以增加窑体的稳定性。
隧道窑课程设计一、引言隧道窑是一种传统的烧制陶瓷器皿的窑炉构造，广泛应用于中国古代的陶瓷生产。
本课程设计将从隧道窑的原理、结构、操作流程等方面进行详细探讨，并设计一堂关于隧道窑的实践课程，以提供学生对陶瓷制作的全面了解和实践经验。
二、隧道窑概述2.1 隧道窑的定义隧道窑是一种纵向布置的陶瓷烧制窑炉，具有连续性和高效率的特点。
其独特的结构设计使得烧制过程中热能利用更加充分，能够同时进行多次烧制，提高了陶瓷生产的效益。
2.2 隧道窑的原理隧道窑的烧制原理主要包括燃料燃烧和热传导两个过程。
燃料通过烧炉的方式提供热能，而热传导则是指热能从燃料到陶瓷器物的传递过程。
2.3 隧道窑的结构隧道窑主要由加热区、烧成区和冷却区组成。
加热区用于燃烧燃料产生热量，烧成区用于陶瓷器物的烧制，冷却区则用于冷却已烧成的器物。
三、隧道窑的操作流程3.1 燃料准备在进行隧道窑烧制之前，需要准备好燃料。
常用的燃料包括柴火、煤炭等。
燃料的选择要根据窑炉的规模和烧制需求进行。
3.2 装窑在装窑的过程中，需要将陶瓷器物放置在窑炉的合适位置。
同时，要注意器物之间的间隔，以免相互接触造成损坏。
3.2.1 空间利用为了充分利用窑炉的空间，可以采用合理的器物布局方式，尽量减少空隙。
3.2.2 稳定固定对于易碎的陶瓷器物，需要采取稳定的固定措施，以防止在烧制过程中发生移动或倒塌。
3.3 点火在进行隧道窑的烧制之前，需要点燃燃料，使其燃烧产生热量。
点火过程需要注意火势的适度，以免过热造成器物破损。
3.4 烧制烧制过程是隧道窑的核心环节，经过连续的高温烧制，使陶瓷器物得到完全烧结，达到预期的质量要求。
3.4.1 控温在烧制过程中，要注意控制窑温的升降速度和保持时间，以及不同区域的温度分布。
3.4.2 排烟燃烧产生的烟气需要通过排烟口排出，以保持窑内的良好通风环境。
3.5 冷却烧成的器物需要经过冷却过程，降低温度到适合处理的程度。
冷却过程需要缓慢进行，以免快速温差造成器物开裂。
隧道窑余热锅炉的设计结构合理及热效率
隧道窑余热锅炉的设计结构合理及高热效率主要得益于以下因素：
1. 结构：该锅炉的结构设计紧凑、合理，能够化地利用空间，使传热面积不浪费，锅炉体积小，重量轻，安装方便。
同时，其受热面布置方式能有效应对烟气流动特性，确保烟气能够充分接触受热面，传热效率高。
炉内设置的多个烟气转弯处，使烟气能够均匀传热，避免局部过热现象。
2. 受热面：隧道窑余热锅炉的受热面较大，能够充分吸收高温烟气的热量。
同时，烟气-水换热充分，不会出现受热面堵塞现象，确保了锅炉的热效率。
3. 保温：锅炉的保温性能良好，能够减少热量散失，从而提高锅炉的热效率。
4. 运行环境：在隧道窑的运行过程中，窑炉产生的废气温度较高，热量利用价值高，为余热锅炉的设计提供了良好的工况条件。
总的来说，隧道窑余热锅炉的设计充分利用了隧道窑的高温废气，结构设计紧凑、合理，受热面布置及保温性能良好，都大大提高了余热锅炉的热效率。
此外，科学合理的结构设计、较高的换热效率以及良好的保温性能等因素也进一步保障了余热锅炉的热效率。
在实际使用中，该锅炉的热效率通常能达到85%以上。
窑炉设计案例一、引言窑炉是一种用于加热、烧结、煅烧等工艺过程的设备，广泛应用于陶瓷、玻璃、冶金等行业。
本文将以某陶瓷生产企业为例，详细介绍窑炉设计的相关要点和步骤。
二、窑炉设计要点1. 窑炉类型选择：根据生产工艺和产品要求，选择合适的窑炉类型，如隧道窑、滚底窑、卧式窑等。
2. 窑炉结构设计：根据生产规模、产品种类和烧成温度等因素，确定窑炉的结构形式和尺寸，包括窑炉体积、炉膛结构、进出料口位置等。
3. 燃烧系统设计：确定燃烧系统的类型和参数，包括燃料种类、燃烧器类型、燃烧空气供应方式等。
4. 传热系统设计：确定传热方式和传热介质，包括辐射传热、对流传热和传热介质的选择等。
5. 控制系统设计：设计窑炉的自动控制系统，包括温度控制、压力控制、流量控制等，以确保窑炉运行稳定和产品质量。
6. 安全设施设计：设计窑炉的安全设施，包括烟气排放系统、防火设施、防爆设施等，以确保生产过程的安全性。
三、窑炉设计步骤1. 调研分析：了解生产工艺和产品要求，采集相关资料，进行市场调研和技术分析，确定窑炉设计的基本要求。
2. 方案设计：根据调研结果，制定窑炉设计方案，包括窑炉类型、结构、燃烧系统、传热系统、控制系统和安全设施等。
