当前位置：文档之家 › 常用抽芯机构的组成与分类

常用抽芯机构的组成与分类

  • 格式：doc
  • 大小：239.00 KB
  • 文档页数：4

下载文档原格式

  / 4

合集下载

项目十一 设计注射模侧向分型抽芯机构

项目十一 设计注射模侧向分型抽芯机构

三、项目实施 （一）侧向抽芯机构类型选择 （二）斜导柱侧向抽芯机构设计 计算
1．抽芯力的计算 ． 2．抽芯距的确定 ． 3．确定斜导柱倾斜角 ．
（三）侧向分型与抽芯的结构设计
1．确定斜导柱的尺寸 ． 2．滑块与导槽设计 ．
（1）滑块与侧型芯（孔）的连接方式 设计 （2）滑块的导滑方式 （3）滑块的导滑长度和定位装置设计
（一）侧向分型与抽芯的分类及 工作原理
3．侧向分型与抽芯的原理
图11-2 斜导柱侧向分型与抽芯机构 1—锁紧块 2—定模座板 3—斜导柱 4—销钉 5—侧型芯 6—推管 7—动模板 8—滑块 9—限位挡块 10—弹簧 11—螺钉
（二）侧向分型与抽芯的相关计算
1．抽芯力的计算 2．抽芯距的确定
图11-3 斜导柱侧向分型与抽芯机构
（三）侧向分型与抽芯的结构设计
1．斜导柱设计
（1）斜导柱的结构及技术要求 （2）斜导柱倾斜角α （3）斜导柱直径d ）斜导柱直径d （4）斜导柱长度的计算
（三）侧向分型与抽芯的结构设计
2．滑块设计 3．导滑槽设计 4．滑块定位装置设计 5．锁紧块设计
（四）
（四）常见侧向分型与抽芯机构
3．斜滑块侧向抽芯机构
（1）斜滑块外侧分型机构 （2）斜滑块内侧抽芯机构 （3）设计要点
4．斜导槽侧向抽芯机构 5．斜导杆导滑的侧向分型与抽芯
（四）常见侧向分型与抽芯机构
6．齿轮齿条侧向抽芯机构
（1）传动齿条固定在定模一侧 （2）传动齿条固定在动模一侧
7．手动侧向分型与抽芯机构 液压（或气动） 8．液压（或气动）侧向抽芯机构
项目十一 设计注射模侧向分型抽
芯机构
一
项目导入
二
相关知识 项目实施

侧向分型抽芯机构设计

侧向分型抽芯机构设计
（2）液压或气动驱动抽芯机构
（3）机动抽芯机构（广泛使用）
3、斜导柱抽芯机构：结构简单、制造 方便、安全可靠、应用广泛等特点。
工作原理如图44所示：
（1）斜导柱的设计
1）斜导柱的结构如图45所示：
图45 斜导柱
2）斜导柱倾斜角α的确定
斜导柱倾斜角α与斜导柱所受的弯曲离 抽拔力开模力等有关的重要参数。α应 小于250，一般在120∽250内选取。
（4）应注意侧型芯与推杆是否会发生干涉。
5、斜滑块侧向抽芯机构 （1）特点：结构简单、制造方便、安全可
靠等。
（2）工作原理如图48所示：
图48 斜滑块侧向抽芯机构 1、斜滑块 2、推杆 3、型芯固定板 4、6型芯 5、锥模套、
7、限位钉
（3）斜滑块内侧向抽芯机构如图49所示：
图49 斜滑块内侧向抽芯机构 1、斜滑块 2、中心楔块 3、动模板 4、推杆
塑料模具设计与制造
1、定义：侧向抽芯机构：当塑件上具有 与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等结构 阻碍塑件直接脱模时,必须将成型侧孔或侧 凹的零件做成活动结构的零件。在推动塑 件脱离模具之前需先将侧型芯抽出，然后 再推出塑件，完成侧型芯抽出和复位动作 的机构。
2. 侧向抽芯机构的方法
（1）手动分型抽芯机构：侧抽芯和侧向分 型的动作由人工来实现，模具结构简单，制 模容易，但生产效率低，不能自动化生产， 工人劳动强度大，故在抽拔力较大的场合下 不能采用。
6.斜滑块设计的几点注意事项 （1）一般将型芯设在动模。 （2）斜滑块通常设在动模部分。
塑料模具设计与制造
4、设计中的一些其它问题
（1）斜导柱倾斜角必须与滑块上斜孔的斜角一致，滑块斜孔直径一般比斜 导柱直径大0.5-0.8毫米斜销伸入滑块深度要合适。

