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航空发动机叶片再制造技术的应用及其发展趋势航空发动机叶片再制造技术是指对废旧的航空发动机叶片进行修复、再制造或更新的技术，以降低航空发动机的维修成本、延长使用寿命，并提高发动机的性能和可靠性。
这一技术在航空领域中具有重要意义，能够进一步推动航空发动机的发展与创新。
1.修复与再制造：通过对叶片进行修复和再制造，使其恢复到原有性能水平，以减少修复成本和提高使用寿命。
修复过程中主要包括清洗、去除受损材料、填充修补、表面处理等步骤，再制造则涉及到材料选择、加工和热处理等工艺。
通过修复和再制造，航空发动机叶片的性能可以恢复到几乎与新制品相当。
2.更新与改进：利用再制造技术，对旧有叶片进行更新和改进，以提高性能和可靠性。
例如通过采用新材料、改变叶片结构、优化叶片内部流道等方式，实现对叶片性能的提升。
这样可以延长航空发动机的使用寿命，提高发动机的性能指标，同时降低运营成本。
3.节能环保：再制造技术对航空工业的发展有着重要意义。
航空发动机叶片是航空发动机中易受损的关键部件，采用再制造技术可以降低其对环境的影响。
通过再制造，可以避免废旧叶片的填埋和焚烧，减少对环境的污染，同时还可节约大量原材料和能源的消耗。
1.材料创新：新型材料的研发将是航空发动机叶片再制造技术的重要发展方向。
高温合金、复合材料等新材料的应用可以提高叶片的耐用性、抗疲劳性和耐高温性能，从而延长其使用寿命。
2.进一步精细化加工：随着精密制造技术的不断发展，航空发动机叶片再制造将越来越具有精细化的特点。
高精度加工和表面处理技术的应用可以进一步提高叶片的空气动力性能和剩余寿命，实现优化再制造。
3.数字化技术的应用：随着数字化技术的飞速发展，航空发动机叶片再制造也将借助于数字化技术的应用实现更高效、更精准的再制造。
通过建立叶片的数字模型、使用虚拟仿真技术和智能制造技术，可以提高制造过程的一体化和智能化水平。
4.航空维修市场的需求：全球航空业的持续发展将对航空发动机叶片再制造技术提出更高的要求。
航空发动机叶片制造及再制造技术研究
1 发动机叶片的重要性与制造技术
航空发动机的重要组成部分之一就是叶片。
发动机叶片分为高压
叶片和低压叶片两种。
高压叶片作为发动机压气机的重要部件，起到
加压和压缩气流的作用，低压叶片则主要是控制和增加气流的速度。
这些叶片所需的材料要求强度高、重量轻、抗腐蚀性好等。
目前，发
动机叶片的制造主要采用金属铸造、镀层技术、金属喷涂和单晶技术等。
2 叶片的再制造技术
发动机叶片的再制造可大大降低成本，延长使用寿命。
再制造技
术主要包括激光熔化修复、电弧增材制造和高能强流的等离子喷涂等。
这些技术不仅可以使叶片回到原来的使用状态，而且还能进行一定的
改进，使其具有更好的性能。
3 叶片的质量检测技术
由于叶片作为发动机的重要部件，其质量安全和稳定性对于飞行
的安全至关重要。
因此，对于发动机叶片的质量检测显得尤为重要。
目前，发动机叶片的质量检测主要包括视觉检测、超声波、磁暂态电流、涡流检测、X光检测等多种方法，以确保叶片的质量合格，并且适
合使用。
发动机叶片是一个复杂的工艺要求高的零部件，需要不断研究和探索，以提高其质量和稳定性，确保飞行的安全。
对于发动机叶片的制造和再制造技术的研究如今已经非常成熟，但其在未来的发展和研究仍会是一个不断探索和突破的领域。