3. 参数计算：根据窑炉设计方案，进行相关参数的计算，包括窑炉尺寸、燃烧器功率、传热面积等。
4. 绘制图纸：根据设计方案和参数计算结果，绘制窑炉的平面图、剖面图和安装图等详细图纸。
5. 材料选择：根据窑炉的工作条件和要求，选择合适的材料，包括耐火材料、隔热材料和结构材料等。
6. 施工安装：按照设计图纸和施工方案，进行窑炉的施工和安装，包括基础施工、炉膛砌筑、传热系统安装等。
7. 调试运行：完成窑炉的施工后，进行系统调试和运行试验，检查各项指标是否满足设计要求。
8. 优化改进：根据调试运行结果，对窑炉进行优化改进，提高其效率和稳定性。
9. 维护管理：建立窑炉的维护管理制度，定期检查和维护窑炉设备，延长其使用寿命。
设计总说明本隧道窑的优点是操作连续，生产能力较大，燃料消耗低，使用寿命较长，机械化自动化程度较高，劳动条件较好，产量质量较高。
本隧道窑是由大量的耐火材料所构成，总长度为171米，包括3个带，即预热带，烧成带，冷却带，其中预热带和冷却带是由粘土砖，轻质粘土砖，高炉矿渣，红砖组成，烧成带则是由硅砖，轻质高铝砖，粘土组成，高炉矿渣组成。
该窑属于连续型窑炉，热利用性能较好，使用自然风或从冷却带抽出的1000℃热风助燃，从而使空气预热，保证了烧成温度得以实现。
说明详细介绍了高铝砖隧道窑的总体设计过程，主要容包括：窑体结构及主要尺寸的计算、燃料燃烧计算及燃烧设备选型、风机的选择。
窑的规格为：171m×3.0m×3.1m。
该隧道窑采用曲折密封、砂封、窑底压力平衡系统和窑车的三曲折密封结合方式，防止冷空气漏入窑，达到密封的目的。
预热带采用排烟与热循环气幕相结合的方式，有效地消除上下温差，保证产品质量的稳定。
在烧成带23—38车位之间，设有15对小功率的高速调温烧嘴；在39—53车位之间，设置14对抽风口，抽出热空气作为干燥空气；在53—57车位两侧窑墙，设置4对分散送风装置，通过调整风机转速和管道上的闸板来调节风量，保证出窑制品冷却到100℃以下[10]。
关键词：高铝砖，隧道窑，设计Design DescriptionThe advantage of this tunnel kiln operations have lot of featurtions, for example continuous, large production capacity, low fuel consumption,longer life, higher degree of mechanization and automation, better working conditions.the production of high quality. This tunnel kiln used a large number of refractory composition, length of the total is 171 meters, including three part ,as a preheating zone, firing zone, cooling zone,the preheating zone and cooling zone were made by the clay brick, lightweight clay bricks , blast furnace slag, red brick composition, the firing zone was be made silica brick, lightweight high alumina bricks, clay, blast furnace slag composition. This kiln is a continuous kiln with a better heat utilization rate, and the natural wind or the hot air pumped from the cooling zone is used to preheat the cold air.This paper introduces the detailed design process of the tunnel kiln, whose specification is 171m×3.0m×3.1m. The main content includes