线圈骨架侧抽芯机构设计课件PPT

线圈骨架侧抽芯机构设计课件PPT

设计验证阶段
模型制作
根据详细设计图纸，制作侧抽芯机构的模型或样机，用于验证设计的可行性和 正确性。
实验测试
对侧抽芯机构模型或样机进行实验测试，包括运动性能测试、负载测试、精度 测试等，确保满足设计要求。
04
侧抽芯机构设计实例
实例一：小型线圈骨架侧抽芯机构设计
总结词
简单实用、成本低
设计特点
适用于小型线圈骨架，结构简单，操作方便， 成本较低。
工作原理
利用气动或电动方式驱动侧抽芯机构，实现线 圈骨架的侧向抽芯动作。
实例二：中型线圈骨架侧抽芯机构设计
总结词
高效率、高精度
设计特点
适用于中型线圈骨架，具有高效 率和高精度的特点。
工作原理
采用精密的传动系统和控制系统 ，确保侧抽芯动作的准确性和稳
定性。
应用场景
适用于中型线圈骨架的生产线， 特别适合对产品精度要求较高的
02
性和可靠性。
改进材料工艺
采用先进的材料加 工工艺，提高机构
整体性能。
04
改进维护保养方案
制定合理的维护保
03
养方案，延长机构
使用寿命。
改进控制系统
优化控制系统，提 高机构的控制精度
和响应速度。
设计优化与改进的预期效果
提高生产效率
01
通过优化设计，提高机构的运行效率和生产效 率。
提高产品质量
02
设计准备阶段
需求分析
明确侧抽芯机构的功能需求，如 抽芯长度、速度、精度等。
资料收集
收集相关设计规范、标准、技术 资料等，为后续设计提供依据。
设计实施阶段
方案设计
根据需求分析，制定侧抽芯机构设计 方案，包括机构布局、动分析、力 学分析等。

侧向抽芯机构设计

侧向抽芯机构设计

α— 斜销安装倾斜角 S —抽芯距离 Fc—抽芯力 Fw—斜销抽芯时受到
的弯曲力
Fz—开模阻力； H0—斜销受力点距离 h— 斜销受力点垂直
距离
H— 最小开模行程 L0—斜销的有效工作
长度
19
压铸成形工艺与模具设计（第2版）——第9章
9.2 斜销抽芯机构
9.2.2 斜销抽芯机构零部件的设计
1. 斜 销 3）斜销直径的估算
d = 3 10Fc h [ ]w cos2
d—斜销的工作直径，m； h—斜销受力点到固定端的垂直距离，m； Fc—抽芯力，N； α—斜销安装倾斜角，(°)； [σ]w—许用弯曲应力，Pa，一般取300×106Pa。
20
压铸成形工艺与模具设计（第2版）——第9章
9.2 斜销抽芯机构
9.2.2 斜销抽芯机构零部件的设计
1. 机动抽芯
开模时，依靠压铸机的开模力 或推出机构的推出力，或利用模具 动、定模之间的相对运动，通过抽 芯机构机械零件的动力传递，使其 改变运动方问，将活动型芯抽出。
特点：机构复杂但抽芯力大， 精度较高，生产效率高，易实现自 动化操作。因此应用广泛。
其结构形式又可分为：斜销抽 芯、弯销抽芯、齿轮齿条抽芯、斜 滑块抽芯等。
1-型芯 2-定模套板 3-活动型芯 4-动模套板 5-手动螺杆
1-推杆 2-动模套板 3-型芯 4-定模套板 5-活动镶块
9
压铸成形工艺与模具设计（第2版）——第9章
9.1 概 述
9.1.4 抽芯力的估算和抽芯距的确定
抽芯力
压铸时，金属液充满型腔、冷凝并收缩，对活动型芯 的成形部分产生包紧力，抽芯机构的工作，须克服由压铸 件收缩产生的包紧力和抽芯机构运动时的各种阻力，这两 者的合力即为抽芯力。