发动机再制造项目可行性分析报告目录前言 (4)一、发动机再制造项目可行性研究报告 (4)(一)、产品规划 (4)(二)、建设规模 (5)二、制度建设与员工手册 (7)(一)、公司制度体系规划 (7)(二)、员工手册编制与更新 (8)(三)、制度宣导与培训 (10)(四)、制度执行与监督 (11)(五)、制度评估与改进 (13)三、技术方案 (14)(一)、企业技术研发分析 (14)(二)、发动机再制造项目技术工艺分析 (16)(三)、发动机再制造项目技术流程 (17)(四)、设备选型方案 (18)四、市场分析 (20)(一)、行业基本情况 (20)(二)、市场分析 (22)五、发动机再制造项目建设背景及必要性分析 (23)(一)、行业背景分析 (23)(二)、产业发展分析 (24)六、财务管理与资金运作 (25)(一)、财务战略规划 (25)(二)、资金需求与筹措 (26)(三)、成本与费用管理 (26)(四)、投资决策与财务风险防范 (27)七、风险评估 (28)(一)、发动机再制造项目风险分析 (28)(二)、发动机再制造项目风险对策 (29)八、市场营销策略 (30)(一)、目标市场分析 (30)(二)、市场定位 (30)(三)、产品定价策略 (31)(四)、渠道与分销策略 (31)(五)、促销与广告策略 (32)(六)、售后服务策略 (32)九、社会责任与可持续发展 (33)(一)、企业社会责任理念 (33)(二)、社会责任发动机再制造项目与计划 (33)(三)、可持续发展战略 (34)(四)、节能减排与环保措施 (34)(五)、社会公益与慈善活动 (35)十、制度建设与员工手册 (35)(一)、公司制度建设 (35)(二)、员工手册编制 (37)(三)、制度宣导与培训 (39)(四)、制度执行与监督 (40)(五)、制度优化与更新 (41)十一、人力资源管理 (43)(一)、人力资源战略规划 (43)(二)、人员招聘与选拔 (44)(三)、员工培训与发展 (46)(四)、绩效管理与激励 (46)(五)、职业规划与晋升 (47)(六)、员工关系与团队建设 (48)十二、团队建设与领导力发展 (51)(一)、高效团队建设原则 (51)(二)、团队文化与价值观塑造 (52)(三)、领导力发展计划 (54)(四)、团队沟通与协作机制 (55)(五)、领导力在变革中的作用 (56)十三、质量管理与持续改进 (57)(一)、质量管理体系建设 (57)(二)、生产过程控制 (58)(三)、产品质量检验与测试 (59)(四)、用户反馈与质量改进 (60)(五)、质量认证与标准化 (62)前言本项目投资分析及可行性报告是为了规范发动机再制造项目的实施步骤和计划而编写的。
再制造技术就是通过一系列工业过程,将废旧产品中不能使用的零部件通过再制造技术修复,主要以先进的外表工程技术为修复手段〔即在损伤的零件外表制备一薄层耐磨、耐蚀、抗疲劳的外表涂层〕，使得修复处理后的零部件的性能与寿命期望值到达或高于原零部件的性能与寿命。
再制造的内容有在产品设计阶段，要考虑产品的再制造性设计。
在产品的服役至报废阶段，要考虑产品的全寿命周期信息跟踪。
在产品的报废阶段，要考虑产品的非破坏性拆解、低排放式物理清洗。
要进行零部件的失效分析及剩余寿命演变规律的探索；要完成零部件失效部位的具有高结合强度和良好摩擦学性能的外表涂层的设计、制备与加工，以及对外表涂层和零部件尺寸超差部位的机械平整加工及质量控制等。
再制造的研究内容非常广泛，贯穿产品的全寿命周期，表达着深刻的根底性和科学性。
主要以先进的外表工程技术为修复手段。
外表工程技术又包括：喷涂修复技术，电刷镀修复技术，激光修复技术，纳米外表工程技术。
主要用于轴类及一些贵重零件修复技术。
外表工程技术：外表工程是一项系统工程:因为外表工程是以外表科学为理论根底，以外表和界面行为为研究对象，首先把互相依存、相互分工的零件基体与零件外表构成一个系统，同时又综合了失效分析、外表技术、涂覆层材料、预处理和后加工、外表检测技术、外表质量控制、使用寿命评估、外表施工管理、技术经济分析、三废处理和重大工程实践等多项内容。
外表工程在不同领域的功能：机械类产品：提高零件外表的耐磨、耐蚀、耐热、抗疲劳等性能。
电子电器元件：提高元器件外表的电、磁、声、光等特殊物理性能。