the calculations of the kiln structure size, fuel combustion values, and the heat balance between the preheating zone and the firing zone. Moreover, the selections of the combustion and ventilation equipment are described carefully too.To prevent the outside air from leaking into the kiln, I adopt a new combination style including the labyrinth packing, sand seal, the pressure balance system of kiln bottom and the kiln cars. There are 15low power burners which can adjust the temperature by means of high speed running between the 23th and the38th carport, and fourth pairs of suction opening which can draw off the hot air as the dry resource between the 53th and the 57th carport, moreover four pairs of air disperse distribution device which can control the air volume by means of adjusting the blower speed and the flashboard opening or closing state.Key Words: Alumina bricks，Tunnel Kiln,design目录1任务书要求错误!未定义书签。
洛阳理工学院《隧道窑课程设计》说明书题目：年产30万件蹲便器隧道窑设计学号：B07010221姓名：李志博院（系）：材料科学与工程学院专业：无机非金属材料工程指导教师：钱跃进目录1 前言 (1)2 设计任务与原始资料 (4)3 窑体主要尺寸的确定 (5)3.1 装车方法…………………………………………………………………………3.2 窑车尺寸的确定…………………………………………………………………3.3 窑主要尺寸的确定…………………………………………………………………3.4 各带长度的确定3.5 推车时间4 烧成制度的确定…………………………………………………………………………5 工作系统的确定…………………………………………………………………………5.1燃烧系统…………………………………………………………………………5.2排烟系统…………………………………………………………………………5.3其他附属系统结构……………………………………………………………………5.3.1 事故处理孔…………………………………………………………………5.3.2 测温测压孔及观察孔………………………………………………………5.3.3 膨胀缝………………………………………………………………………5.3.4 挡墙…………………………………………………………………………5.3.5 窑体加固钢架结构形式……………………………………………………6 燃料及燃烧计算……………………………………………………………………………6.1 空气量的计算……………………………………………………………………6.2 烟气量的计算……………………………………………………………………6.3 理论燃烧温度的计算………………………………………………………………7 窑体材料及厚度的确定……………………………………………………………………8热平衡计算…………………………………………………………………………………8.1 预热带及烧成带热平衡计算…………………………………………………8.1.1 热平衡计算基准及范围………………………………………………………8.1.2 热平衡框图……………………………………………………………………8.1.3 