注塑模具设计

注塑模具设计

这一原则很重要，修改塑件产品图时，必须根据图 纸尺寸公差要求，修改为中间尺寸。尺寸及公差的几种 情况如表2-2所示。 表2-2 尺寸及公差的几种情况
2.2 侧抽芯机构
塑件的侧面常带有孔或凹槽，如图2-9所示。 在这种情况下，必须采用侧向成型芯才能满足塑 件成型上的要求。但是，这种成型芯必须制成活 动件，能在塑件脱模前将其抽出。完成这种活动 成型芯的抽出和复位机构叫抽芯机构。
图2-23 锁紧楔的形式
图2-24 锁紧楔的角度
6) 抽芯时的干涉现象 斜导柱在定模、滑块在动模的该结构形式设计时应注意， 滑块与推杆在合模复位过程中不能发生“干涉”现象，所谓 干涉现象是指滑块的复位先于推杆的复位致使活动型芯与推 杆相碰撞，造成活动型芯或推杆损坏，如图2-25所示。为了 避免上述干涉现象发生，在塑件结构允许的情况下，尽量避 免将推杆设计在活动型芯的水平投影面相重合处，否则，必 须满足条件，如图2-26所示，才能避免干涉现象。
④ 直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具；I型带头导 套主要应用于复杂模具或大、中型模具的动定模导向中；II 型带头导套主要用于推出机构的导向中。为有利于减小摩擦， 在导套上也可开设储油槽，或采用自润滑型导套（在钢质导 套的环形槽内设 MoS2、在高强黄铜导套的侧壁孔内设固体 石墨）。 ⑤ 为了确保合模后分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处 应设置承屑槽：一般都是削去一个面，或在导套的孔口倒角， 如图2-28所示。 ⑥ 导柱工作部分的长度应比型芯端面高出6-8mm ，如图229所示。
4、斜导柱倾斜角a 倾斜角的大小关系到斜导柱所承受的弯曲 力和实际达到的抽拨力，也关系到斜导柱的工 作长度、抽芯距和开模行程。为保证一定的抽 拔力及斜导柱的强度，取a小于25°，一般在 12°~25°范围内选取。 5、斜导柱直径 根据材料力学可以推导出斜导柱直径计算 公式：

1.4.6 抽芯行位机构设计[共7页]

1.4.6 抽芯行位机构设计[共7页]

39第在，则应考虑镶拼结构，否则，只能采用其他结构形式。

胶件表面允许夹线存在，则可以采用镶拼结构，以利于加工，如图1-85（a ）所示。

胶件正表面不允许夹线存在，为了利于加工或其他目的，将夹线位置移向侧壁，从而采用镶拼结构，如图1-85（b ）所示。

当圆弧处不允许夹线时，更改镶件结构，将夹线位置移向内壁，如图1-85（c ） 所示。

图1-85 允许夹线和不允许夹线的结构形式⑦ 综合考虑模具冷却。

成型零件采用镶拼结构后，若造成局部冷却困难，应考虑采用其他冷却方法或整体结构。

1.4.6 抽芯行位机构设计1．常用行位机构类型行位机构类型较多，分类方法多种多样。

根据各类行位结构的使用特点，常用行位机构可以概括为以下几类。

① 前模行位机构。

② 后模行位机构。

③ 内行位机构。

④ 哈夫模机构。

⑤ 斜顶、摆杆机构。

⑥ 液压（气压）行位机构。

2．行位设计要求（1）行位机构的各组件应有合理的加工工艺性，尤其是成型部位合理的加工工艺性一般有如下要求。

① 尽量避免出现行位夹线。

若不可避免，夹线应位于胶件不明显的位置，且夹线长度尽量短小，同时应尽量采用组合结构，使行位夹线部位与型腔可一起加工，如图1-86所示。

② 为了便于加工，成型部位与滑动部分尽量做成组合形式，如图1-87所示。

40与︱图1-86 行位有夹线的结构图1-87 成型部位与滑动部分的组合形式（2）行位机构的组件及其装配部位应保证足够的强度、刚度 行位机构一般依据经验设计，也可进行简化计算。

为保证足够的强度、刚度，一般情况采用如下原则。

① 结构尺寸最大。

在空间位置可满足的情况下，行位组件采用最大结构尺寸。

② 优化设计结构。

例如以下几种情况。

• 对较长行位针末端定位，避免行位针弯曲，如图1-88所示。

• 改变铲鸡的结构，增强装配部位模具的强度，如图1-89所示。

（3）行位机构的运动应合理 为了使行位机构可以正常工作，应保证在开、合模的过程中，行位机构不与其他结构部件发生干涉，且运动顺序合理可靠。

斜推杆侧抽芯机构


斜推杆设计要点
(3)斜推杆在开模方向的复位
斜推杆设计要点
(4) 在结构允许的情况下，尽量加大斜推杆横截面尺寸 。缩短斜推杆的方法，来 增加斜推杆的刚度以（1）斜推杆导滑的外侧抽芯机构：
斜推杆导滑的三种基本形式
（2）斜推杆导滑的内侧抽芯机构 ：
斜推杆导滑的两种基本形式
（3）斜推杆导滑的斜滑块侧抽芯机构：
斜推杆设计要点
（1）当内侧抽芯时，斜滑块的顶端面应低于型芯顶端面0.05~0.10mm ：
斜推杆设计要点
（2）在可以满足侧向出模的情况下，斜推杆的斜度角“A”尽量选用较小角度， 斜角A一般不大于20°