生物医学材料：提高人造骨骼等人体植入物的耐磨性、耐蚀性及生物兼容性。
工艺品：提高耐蚀性和美观性。
外表工程技术分为：外表改性，外表处理，外表涂覆，复合外表技术，纳米外表工程。
〔一〕、外表改性：外表改性是指通过改变基质外表的化学成份以到达改善外表结构和性能的目的。
例如：化学热处理、离子注入、渗氮、渗碳处理等。
外表改性技术有：1、扩散渗入：非金属元素外表渗扩，金属元素外表渗扩，复合元素外表渗扩；2、离子注入：非金属离子注入，金属离子注入，复合离子注入；3、转化膜技术：电化学转换膜，化学转换膜，金属着色技术。
再制造工程技术摘要：再制造不但能延长产品的使用寿命，提高产品技术性能和附加值，还可以为产品的设计、改造和维修提供信息，最终以最低的成本、最少的能源资源消耗完成产品的全寿命周期。
关键词：汽车再制造工程；激光再制造。
再制造基本概念再制造是一种对废旧产品实施高技术修复和改造的产业，它针对的是损坏或将报废的零部件在性能失效分析、寿命评估等分析的基础上，进行再制造工程设计，采用一系列相关的先进制造技术，使再制造产品质量达到或超过新品。
汽车零部件“再制造”主要是通过运用先进的清洗、修复和表面处理等技术，使废旧零部件达到与新产品相同的性能。
这意味着，如果能“继承”老产品附加值的70%，磨损补偿仅需本体材料1-2%，“再制造”的零部件质量和性能就能达到或超过原型新品，总体成本不超过新品50%。
如此迅速的废物利用，将节能60%、节材70%以上，达到资源节约和环境保护的目的。
再制造不但能延长产品的使用寿命，提高产品技术性能和附加值，还可以为产品的设计、改造和维修提供信息，最终以最低的成本、最少的能源资源消耗完成产品的全寿命周期。
而更为关键的是，有关专家指出，“再制造”零部件的生产成本相当低，其使用价值和新品相当，但价格只有新品的一半以下。
如果大面积投入市场，将有效解决汽车维修成本过高的难题，为车主减负。
据了解，国家发改委已经首批通过14家汽车零部件再制造“试点企业”，并规定目前只针对废旧汽车“五大总成”零部件进行“再制造”。
《再制造产业前景与投资预测分析报告》显示，2010年5 月，国家发展和改革委员会等11部门31日联合发文宣布，我国将以汽车发动机、变速箱、发电机等零部件再制造为重点，把汽车零部件再制造试点范围扩大到传动轴、机油泵、水泵等部件；同时，推动工程机械、机床等再制造，大型废旧轮胎翻新。
再制造是一个物理过程，比如，用旧了的发动机，经过一番修复、改造后，最后装成的仍然是一台发动机，而不是别的什么的。
由此看来再制造不同于废旧物资回收利用。
发动机再制造的生产工艺过程2发动机再制造的生产流程一、目的：为规范生产流程，提高生产各工序工作的效率，特制定本制度。
二、适用范围：适用于本公司生产管理。
三、内容：1、总则为加强生产工作的管理，提高生产工作的效率，制定本制度。
所有的生产人员及相关管理人员均应以本制度为依据开展工作。
2、发动机再制造的基本工艺流程领原机——拆解（检测）——清洗——表面处理——机加——二次表面处理——组装——测试——打标——入库领原机拆解清洗机加（镗缸、磨轴）表面处理二次表面处理外协加工组装测试打标入库检件报件采购检件抛光喷沙流程图说明一．领原机：满足销售要求，跟据销售订单，领取原机进行再制造生产。
二．拆解：发动机的拆解按生产要求应先拆解，后分类，再检件，最后再归类放好移交下工序。
零部件分类：区分有用金属、铝、塑料、其他与不可用的拆解步骤和检件的关健点：1. 用工具拆解发动机上的附件，拆掉放进附件放置车内。
用螺杆锁紧发动机两边进排气口螺丝孔，然后用吊机将发动机吊起来固定到翻转架上，把固定螺丝锁紧。
检查：发动机外观是否有损伤，2. 拆下气门室盖螺丝检查，检查：气门室盖外观。
3. 拆下时规盖螺丝检查缸体上有没有黑色胶垫，检查：胶垫是否完好。
4. 拆下正时链条和挡链板检查：是否磨损。