热收入项目……………………………………………………………………8.1.4 热支出项目……………………………………………………………………8.1.5 列出热平衡方程式……………………………………………………………8.1.6 列出预热带烧成带热平衡表…………………………………………………9 冷却带热平衡………………………………………………………………………………9.2.1 热平衡计算基准及范围………………………………………………………9.2.2 热平衡框图……………………………………………………………………9.2.3 热收入项目……………………………………………………………………9.2.4 热支出项目……………………………………………………………………9.2.5 列出热平衡方程式……………………………………………………………9.2.6 列出冷却带热平衡表…………………………………………………………10 烧嘴的选用…………………………………………………………………………………11总结…………………………………………………………………………………………12参考文献……………………………………………………………………………………二设计任务与原始资料2.1 课程设计的目的与任务本课程的目的是对学生学习《陶瓷工业热工设备》课程的最后总结，学生通过课程设计将能综合运用和巩固所学知识，并学会如何将理论知识和生产实践相结合，去研究解决实际中的工程技术问题，本设计的任务主要是培养学生设计与绘图的基本技能，初步掌握窑炉设计的程序、过程与内容。
2.2 设计基本要求2.2.1课程设计应当成为创造性劳动，应表达出自己的设计思想，而不是简单地照搬现成的资料，独立思考完成，杜绝抄袭往届的课程设计。
2.2.2 窑炉结构和工作系统合理，设计计算正确，独立完成，大胆创新2.2.3 图纸：清晰干净，制图规范，尺寸齐全；图纸文字一律仿宋字体，各字体大小参考机械制图书；图纸上墨。
2.2.4 设计图纸范围：窑体结构图，窑体主要断面图。
2.3 设计任务年产300000件蹲便器天燃气隧道窑设计2.4 原始数据产品尺寸：600*400*300 产品质量4公斤/件；入窑水分：2%产品合格率：90%烧成制度：烧成周期：18小时，最高烧成温度：1250℃窑具：窑车三窑体主要尺寸的确定3.1 装车方法由于产品不能承受较大压力，为了便于装车和便于控制和测量温度及气氛，采用顺序单层次装车方案：沿长度方向上装6列棚板，沿宽度方向上装3排棚板，高度方向上装4层。
3.2 窑车尺寸的确定取制品与制品间间距为50mm窑车车面尺寸为：长Lc=300*5+4*50=1700mm，宽Lb=600*3+50*2=1900mm。
3.3 窑主要尺寸的确定取制品与窑顶间间距为100m。
窑内高：H=4*（175+25）+100=900mm。
取车台面高为400mm。
窑高：400+H=1300mm。
取窑车也窑墙间距为75mm。
窑内宽：B=600*3+50*2+75*2=2050mm。
为改善窑内传热，使制品在烧成带受热均匀。
烧成带窑内宽加宽300mm，取2800mm。
全窑制品数：G=300000/24/330=37.9件。
每车制品数：Gc=3*5=15件。
装窑密度：ρ=15/2.02=7.43件/米。
窑内存车数：Nc=101/2.02=50辆，取50辆。
窑的有效长度：L=50*2.02=101m，实际长度取101m。
3.4 各带长度的确定预热带：Ly=101*10/18=56.1米，实际取57米。
烧成带：LS=101*4/18=22.4米，实际取23米。
冷却带：LL=101-57-23=21米。
3.5 推车时间每车用时：18*60/50=22min。
设室内1/3的窑车数为备用车，则共需窑车数为50+16=66辆。
四工作系统的初步确定5.1 燃烧系统在烧成带20-35号车位设10对烧嘴，均匀分布且呈交叉设置。
助燃空气不事先预热，由助燃风机直接抽取车间的室内空气。
5.2排烟系统在预热带2-18号车位设17对排烟口，每车位一对交叉排列，烟气通过排烟孔到窑墙内的水平烟道，由3、6、9号车位的垂直烟道经窑顶的金属管道至排烟机，然后由铁皮烟囱排出至大气。
排烟机与铁皮烟囱皆设于预热带窑顶的平台上。
在冷却带的第35-43车位处设有21米长的间壁急冷段，由间壁上的7对小孔直接吸取车间冷空气。