4.10注射模具侧向抽芯机构设计详解

1）当抽拔方向与开模方向垂直时，斜导柱所受弯曲力为：
N Q cos Q 或 N cos( 2 ) cos (1 2 f tan f 2 )
N：斜导柱承受的弯曲力（斜导柱施加的正压力）；Q’：抽拔阻力； ψ：摩擦角，tan ψ=f；f：钢材之间的摩擦系数，一般取为0.15
1. 斜导柱侧向分型与抽芯机构抽芯距和抽芯力计算 （1）抽芯距S抽的计算
抽芯距是指将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件的 脱模位置所移动的距离。
① 一般情况下，侧向抽芯距S抽比塑件侧凹、侧孔深度或 侧向凹凸台大2～3mm。
S抽 h 2 ~ 3 mm
② 在某些特殊情况下，当侧型芯或侧凹模从塑件中虽已脱 出，但仍阻碍脱模时，不能用上述方法确定侧抽距。
(3)滑块的导滑长度 应大于滑块宽度的1.5倍
滑块完成抽芯动作 后留在滑槽内的滑 块长度不应小于滑 块全长的2／3，否 则滑块在开始复位 时容易倾斜，甚至 损坏模具。
4.滑块的定位装置
开模后，滑块必须停留在一定位置上，否则闭模时斜导柱 将不能准确进入滑块，致使模具损坏，为此应设置滑块定位装 置。
(2)楔形-摆杆式先复位机构
合模时，楔形杆推动滚轮迫使摆杆向下转动， 并同时压迫推板带动推杆向下运动，从而先于侧型 芯复位。
(3)楔杆-铰链式先复位机构 合模时，楔形杆推动铰链杆迫使推板带动推杆 向下运动，从而先于侧型芯复位。
(4)弹簧式先复位机构 在推杆固定板和动模板之间设置压缩弹簧，开模推 出塑件时，弹簧被压缩，一旦开始合模，依靠弹簧力推杆迅 速复位，弹簧式推出机构结构简单，但可靠性差，一般适用 于复位力不大的场合。
（2）斜滑块的导滑形式
（3）斜滑块的装配要求
为保证斜滑块的分型面弥合，成型时不发生溢料。斜滑块 底部与模套之间应留有0.2~0.5mm的间隙，顶面应高出模套 0.2~0.5。

侧抽芯机构

1 斜导柱设计
侧向分型与侧抽芯机构
Text in here
斜导柱长度及开模行程计算
L L1 L2 L3 L4 L5 D h d S tan tan (8～15) 2 cos 2 sin
当抽拔方向与开模方向垂直时，斜导柱 的有效长度：
L4
S sin
活动型芯与滑块的连接形式
三. 侧向分型与侧抽芯机构设计
2 滑块、导滑槽及定位装置设计
侧向分型与侧抽芯机构
Text in here
滑块的导滑形式
三. 侧向分型与侧抽芯机构设计
2 滑块、导滑槽及定位装置设计
侧向分型与侧抽芯机构
Text in here
滑块的导滑长度
滑块的定位装置
三. 侧向分型与侧抽芯机构设计
3 楔紧块的设计
侧向分型与侧抽芯机构
Text in here
滑块的滑块锁紧楔形式
三. 侧向分型与侧抽芯机构设计
4 斜滑块设计要点
侧向分型与侧抽芯机构
斜滑块的组合形式
三. 斜滑块侧向分型与侧抽芯机构设计
4 斜滑块设计要点
侧向分型与侧抽芯机构
斜滑块的导滑形式
三. 斜滑块侧向分型与侧抽芯机构设计
4 斜滑块设计要点
侧向分型与侧抽芯机构
Text in here
斜导柱长度及开模行程计算
3）当抽拔方向偏向定模角度为时
斜导柱的有效长度
L4
S cos sin
最小开模行程
H S (cot cos sin )
三. 侧向分型与侧抽芯机构设计
1 斜导柱设计
侧向分型与侧抽芯机构
Text in here
斜导柱弯曲力计算