准备工具拆解检件报件归类放好移交下工序采购5.拆解缸盖凸轮轴螺丝，用工具一次把凸轮轴螺丝松开，用磁铁一次把液压顶杯吸出来放进蓝色零件放置车内。
用工具把缸盖螺丝拆掉，检查：凸轮轴是否有烧伤拉痕损坏，螺丝和螺丝孔是否滑牙。
6.拆下活塞和连杆瓦、连杆是否可以用，用铁丝按圈数绑在连杆上做标记。
检查：活塞和连杆瓦活塞7.拆下曲轴瓦检查曲轴瓦是否可用，检查：曲轴瓦检查曲轴瓦是否可用，曲轴有没有烧伤拉痕损坏。
按以上检查情况申报需购买的零件，生产跟单负责跟进进度。
三．清洗：零部件的清洗按工艺要求进行分类清洗。
清洗操作时必须佩戴规定的劳保用品（工作帽、戴口罩、系围裙、手套、鞋）。
报废汽车零部件再制造1、再制造工程：再制造工程是一个以产品的整个寿命周期为研究对象，以优质、高效、节能、节材、环保为目标，以先进技术和产业化生产为手段来修复和改造废旧产品的一系列技术措施或工程活动的总称。
发展再制造业具有显著的经济效益、环境效益和社会效益，是发展循环经济、建设资源节约型和环境友好型社会的途径。
2、汽车再制造意义（1）充分发挥废旧汽车零部件的确使用价值（2）有利于提取废旧汽车零部件的确附加值（3）使汽车全寿命周期延长（4）使汽车产业链得到延伸（5）可节约能源和降低污染3、再制造工程基础理论再制造工程的理论基础是以产品的再制造性评价、失效分析和寿命预测为核心。
其重点内容包括：1）再制造性评价与设计2）产品失效机理分析3）产品剩余寿命评估4）再制造加工技术4、再制造加工技术•表面技术•再制造毛坯快速成型技术•纳米减磨自修复材料•修复热处理技术•产品性能升级技术5、再制造工艺流程6、零部件损伤类型极其特点（1）机械损伤类型磨损：磨料磨损、粘着磨损、表面疲劳磨损和腐蚀磨损变形：弹性变形、塑性变形断裂：脆性断裂、疲劳断裂（2）腐蚀与气蚀：化学腐蚀、电化腐蚀（3）其它损伤：老化、击穿、龟裂、刮7、零部件清洗（1）常用清洗方法：擦洗、高压或常压清洗、电解清洗、气相清洗和超声波清洗（2）清洗液：碱溶液、水基清洗液、有机溶剂8、零部件分类再使用件：直接可以再用再制造件：损伤没有超过极限，通过再制造处理可以再使用待处置件：损伤已经超过极限，无法再制造加工9、检测内容（1）几何形状精度检测：圆度、圆柱度、长、宽、平面度等。
（2）位置精度检测：同轴度、垂直度、对称度、平行度等（3）表面质量检测：裂纹、腐蚀麻点等（4）内部缺陷检测：气孔、疏松等（5）机械性能检测（6）平衡性检测；静不平衡和动不平衡10、探伤工艺（1）磁粉探伤（2）莹光探伤（3）着色探伤（4）水压试验再制造加工方法1.机械加工法：（1）修理尺寸法在机械强度和表面强化厚度允许的情况下，将配合副的关键尺寸经切削加工恢复到正常状态。
航空发动机零部件拆解、再利用、再制造方案一、实施背景随着航空工业的快速发展，航空发动机的制造和维护成本不断上升。
同时，由于航空发动机的结构复杂性和高技术要求，其零部件的拆解、再利用和再制造成为一个重要的研究方向。
本方案旨在通过实施一套完整的航空发动机零部件拆解、再利用、再制造流程，提高资源利用效率，降低维修成本，促进航空工业的可持续发展。
二、工作原理本方案的工作原理主要包括以下几个步骤：1.零部件拆解：将故障或报废的航空发动机零部件进行拆解，将其分解为单一的零部件。
2.零部件清洗：对拆解后的零部件进行清洗，去除表面的油污和杂质，确保零部件的清洁度。
3.零部件检测：通过先进的检测设备对零部件进行检测，了解其性能状况，确定是否具有再利用价值。
4.零部件再制造：对具有再利用价值的零部件进行再制造，通过采用先进的加工技术和材料，恢复其性能并达到原厂标准。
5.零部件装配：将再制造后的零部件重新装配到航空发动机上，确保发动机的性能和可靠性。
三、实施计划步骤1.制定详细的拆解、再利用、再制造流程和标准操作规范。
2.采购先进的拆解、清洗、检测设备，确保设备的精度和效率。