同时，在同一段的窑顶有一段15米长的急冷风口，将排出去的热空气经窑顶上的金属管道送往预热带蹲气幕。
自40-49号车位设有4对热风抽出口，每车位对应一对。
5.3其他附属系统结构5.3.1 事故处理孔事故处理孔尺寸为：宽500毫米，高1250毫米，分别设在18号车位和34车位。
5.3.2 测温孔及观察孔测温孔及观察孔在烧成曲线的关键处设置测温孔，低温段稀疏，高温处密集，以便于更好地了解窑内各段的温度情况。
观察孔是为了观察烧嘴的情况。
5.3.3 测压孔压力制度中零压面的位置控制特别重要，一般控制在预热带和烧成带交接面附近。
若零压过多移向预热带，则烧成带正压过大，有大量热气体逸出窑外，不但损失热量，而且恶化操作条件；若零压过多移向烧成带，则预热带负压大，易漏入大量冷风，造成气体分层，上下温差过大，延长了烧成周期，消耗了燃料。
本设计以观察孔代替测压孔。
5.3.4 膨胀缝窑体受热会膨胀，产生很大的热应力，为避免窑体开裂，挤坏，必须留设膨胀缝。
分别在4、8、11、14、16、18、21、24、29号车位设置20mm的膨胀缝。
5.3.5窑道档板和挡火墙窑道上的档板和挡火墙可以起到窑内气体的上下和水平导流、调整升温曲线、蓄热辐射及截流作用。
档板负责对窑内上半窑道的控制,采用耐高温硬质陶瓷纤维板制成,可以通过在窑顶外部调整位置的高低。
挡火墙负责对窑内下半窑道的控制,采用耐火砖砌筑,高低位置相对固定。
窑道档板和挡火墙设置在同一横截面上。
全窑共设置5对闸板和挡火墙结构，分别设置在9-10节、13-14节、23-24节、28-29节。
5.3.6 钢架结构遂道窑钢架结构起着加固窑体作用，而钢架本身又是传动系统的机身。
本设计采用金属框架装配式钢架结构，立柱用2.5t×75×50mm方钢、上横梁用2.3t×50×50mm方钢、下梁用2.5t×100×50mm方钢。
在一节窑体钢架中，每侧共有立柱3根，两头每个立柱上开有攻M12螺栓节间联接的6个孔。
下横梁每节共3根，焊在底侧梁上，下横梁上焊有50×50mm的等边角钢作底架，以便在其上搁置底板。
上下侧板可用2～3mm钢板冲压制成，吊顶梁采用50×50×5mm的等边角钢。
五燃料燃烧的计算6.1 空气量的计算6.1.1 理论空气量：V0aV0a =［0.5CO+0.5H2+2CH4+(m+4n)C m H n+1.5H2S-O2］*1001=［0.5*6.8+0.5*57+2*22.3+(m+4n)*2.9+1.50.2-0.8］*1001因为组分C m H n的化学式不明确，所以采用经验数据进行计算。
据Q net=17.52MJ/Nm3>12.56MJ/Nm3,所以：V0a =0.26*1000netQ-0.25=4.3Nm36.1.2 实际空气量V a设空气过剩量系数为r=1.25V a=r* V0a=5.38（Nm3/ Nm3）6.2 烟气生成量的计算6.2.1 理论烟气量V oV o =0.272*1000netQ +0.25=5.0 Nm 36.2.2 实际烟气量V 又α=V Va oa =3.438.5=1.25 V=V o +（1.25-1）V 0a =6.075 MJ/Nm36.3 燃烧温度的计算6.3.1 燃料的成分及热值 6.3.2 理论燃烧温度T th假定空气不预热ta=20℃ 此时 Ca=1.30 KJ/Nm 3.℃ 天燃气 tf=20 KJ/Nm 3 Cf=1.41 KJ/Nm 3 烟气 tc=1210℃ Cc=1.58 KJ/Nm 3则Tth=Vcta*Ca *Va tf *Cf Qnet ++=58.1*075.620*3.120*41.117520++=1830.9℃相对误差 ε=9.1830|12109.1830|-=33.9%》5%应当再进行计算：取烟气 tc=1700℃ Cc=1.65 KJ/Nm 3. KJ/Nm 3.℃则Tth=Vcta*Ca *Va tf *Cf Qnet ++=65.1*075.620*3.120*41.117520++=1753.26℃相对误差 ε=26.1753|170026.1753|-=2%<5%符合计算要求，即Tth=1753.26℃. 6.3.3 实际燃烧温度T p隧道窑的高温系数取：η=0.8 则Tp=Tth*0.8=1402.6℃ 比制品烧成温度高了152.5℃.所以，空气和燃料可不用事先预热亦可达到烧成温度的要求，即先前的假设是正确可取的。