侧向分型抽芯机构解析


二、机动式侧向分型抽芯机构
❖ 工作原理
二、机动式侧向分型抽芯机构
❖ 斜导柱侧抽芯工作原理
二、机动式侧向分型抽芯机构
❖ 齿轮齿条侧抽芯工作原理
（一）斜导柱侧向分型抽芯机构
❖ 斜导柱侧向分型抽芯 机构的结构组成 1、斜导柱 2、导滑槽 3、滑块 4、楔块 5、档块 6、弹簧 7、螺钉
（1）斜导柱
（二）抽拔力及抽拔距
❖ 抽拔力 抽拔力的大小可以参照脱模力的大小影响因素进 行考虑
❖ 抽拔距（S） 指将滑块或侧型芯从成型位置抽至不妨碍 塑件脱膜的位置 S=h+2~3mm h：塑料件侧孔或侧凹在抽拔方向上的最大 深度
二、机动式侧向分型抽芯机构
❖ 常见方式 1、利用斜面将开模或顶出运动转变为侧 向分型与抽芯运动 例：斜导柱、弯销、斜槽、斜滑块 2、利用弹簧或者齿轮齿条来实现运动转 换，从面实现侧向分型抽芯运动
（七）齿轮齿条侧向抽芯机构
（七）齿轮齿条侧向抽芯机构
齿轮齿条侧向抽芯机构
齿轮齿条侧向抽芯机构
三、液压侧向分型抽芯机构
三、液压侧向分型抽芯机构
液压侧向分型抽芯机构
液压侧向分型抽芯机构
四、手动侧向分型抽芯机构
手动侧向分型抽芯机构
模外手动侧向分型抽芯机构
模外手动侧向分型抽芯机构
的长度应大于滑块导滑部分长度的三分 之二 ❖ 结构：整体式或组合式
滑块结构形式
（3）导滑槽
1、作用：保证滑块在抽拔和复 位过程中平稳滑动， 防止上下左右滑动
2、配合：H8/f7 3、结构：整体式；组合式
导滑槽结构形式
（4）滑块定位装置
作用：将滑块停留在和斜导柱相脱开的位置 上不再移动，保证合模时斜导柱能顺 利进入滑块的导滑斜孔使滑块复位
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

常用抽芯机构的组成与分类
一、抽芯机构的组成
各零件根据作用可分为以下几类：
(1) 成型零件。成型压铸件的侧孔、侧向凹凸表面。如型芯、型块。
(2) 运动元件。连接型芯或型块并在模板的导滑槽内运动。如滑块、斜滑块。
(3) 传动元件。带动运动元件作抽芯和插芯动作。如斜导柱、齿轮齿条、液压抽
芯器等。
(4) 锁紧元件。合模后，压紧运动元件，防止压射时成型零件产生位移。如楔紧
块、楔紧锥等。
(5) 限位元件。使运动元件开模后停留在所要求的位置上，保证合模时运动元件
顺利工作。如限位块、限位钉等。
二、抽芯机构分类
常用抽芯机构有机动抽芯、液压抽芯、手动抽芯三种，其中以机动抽芯机构应用
最广。
1．机动抽芯机构
开模时，依靠开模动力，通过抽芯机构使阻碍铸件脱模的侧向成型零件由压铸件
中抽出。机动抽芯机构结构较复杂，但抽拔力大，生产效率高，易实现自动化。
机动抽芯机构有斜导柱抽芯、弯销抽芯、斜滑块抽芯、齿轮齿条抽芯等几种形式。
2．液压抽芯机构
模具上安装液压抽芯器，通过液压抽芯器活塞运动进行抽芯及复位。这种机构动
作平稳可靠，抽芯力大，抽芯距也较长。但模具上需配置专门液压抽芯器及控制
系统，通常用于大中型模具。
3．手动抽芯机构利用人在开模前或脱模后使用手工工具抽出侧向活动成型零件。
手动抽芯机构优点是模具结构简单、动作平稳。缺点是劳动强度大、生产率低。.
三、 抽芯机构的设计要点
（1）活动型芯插入行腔后，应有定位面，以保持准确的型芯位置
（a）细小型芯模内定位 （b）较大型芯模内定位 （c）较大型芯模外定位
图4-2滑块定位方式
（2） 型芯与滑块一般用镶接的形式。这种结构便于加工，而且因为两者工作条
件不同，选用的材料和热处理工艺也不同。
(3) 若采用机械抽芯机构，借助开模动力完成抽芯动作，为简化模具结构，尽可
能避免定模抽芯。
(4) 利用开合模运动使抽芯机构动作时，应注意合模时活动型芯复位与推出元件
的干扰。一般要求在活动型芯投影面积范围内不设置推出元件。如果是液压和手
动抽芯，则应严格控制操作程序或设置安全装置。