3.培训专业的技术人员和操作人员，提高他们的技能水平和操作规范意识。
4.对故障或报废的航空发动机零部件进行实际拆解、清洗、检测和再制造。
5.对整个流程进行优化和改进，提高资源利用效率和降低维修成本。
四、适用范围本方案适用于各种型号的航空发动机的零部件，包括涡扇发动机、活塞发动机等。
同时，该方案也可应用于其他高技术含量的机械设备中，如汽车发动机、船舶发动机等。
五、创新要点1.通过先进的拆解技术，实现零部件的高效拆解和分类管理。
2.利用先进的清洗技术，确保零部件的清洁度和表面质量。
3.通过先进的检测技术，实现对零部件性能的准确评估和再利用价值的判断。
4.采用先进的再制造技术，实现对有价值的零部件的高效恢复和性能提升。
5.建立完整的拆解、再利用、再制造流程和规范体系，确保整个过程的可控性和可追溯性。
发动机再制造工艺及流程【发动机再制造工艺及流程】一、发动机再制造的历史1.1 起源与发展其实啊，发动机再制造可不是什么新鲜事儿，它的历史可以追溯到几十年前。
早在上个世纪，一些发达国家就已经开始探索发动机再制造的可能性。
说白了就是，当时人们发现，把废旧的发动机进行修复和改造，能节省不少资源和成本。
比如说，在汽车工业发达的美国，由于汽车保有量巨大，废旧发动机数量众多。
为了减少浪费和对环境的压力，一些有远见的企业就开始尝试对这些发动机进行再制造，没想到效果还不错。
1.2 国内的情况在咱们国家，发动机再制造起步相对较晚。
但随着环保意识的增强和技术的不断进步，近年来也取得了长足的发展。
一些大型的汽车制造企业和专业的再制造公司逐渐崭露头角，为推动发动机再制造产业的发展做出了贡献。
就好比一个孩子，虽然开始学走路的时候有点晚，但只要努力，也能很快赶上并跑起来。
二、发动机再制造的制作过程2.1 回收与拆解首先，要进行发动机的回收。
这就像是在“寻宝”，从各种渠道把那些废旧的发动机收集起来。
然后就是拆解，把发动机分解成一个个零部件，这可需要细心和耐心，就像拆一个复杂的拼图一样。
比如说，工人师傅们要小心翼翼地把缸体、缸盖、曲轴等部件一一分开，不能弄坏了任何一个小零件。
2.2 清洗与检测拆解下来的零部件会被送去清洗，把上面的油污、积碳等脏东西洗掉，让它们露出本来的面目。
接下来就是检测，这一步非常关键，就像给人做体检一样。
会用到各种先进的检测设备和技术，比如超声波检测、磁力探伤等，来检查这些零部件有没有磨损、裂纹或者其他缺陷。
如果发现有问题的零部件，就要进行修复或者更换。
2.3 修复与加工对于那些有磨损但还能修复的零部件，会采用各种工艺进行修复。
比如说，通过磨削来修复曲轴的磨损表面，或者用电镀的方法来增强零件的耐磨性。
而对于一些无法修复的零部件，就需要重新加工制造新的零件来替换。
这就像是给一个生病的人换器官，要保证新的“器官”能完美适配。
航空发动机零部件拆解、再利用、再制造方案一、引言随着航空工业的快速发展，航空发动机的需求量也在逐渐增加。
然而，航空发动机的制造和使用过程中存在着大量的能源消耗和环境污染问题。
因此，开展航空发动机零部件拆解、再利用、再制造工作，具有重要的现实意义和长远发展前景。
本方案旨在通过技术创新和模式创新，实现航空发动机零部件的高效拆解、再利用和再制造，提高资源利用效率，降低环境污染，推动航空产业的可持续发展。
二、实施背景1.航空发动机市场现状目前，全球航空发动机市场主要由美国、英国和法国等国家的企业所主导。
然而，随着中国航空工业的快速发展，国内航空发动机制造企业正在逐步崛起。
在这个过程中，如何降低生产成本和提高产品质量成为了关键问题。
通过开展航空发动机零部件拆解、再利用、再制造工作，可以有效地提高资源利用效率，降低生产成本，提高产品质量，增强国内航空发动机企业的市场竞争力。
2.环保与资源压力航空发动机制造过程中需要消耗大量的能源和原材料，同时产生的废弃物也对环境造成了极大的污染。
随着全球环保意识的不断提高和资源的日益稀缺，如何降低能源消耗和减少环境污染成为了航空发动机产业发展的重要问题。
通过开展航空发动机零部件拆解、再利用、再制造工作，可以有效地降低能源消耗和减少环境污染，缓解资源压力。
3.技术进步与产业发展趋势随着科学技术的不断进步和产业升级的必然趋势，航空发动机制造企业需要不断地进行技术创新和模式创新。
通过开展航空发动机零部件拆解、再利用、再制造工作，可以推动技术创新和模式创新，提高企业的核心竞争力，促进产业的可持续发展。
三、工作原理1.航空发动机零部件拆解技术航空发动机零部件拆解是开展再利用和再制造工作的基础。
根据零部件的类型和结构特点，采用不同的拆解方法和工具进行拆解。
在拆解过程中，需要注意保护零部件的完整性，避免造成二次损伤。
同时，需要对拆解后的零部件进行分类和标记，以便后续的再利用和再制造工作。
发动机再制造技术一、前言发动机再制造业在欧美有着50年的历史,已不是一个新兴的产业,有着系统完善的再加工工艺流程。
近几年来随着国内汽车市场的逐步扩大,发动机再制造业逐渐开始起步。
节约和环保问题已成为全人类共同关注的问题,报废的汽车如果不进行再制造将会造成材料的极大浪费和环境污染。
据统计全球每年就有2600多辆汽车报费,数量何其大,浪费和污染也就非常严重。
数据研究证明:一辆汽车上可回收利用材料就占90%,主要有钢铁、有色金属等。
对回收的资源加工成再制造成产品与新成品比较,成本只是新成品的50%,节能60%,节材70%。
利润相当可观。
所以再制造业有着深厚的市场潜力。
随着我国汽车消费市场逐渐增大,汽车报废量也在逐渐增多,有资料表明我国汽车报废量约200万辆,再制造零部件企业产业价值7亿元左右,有着非常广阔的市场前景。
发动机作为汽车的核心部件在再制造业中显得尤为重要。
本文从发动机再制造技术的概念、价值、生产制造工艺过程、新技术、柔性制造技术的应用、市场展望几个方面进行阐述。
二、发动机再制造技术概念汽车发动机再制造技术也称发动机专业修复技术,是将废旧的汽车发动机进行修复,使其尽量接近新机器性能水平的过程.在此过程中废旧汽车发动机被完全拆卸、清洗、检验、再制造加工、重新组装和试验以保证其使用的质量.旧机所有的核心部件将根据原厂商的技术标准进行检验,通过再加工使其恢复到原来的技术要求,从而使整个再制造汽车发动机的装配公差恢复到原机水平。
欧盟于2000年发布了对全部成员国实施的关于报废汽车循环再利用的法规。
它率先明确规定在2002年7月1日(含)以后生产的任何新车必须免费从最终所有者回收。
到2007年1月1,这项规定将对所有报废车实施。
这项指令细化了循环再利用的具体零部件和材料,并且规定一辆报废汽车循环再利用的比例要占整车重量的85%(2015年起为95%)。
我国汽车工业起步晚、基础差,汽车回收技术还相当落后、回收行业目前还处于一种混乱无序的状况。
长期以来,国内报废汽车回收再制造行业分布散、管理松、成分杂、技术水平低、技师也无法保证。
对于汽车最重要的部件——发动机而言,目前的回收再制造还是传统的、低水平、小规模的。
在大多数情况下,没有的检测条件,没有必要的专用设备,没有规范的行业管理,没有回收再制造的标准可依,而且很难完全保证可靠的配件供应。
三、发动机再制造技术的应用价值发动机再制造技术的精髓就在于对原有发动机的有效利用,这正符合了循环经济的思想。
应用这项技术可以有效降低生产成本,提高售后服务层次,增强产品的综合竞争力。
目前,发动机再制造技术主要用于汽年维修行业当中,实施此项技术可在较短时间内完成总成互换,缩短汽车大修时间,由过去的几天时间缩短为现在的几个小时。
同时,实施这种再制造技术后,发动机的工作效益都大幅度提高,有利于减少机动车的排放污染。
而且,因为再制造后的发动机总成价格远低于新机的价格,这在另一方面也有效地遏制了非法拼装车的蔓延。
发动机再制造技术不仅仅只属于售后服务范畴,而事实上,在发动机的生产环节。
再制造技术也发挥着不可替代的重要作用。
如在发动机制造厂,应用再制造技术对在线次品进行次加工后的产品作为维修备件纳入售后服务系统,是对主生产线的重要补充。
发动机再制造技术的应用不仅为汽车工业带来巨大的成本节约,同时也是有利于环境资源再利用的“绿色工程”。
四、汽车发动机再制造生产工艺过程发动机再制造生产工艺过程包括对故障发动机的回收、拆卸、清洗、检测、再制造、装配、整机测试、包装、销售.发动机产品回收再利用研究。
下面逐一简要的介绍。
(1)回收包括两个方面:一是对旧发动机从客户手中进行回收,再就是对旧发动机性能进行检测评估。
(2)拆卸、清洗、分类拆卸就是将旧机全部拆卸到部件或零件。
清洗就是用不同的洗涤方式清洗零件上灰尘油污和锈蚀等。
依据零件的损坏功能可将零件分为四类.一是完好件,即可直接再利用的部件。
旧汽车发动机再制造工艺过程机拆卸判定可直接利用再利用零部件。
如:进气管总成、前后排气支管、油箱底壳等。
第二是可再制造件。
通过再制造加工恢复或升级的零件。
如:缸体总成、连杆总成、曲轴总成、缸盖总成等,这是再制造的核心。
第三是不可再利用件,如:主轴瓦、气缸等。
第四是易损件,是指那些目前无法通过再利用、再制造和再循环回收其资源的零件。
(3)再制造加工再制造加工是指利用表面工程或者先进的加工工艺或常规热处理方法对可再制造工件进行性能、尺寸等进行恢复,使其恢复到原有的尺寸要求,使其性能上优于原先发动机的性能。
(4)装配装配是指将再制造合格的零件与新的配件,按照新产品的工艺流程重新装配发动机.可根据条件升级发动机的性能。
(5)整机测试测试的标准很严格,必须按照质监标准进行测试,且不允许抽样,需逐一检测,每一项都达标才行。
(6)喷漆和包装对发动机外表喷漆和包装入库.五、发动机再制造技术的新技术发动机再制造的高新技术包括:1)高效环保的清洗技术:高温分解、超声波清洗、振动喷砂先进清洗剂;2)废旧零部件无损检测及寿命评估:经电磁探伤,涡流检测、磨损检测对旧零件的状态进行识别并做出剩余寿命的评估;3)纳米表面工程技术:电刷镀(轴类)、高速电弧喷鎏(箱类)、微脉冲冷焊(局部微损)、粘接(结合面);4)先进再制造加工技术:激光鳖敷激光研磨;5)再制造后的质检。
“十二五”规划中新战略资源的重点之一是新材料的应用,主要包括以纳米材料等为代表的新材料应用。
我国近来在表面工程技术方面有了很大进展,这为发动机再制造业提供了有力的保障。
随着新技术、新材料的的应用,我国再制造业必定上一个新的台阶。
六、柔性制造系统在发动机再制造中的应用当前，车型的市场寿命周期越来越短，小批量、多品种生产成为各大汽车厂商的追求目标。
与此相适应，发动机的生产制造模式也必须适应多品种、不同批量的市场需求。
由于市场需求的多样性，产品更新换代的周期加快，促使许多发动机企业先后引进了以加工中心为主体的柔性生产线——柔性制造系统（FMS）。
它能够根据制造任务和生产环境变化迅速进行调整，适应多品种、中小批量的生产需求。
发动机根据汽车制造业多品种、柔性化生产的需求而建造的一个具有国际领先水平的现代化柔性工厂。
该工厂在产品设计时就采用同步工程并充分预留后期产品的共用性，以便根据市场及产品需求，在生产线上共线生产多个品种。
柔性制造系统一般柔性制造系统由以下组成部分：2台以上数控加工设备或加工中心及相应的辅助设备；自动装卸的运储系统；套计算机控制系统。
发动机箱体类零件的主要加工部分均是由数十台全柔性加工中心组成，几个加工中心组成一个工岛——柔性制造单元（FMC）。
各个柔性制造单元之间均通过自动辊道或机械手连接起来，其中还包括所必需的清洗、压装、试漏、珩磨、在线测量、线外测量设备以及切削液集中处理装置等。
辅助设备一般采用通过式辊道输送上料，并通过型号识别，选择相应的工位及试漏、拧紧程序。
在柔性制造单元内，由全自动机械手进行上下料，整线设有数个机械手。
在生产线的自动辊道上，设置有产品型号自动识别装置，机械手、辊道及加工中心通过Profibus总线连接起来，由一套西门子数控系统自动控制各部分的一致性。
同时，控制计算机还能根据各机床的加工情况，选择最优的上下料顺序，并根据设定的范围，将需要抽检的工件自动放入检测站。
1、柔性制造单元每个FMC中都由几道工序组成，每道工序分别由多台相同型号的加工中心组成。
每个FMC前面是上料辊道，后面是下料辊道及检测站。
各个FMC之间也是相应的辊道，可以起到工件暂存作用。
加工中心是FMC最核心的部分，FMC中的加工中心采用大容量刀库的自动换刀系统，可以满足多品种生产所需的快速换刀及刀具存储需求。
系统具有刀具寿命管理、激光刀具折断检测和ARTIS扭矩监控等丰富的刀具监控管理功能，使得设备的自动化及可靠性得到有效充分的保证。
每个FMC中都由几道工序组成，每道工序分别由多台相同型号的加工中心组成。
每个FMC前面是上料辊道，后面是下料辊道及检测站。
各个FMC之间也是相应的辊道，可以起到工件暂存作用。
2、柔性加工案例根据市场需求，奇瑞公司2006年开发了新的铸铁发动机，为缩短投产周期，公司决定在原有铸铝缸体线上进行共线生产。
通过产品的对比分析，我们对机械手的夹爪、夹具的定位销及夹爪进行了调整和更换，同时，增加相应的刀具，修改加工程序和机械手的输送控制程序，扩展工件型号装置。
控制方面，我们在机床操作界面上对加工类型的选择进行了扩展，在机械手系统上增加了钥匙开关选择加工类型。
在生产换型中，切换机床上的NC 程序选择1.6L、1.8L或者2.0L的产品程序，并在机械手上选择相应的铸铁或铸铝工件，控制系统会自动控制型号识别装置放行相应的工件，机械手自动调用上下料程序，并自动调整上下料位置，机床则根据程序进行加工。
整个单元的一致性由机械手的控制系统进行协调控制。
由于生产线采用的是3个相对独立的柔性制造单元，因此，可以一个单元一个单元的换型，即当第二、第三加工单元还在加工铝缸体时，第一加工单元已经进行了铸铁缸体的生产。
奇瑞公司的72系列发动机是装载在QQ系列车型上的一款自主研发的发动机，2005年，随着QQ的热销，为补充72系列发动机产能，我们在发动机厂的481缸盖线上抽出部分加工中心来加工72系列产品。
由于两个产品差异较大，因此我们采用了更换夹具的方式，将372的夹具安装在481加工中心的托盘上，把372设备原有的数控加工程序直接拷贝过来，即可快速投入生产。
除了能共线生产同类型的产品，还可利用自制组合夹具在箱体类个别工序能力富余的设备上进行进气管的加工。
组装夹具和程序编制同时进行，只用了2天时间，就完成了进气管设备的调试。
生产结束后，拆下组合夹具，重新装上缸盖的夹具，设备又立即恢复了正常的加工。
利用加工中心的柔性特点，对于已经定型的产品来说，多个品种在一条线上生产优势更为明显。
奇瑞公司新建的一条缸盖线可共线加工数个品种，包含汽油机和柴油机。
由于这些产品都已基本定型，因此夹具和上料系统可以进行通用设计，刀具的设计也充分考虑多品种共用，以便节约成本并减少换刀时间。
由于输送辊道及上料装置上设置了型号识别，夹具上也进行了防错设计，机床已经具备了混流生产能力。
3、FMS应用的注意事项FMS的使用对产品设计、工艺规划及生产组织提出了更高的要求。
根据使用经验，以下几点应引起注意：1. 根据产品系列特点，决定是否选择及选择何种程度的柔性制造系统。
当生产纲领比较大（超过30万），后续系列产品较少且产品比较稳定时，不太合适选择柔性系统。
2. 根据产品工艺特点，确定加工单元的分布，并选择合适的物流运输储备方式。
3. 生产线产品差别较大时，为减少夹具更换时间，应尽量采用备用托盘，更换时夹具和托盘一起更换，减少安装及调整时间。
